Общие рекомендации при выборе баз:
технологические базы должны иметь необходимую протяженность для обеспечения устойчивого положения заготовки при ее обработке;
обрабатываемая заготовка должна иметь минимальные деформации от действия силы резания, зажимной силы и от действия собственной массы;
в качестве технологической базы следует принимать поверхности, обеспечивающие наименьшую погрешность установки.
На первой операции должны быть обработаны те поверхности, которые будут приняты за технологическую базу для последующей операции.
Так как технологической базой на первой операции будут необработанные поверхности, следует выбирать те поверхности, которые обеспечивают по возможности равномерное снятие припусков и достаточно точное взаимное расположение обрабатываемых и не подлежащих обработке поверхностей.
Если все поверхности детали подвергают механической обработке, то в качестве базы на первой операции следует выбирать поверхности с наименьшим припуском, чтобы при последующей обработке не получилось брака из-за недостатка припуска.
На второй и последующих операциях технологические базы должны быть возможно точными по геометрической форме и по шероховатости поверхности.
Рекомендуется, если возможно, соблюдать принцип совмещения баз, т.е. в качестве технологической базы принимать поверхности, которые будут одновременно измерительной базой, и еще лучше, если они являются также конструкторскими базами.
Необходимо придерживаться принципа постоянства баз на основных операциях обработки, т.е. использовать в качестве технологических баз одни и те же поверхности. Соблюдение этого принципа особенно важно, если измерительные базы при выполнении различных операций переменны, и в связи с этим затруднительно осуществить принцип совмещения баз. С целью соблюдения принципа постоянства баз в ряде случаев на деталях создают искусственные технологические базы, не имеющие конструктивного назначения (центровые гнезда валов, специально обработанные отверстия в корпусных деталях при базировании их с помощью установочных пальцев).
Если по условиям обработки не удается выдержать принцип постоянства базы, то в качестве новой базы принимают обработанную поверхность, по возможности, наиболее точную и обеспечивающую жесткость установки заготовки.
Установление маршрута обработки отдельных поверхностей
На начальной стадии разработки технологического процесса составляют перечень технологических переходов, которые могут быть применены для достижения конечной точности и шероховатости поверхности, проставленных на рабочем чертеже детали. Между рабочим чертежом и технологическим процессом изготовления детали существуют тесные связи, т.к. каждому методу обработки соответствуют определенные достижимые точность получаемого размера и шероховатость поверхности . Поэтому необходимый метод окончательной обработки поверхности подсказывается рабочим чертежом детали.
В
ыбор
метода окончательной обработки
облегчается использованием точностных
характеристик различных технологических
методов.
Р и с. 3.39. Схема вариантов обработки отлитого отверстия
Конструктивные формы и точность исходной заготовки предопределяют содержание первого технологического перехода.
Определив первый и окончательный технологические переходы, устанавливают необходимость промежуточных переходов. Например, недопустимо при обработке отверстия по 7-му квалитету точности после первого перехода (чернового растачивания отверстия) сразу применять чистовое развертывание, так как точность и качество поверхности после чернового растачивания не обеспечат качественного выполнения чистового развертывания.
Получение конечной точности обрабатываемой поверхности может быть достигнуто путем применения различных технологических переходов. Например, при обработке отверстия с отклонением H8 в заготовке из чугуна с предварительно отлитым отверстием конечными переходами могут быть либо развертывание 1 (рис. 3.39, нижний ряд), либо тонкое растачивание 2, либо протягивание 3. Первыми технологическими переходами могут быть черновое зенкерование 4, либо черновое растачивание 5, а промежуточными – чистовое зенкерование 6, либо чистовое растачивание 7. На рис.3.39 показана схема десяти вариантов обработки данного отверстия. Из приведенного примера видно, что число возможных вариантов обработки данной поверхности может быть значительным, причем все они будут различными по эффективности.
На данном этапе разработки технологического процесса припуски и режимы обработки не рассчитывают.
На последовательность технологических переходов в значительной мере влияет требование обеспечения взаимной координации поверхностей деталей, указанное в рабочем чертеже. Решение этой задачи связано с правильным выбором баз при установке заготовки на первой и последующих операциях. Наилучшая взаимная перпендикулярность, параллельность и соосность поверхностей достигается при их обработке с одной установки.
Определение последовательности технологических переходов при обработке отдельных поверхностей детали позволяет выявить необходимые этапы обработки (черновая, чистовая и отделочная) и является основой для формирования технологического маршрута изготовления детали и отдельных операций.