3. Порядок выполнения работы

Основными операциями при изготовлении футеровки индукционных плавильных агрегатов являются следующие:

3.1. Дробление боя магнезитового кирпича в щековой дробилке (до крупности < 35 мм).

3.2. Размол кусков магнезитового кирпича в шаровой мельнице с последующим рассевом на сите с ячейкой 3,0x3,0 мм.

3.3. Разведение жидкого стекла водой в соотношении 1:1.

3.4. Обработка огнеупорной глины: после загрузки глины в опоку последняя подается в шахтную печь для просушки (при темпepатype 150-200°С, в течение 3 час); размол просушенной огнеупорной глины в шаровой мельнице, последующий рассев. на сите с ячеей 3,0x3,0 мм,

3.5. Размол в шаровой мельнице кварцевого песка, рассев песка на сите ячеей 3,0x3,0 мм.

3.6. Дробление плавленного магнезета в щековой дробилке, размол плавленного магнезита в шаровой мельнице и рассев на сите (ячея та же).

3.7. Если тигель, подлежащий замене, не изъят, следует удалить старую футеровку (отбойным молотком), заменить при необходимости старую электроизоляцию, продуть сжатым возду-хом катушку индуктора, проверить её герметичность гидроиспытанием.

3.8. Приготовление смеси №I для обмазки витков индуктора. Для печей открытых с основной (кислой) (футеровкой смесь №I имеет состав: для основной печи: магнезитовый порошок - 2 части;

огнеупорная глина -0,5 части; для кислей печи: кварцевый песок - I часть;

огнеупорная глина - I часть.

3.9. Смесь перемешивается (вручную или смесителем) в течение 30 мин и после этого увлажняется гидролизованным жидким стеклом (до сметанообразной консистенции). Увлажненная смесь №I наносится на витки индуктора слоем до 5 мм, в том числе и между витками. Работать со смесью следует в резиновых перчатках.

3.10. Просушка подготовленного индуктора (продолжительность сушки на воздухе не менее 10 ч; электролампой I кВт -не менее 4 ч (для печей любого типа).

3.11. Состав смеси № 2 для футеровки приготовляется по 2 вариантам.

Для основной печи: 1-й вариант:

магнезитовый порошок - 7 частей;

огнеупорная глина - 0,5 части; .

борная кислота - 2,35+-0,05 кг;

вода - I часть. сверх 100 %

2-й вариант:

магнезитовый порошок - 7 частей;

огнеупорная глина - 0,5 части;

хлорный кальций - 3,15 0,05 кг;

вода - I часть. сверх 100%

Кислая печь: 1-й вариант:

кварцевый песок - 8,5 части;

маршалит - I часть;

борная кислота - 4,880,05 кг.

2-й вариант:

кварцевый песок - 6 частей;

борная кислота - 1,630,05 кг.

При приготовлении основной футеровки сухие компоненты перемешивают 15-20 мин; увлажняют и перемешивают 15-20 мин; выдерживают в смесителе 30 мин (для кислой футеровки выдержка в смесителе 20 мин).

3.12. После перемешивания смеси ею набивается дно тигля (расход: 25 кг смеси - для печи ИСВ 0,6; 18 кг - для ВИАМ-24; 10 кг - для "Улвак"; 5 кг - для ВИАМ-100). Уплотнение -трамбовкой. Перед набивкой нанести кистью гидролизованное жидкое стекло слоем 100 мм. Последовательная набивка стенок тигля слоями по 25-30 мм на разрыхленный (на 10 мм) предыдущий слой (по 5 кг - для ИСВ-0,6, ВИАМ-24; по 3 кг - для "Улвак", ВИАМ-100). Установка шаблона, центрирование его (разность зазора 5 мм). Для основной и кислой печей используются соответственно шаблоны 8380 и 8356. Стенки тигля набивает на высоту индуктора.

3.13. Составление смеси № 3 (для набивки воротника и сливного

носка). Состав смеси определяется Технологической ин­струкцией. Смесь перемешивается и увлажняется жидким стеклом до получения нерассыпающегося после сжатия комка; набивка воротника и сливного носка на увлажненный жидким стеклом последний слой футировки.

3.14. Сушка футеровки: на воздухе не менее 16 ч (для кислых печей время сушки на 3 ч меньше); электролампой I кВт.

3.15. Прокалка футеровки с помощью графитовых стержней; заделка образовавшихся трещин.

Режим сушки футеровки с помощью графитовых стержней: 10% от максимальной мощности -1ч 15 % -2ч 20% -2ч 30 % -1,5ч 40 % - до24ч ( для основной футеровки).

3.16. Проведение плавки чугуна (с температурой I450-I500 °С, с выдержкой 1-1,5 ч). После слива чугуна по изложницам (в кокили, ковш) - проведение обмывочной плавки. После очистки плавильного агрегата от продуктов возгона и загрязнений, проверки состояния футеровки, ремонта; прокаливания футеровки - переход к рабочим плавкам,

3.17. Материалы, используемые при изготовлении футеровки плавильной индукционной печи.