7.3. Выбор технологического оборудования

Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса изготовления дета­ли. От правильного его выбора зависит производительность изготов­ления детали, экономное использование производственных площа­дей, электроэнергии, возможность механизации и автоматизации ручного труда и в итоге – себестоимость изделия.

В зависимости от объема выпуска изделий выбирают станки по степени специализации и производительности, а также станки с числовым программным управлением (ЧПУ).

Выбор каждого вида станка должен быть экономически обосно­ванным. Производится расчет технико-экономического сравнения обработки данной операции на разных станках. При заданном объе­ме выпуска изделий необходимо принимать ту модель станка, кото­рая обеспечит наименьшие трудовые и материальные затраты, а так­же себестоимость обработки заготовки. При выборе необходимо дать краткое описание моделей станков, применяемых в технологическом процессе, указать предпочтение выбранной модели станка по срав­нению с другими аналогичными.

Характеризуя выбранные модели станка, можно ограничиться краткой их технической характеристикой. Если выбраны станки спе­циальные, агрегатные и специализированные, то следует описать их принципиальную схему.

Уточнение наименования и содержания операции механической обработки позволяет правильно выбрать станок из имеющегося пар­ка или по каталогу. По типу обработки устанавливают группу стан­ков: токарный, фрезерный, сверлильный и т. д. В соответствии с назначением станка, его компоновкой, степенью автоматизации определяют тип станка: токарный одношпиндельный, многошпиндельный, револь­верный, полуавтомат и т. п. Выбор типа станка прежде всего характе­ризуется возможностью обеспечить определенное формообразование, выполнение технических требований, предъявляемых к изготавлива­емой детали в отношении точности формы, расположения и шерохо­ватости поверхности. Если эти требования выполнимы на различных станках, то при выборе учитывают следующие факторы:

1. соответствие основных размеров станка габаритным размерам обрабатываемой заготовки или нескольких одновременно об­рабатываемых заготовок;

2. соответствие производительности станка годовой программе выпуска деталей, учет типа производства;

3. возможность полного использования станка как во времени, так и по мощности;

1. наименьшая затрата времени на обработку;

4. наименьшая себестоимость обработки;

5. безопасными условиями и удобством работе на станке;

6. наименьшая отпускная цена станка;

7. реальная возможность приобретения станка;

2. необходимость использования имеющихся станков.

Для определенного заранее типа производства можно предложить следующие рекомендации по выбору станков. Для единичного про­изводства чаще всего применяют станки, отличающиеся гибкостью и универсальностью формообразования поверхностей, большим диа­пазоном габаритов обрабатываемых поверхностей и отсутствием ав­томатизации. К их числу можно отнести универсальные станки с ручным управлением серийного производства, например токарно-­винторезные, вертикально-фрезерные, круглошлифовальные и т. п. В мелкосерийном и серий­ном производствах используются станки с меньшей универсальнос­тью, но с большей производительностью и автоматизацией управле­ния: токарные многорезцовые, токарно-револьверные полуавтоматы, токарно-винторезные с ЧПУ, многооперационные станки и т. п. Узкая специализация, высокая производительность и вы­сокий уровень автоматизации характерен для станков крупносерийно­го и массового производства, к ним можно отнести агрегатные станки, гибкие автоматические линии из станков с ЧПУ, жесткие автомати­ческие линии из агрегатных и специальных станков.