22. Разработка технологий изготовления

деталей типа фланцев

Служебное назначение и технические требования.

Служебное назначение фланцев заключается в ограничении осевого перемещения вала, установленного на под­шипниках в изделии, путем создания необходимого на­тяга или гарантированного осевого зазора между торцом фланца и торцом наружного кольца подшипника. Фланцы так же выполняют роль крышек отверстий под валы, создавая необходимое уплотнение посредством сальниковых уплотнений.

Основными базами у фланцев яв­ляются посадочная цилиндрическая поверхность в корпус, малый торец центрирующего пояска, прилегаю­щий к торцу кольца подшипника.

Технические требования: точность цилиндрической поверх­ности центрирующего пояска выполняется не грубее 7-го квалитета, параметр шероховатости Ra 1,25-2,5 мкм. Во избе­жание перекоса подшипника в процессе затяжки фланца винтами для обеспечения натяга или гарантированного зазора допуск взаимного расположения поверхности торцов фланца не более 0,015-0,020 мм.

Фланцы изготовляют из чугуна СЧ 15, стали 30, стали 45 и других материалов.

В качестве заготовок для фланцев применяются чугунные и стальные отливки и поковки, а также заготовки, вырезанные из листового проката. При большой серийности литые фланцы изготовляют по выплавляемым моделям или в кокиль с минимальными припу­сками.

Технология изготовления фланцев.

Основ­ными конструкторскими базами фланца являются поверхности центрирующего пояска и торцы фланцев. В качестве технологических баз при обработке заготовки целесообразно выбирать основные базы детали.

На первых операциях обрабатывают основные базы, на последую­щих операциях их используют в качестве технологических баз. На первой операции в качестве технологических баз используют наружную цилиндрическую поверхность и торец большего диаметра. На этой операции обрабатываются посадочная поверхность цилин­дрического пояска, два торца и выточки. Затем на базе этих обра­ботанных поверхностей обрабатывают цилиндрическую поверх­ность, торец и фаски большого фланца. На этих же базах обрабатывают крепежные отверстия.

В крупносерийном производстве для операций точения ис­пользуются многошпиндельные вертикальные токарные полуав­томаты. Обработка крепежных от­верстий производится на вертикально-сверлильном, радиально-сверлильном стан­ках в приспособлениях, а также на фрезерно-сверлильном станке 6Р13РФЗ с револьверной го­ловкой на пять инструментов.

При обработке отверстий на станках с ЧПУ инструмент используется без направляющих втулок с по управляющей программе. Для предотвращения увода сверла на литых или штампованных необработанных поверхностях, рекомендуется предварительно центровать отверстие.

Обработка отверстий может выполняться по параллельному и последовательному методам.

В первом случае сначала одним ин­струментом, например сверлом, сверлят все отверстия, а затем после поворота инструментальной головки последовательно цекуют все три отверстия.

Во втором случае каждое отверстие последовательно обрабаты­вают разными инструментами, а затем после изменения позицио­нирования обрабатывают следующие отверстия в том же порядке.

При параллельном методе суммарное вспомогательное время на пе­ремещение стола и инструмента будет меньше. При па­раллельном методе обработки поворот головки происходит только после того, как будут обработаны одним инструментом все три отверстия, и при переходе от одного отверстия к другому головка в крайнее верхнее положение не отводится.