- •1. Организационные требования к эксплуатации турбинного оборудования согласно птэ
- •1.4 Подготовка эксплуатационного персонала
- •Периодическая проверка знаний обслуживающего персонала
- •1.7 Противоаварийные и противопожарные тренировки
- •1.8 Организация рабочего места
- •Тема 2. Пуск и останов паровой турбины.
- •2.1 Общие правила пуска турбоустановки из холодного состояния
- •2.1.1 Подготовка к пуску:
- •14 Подача пара на концевые уплотнения
- •2.1.2 Толчок ротора паром и увеличение частоты вращения.
- •2.1.3 Включение генератора в сеть, и нагружение турбины.
- •2.2 Пуск турбины с противодавлением
- •2.3 Пуск турбины с регулируемыми отборами пара
- •2.4 Особенности пуска блочных установок
- •2.6 Пуск блока с барабанным котлом
- •2.6.1 Пуск при полном давлении пара за котлом.
- •2.6.2 Пуск на скользящих параметрах пара.
- •2.7 Пуск блока с прямоточными котлами
- •2.8 Пуск из неостывшего и горячего состояния
- •2.9 Методы ускорения пусков турбины
- •1. Обогрев фланцев и шпилек паром:
- •3. Автоматизация пусковых операций.
- •2.10 Останов паровых турбин
- •2.10.1 Нормальный останов
- •2.10.2 Аварийный останов
- •2.10.2.1 Аварийный останов со срывом вакуума
- •2.10.2.2 Аварийный останов без срыва вакуума
- •2.11 Остывание турбины
- •Тема 3 Обслуживание работающей турбины
- •3.2 Влияние изменения параметров пара на работу турбины
- •3.2.1 Изменение начального давления:
- •3.2.2 Изменение начальной температуры :
- •3.2.3 Изменение конечного давления
- •3.3 Работа турбины в режиме ухудшенного вакуума
- •3.4 Работа турбины с частично отключенной регенерацией
- •Прохождение минимальных и пиковых нагрузок энергосистемы
- •3.5.1 Глубокая разгрузка оборудования
- •3.5.2 Остановочно-пусковой режим
- •3.5.3 Режим горячего вращающегося резерва
- •3.5.4 Моторный режим
- •3.6 Работа турбины на скользящем начальном давлении
- •3.7 Вибрационное состояние турбоагрегата
- •3.8 Солевой занос проточной части турбоустановки
- •3.8.1 Анализ твердых отложений и контроль солевого заноса
- •3.8.2 Методы борьбы с заносом солями проточной части турбины
- •Применяются следующие способы очистки проточной части от солей:
- •Механический при остановленной и вскрытой турбине.
- •4 Эксплуатация вспомогательного оборудования
- •4.1 Эксплуатация конденсационной установки
- •4.1.1 Контроль за работой конденсатора
- •4.1.2 Воздушная плотность конденсатора
- •4.1.3 Водяная (гидравлическая) плотность конденсатора
- •4.1.4 Причины переохлаждения конденсата
- •4.1.5 Причины ухудшения вакуума
- •4.1.6 Загрязнение конденсаторов и способы их очистки
- •4.1.7 Пуск конденсационной установки
- •1. Подача циркуляционной воды
- •2. Включение конденсатного насоса
- •3. Создание вакуума в конденсаторе
- •4.1.8 Останов конденсатора
- •4.2 Аварийный режим работы конденсационных и циркуляционных насосов
- •4.3 Эксплуатация регенеративных нагревателей
- •4.3.1 Защита и автоматическое регулирование
- •4.3.2 Пуск регенеративных подогревателей
- •4.3.3 Отключение регенеративных подогревателей
- •4.3.4 Неисправности регенеративных подогревателей:
- •4.4 Эксплуатация деаэраторов
- •4.4.1 Контроль за работой деаэратора
- •4.4.2 Пуск деаэратора.
- •4.4.3 Останов деаэратора
- •4.5 Эксплуатация турбинных масел
- •4.5.1 Условия работы турбинного масла
- •4.5.2 Контроль качества масла
- •4.5.3 Регенерация масла
- •4.6 Эксплуатация системы регулирования и защиты
- •4.6.1 Характеристики систем регулирования
- •4.6.2 Неисправности системы регулирования
- •4.7 Эксплуатация питательных насосов
- •4.7.1 Пуск питательного насоса
1.4 Подготовка эксплуатационного персонала
Система подготовки персонала включает в себя:
1 Изучение ПТЭ и инструкций.
2 Прохождение техминимума (проводится в виде занятий инженерным персоналом станции; изучаются основы термодинамики, теории турбомашин, насосов и др.)
3 Стажировка на рабочем месте. Она является обязательной для всего персонала цеха. Стажировка на любую должность начинается с изучения всех рабочих мест подчиненного персонала, а затем на своем рабочем месте.
Экзамен. В результате экзамена каждому работнику выдается удостоверение, куда заносятся результаты экзамена и дата.
Испытательный срок.
1.5 Деревья оценки технологической ситуации» (ДОС).
В настоящее время применяется еще один метод подготовки персонала, с помощью составления «Деревьев оценки технологической ситуации» (ДОС).
ДОС – это схема поиска всех возможных причин, какой-либо неисправности или нарушения режима.
«Корнем» ДОС является неисправность какого-то элемента турбоустановки или значительное отклонение режима от нормы.
«Стволами» дерева назвают возможные основные причины, вызывающие это отклонение. Каждый «ствол» разветвляется до нахождения конечных причин вызывающих неисправность, указанную на данном «стволе».
«Ветви» могут располагаться в несколько слоев до тех пор, пока на каждой «ветви» не будет указана конечная причина. Для определения причины, вызвавшей неисправность данном случае, на «ветви» наносят «признаки».
«Признаками» являются показания приборов и визуальные наблюдения. «Признаки» в рамочках, имеющих разную форму в зависимости от того, откуда получены данные наблюдения: показания приборов – точные или примерные, которые могут быть получены с прибора БЩУ (блочный щит управления), с прибора по месту и визуальные наблюдения. В целом, ДОС представляет собой, как бы, «карту» всех возможных путей возникновения нарушения.
«ПД» - это поддерево, то есть в конце данной ветви можно сделать разветвление, но это разветвление представляет собой самостоятельное ДОС, корнем которого является неисправность, указанная на данной ветви. Для того, чтобы не загромождать основное дерево, его рассматривают только тогда, когда остальные причины исключены.
Периодическая проверка знаний обслуживающего персонала
Кроме первоначальной подготовки проводится периодическая проверка знаний обслуживающего персонала на электростанции:
1. По ПТЭ, должностным и производственным инструкциям 1 раз в 2 года.
2. По ПТБ - 1 раз в год .
3. По правилам ядерной безопасности «АЭС» 1 раз в год.
Результаты всех проверок заносятся в удостоверения.
1.7 Противоаварийные и противопожарные тренировки
Проведение тренировок преследует некоторые цели:
1. Проверка знаний обслуживающим персоналом оборудования, тепловых схем,
ПТЭ, производственных и противоаварийных инструкций.
2. Развития автоматизма приемов ликвидации типичных аварий.
3. Отработку навыков ликвидации крупных аварий, с которыми персонал еще
не сталкивался.
4. Психологическую подготовку к работе в условиях аварийной ситуации.
Тренировки делятся на цеховые и общестанционные.
Цеховые: проводятся под руководством начальника цеха и не касаются оборудования других цехов.
Общестанционные: проводятся под руководством главного инженера станции и охватывают, по возможности, весь эксплуатационный персонал смены.
Тематика тренировок подбирается с учетом специфики и технического состояния оборудования, а так же наиболее типичных аварий. Темы персоналу заранее не сообщаются.
После проведения тренировок проводят разбор действий каждого участника. Лица, допустившие ошибки во время тренировок, должны пройти дополнительный инструктаж, внеплановую тренировку или проверку знаний.