2.4 Размеры долбяка в плоскости переднего торца

2.4.1 Толщина зуба на делительной окружности по нормали в плоскости переднего торца

2.4.2 Высота головки зуба по передней поверхности

2.4.3 Полная высота зуба долбяка по передней поверхности

2.4.4 Толщина зуба на наружной окружности долбяка по нормали

2.4.5 Скорректированный из – за наличия переднего и заднего углов торцовый профильный угол долбяка

2.5 Проверочный расчет долбяков

2.5.1 Станочный угол зацепления долбяка и нарезаемого колеса в торцевом сечении

2.5.2 Диаметр окружности впадин зубьев колеса после нарезания долбяком

2.5.3 Межосевое расстояние долбяка и нарезаемого колеса

2.5.4 Угол зацепления нарезаемого и сопрягаемого с ним колеса

2.5.5 Радиус кривизны профиля зубьев колеса после нарезания в точке начала обработки долбяком

мм

2.6 Определение класса точности долбяка

Определение класса точности долбяка зависит от степени точности обрабатываемого колеса: степень точности колеса – 7, класс точности долбяка – В. [2, табл.2.3, с.18]

2.7 Выбор допусков и предельных отклонений долбяка

Отклонение от параллельности опорных поверхностей (fx)=8мкм, торцевое биение передней поверхности ( )=25мкм, биение окружности вершин зубьев ( )=25мкм, погрешность профиля ( ) =8-10мкм, разность соседних окружностей шагов ( ) =8-10мкм, накопленная погрешность окружного шага ( )=20-24мм, радиальное биение зубчатого венца ( )=24-26мкм,погрешность профиля ( )=8-10 мкм.

2.8 Выбор материала долбяка

Выбираем быстрорежущую сталь Р6М5 (HRC 63…66).

3 Расчет наружных протяжек

3.1 Разделяем сложный профиль обрабатываемого изделия на элементарные профили в соответствии с их последовательностью работы, т.е. расположения на общей плите. При этом форма зубьев и положение на плите должны обеспечивать взаимное перекрытие зубьев в местах сопряжения линий контура изделия (рисунок 2).

Рисунок 2 – Профиль обрабатываемого изделия

Производится параллельно – поступательная обработка, характеризующаяся одновременной обработкой боковых поверхностей и после, верхней поверхности.

3.2 Выбираем схему срезания припуска.

Необходимость произвести снятие припуска параллельными слоями на некоторых участках, и наличие достаточно широкого участка для поступательной обработки (50 мм), указывают на то, что мы можем выбрать генераторную схему резания.

Устанавливаем подачу на зуб в зависимости от материала заготовки: материал детали – Сталь 3 ( ), принимаем подачу

Определяем шаг зубьев протяжки в зависимости от площади слоя металла, снимаемого одним режущим зубом протяжки

Принимаем по таблицам:

3.3 Необходимо, чтобы площадь сечения стружечной канавки между зубьями отвечала условию:

площадь сечения стружечной канавки между зубьями отвечает условию

3.4 Определяем геометрические параметры зуба протяжки:

Если две или более режущих секций работают одновременно, наклон их зубьев нужно делать в разные стороны для устранения воздействия боковых составляющих сил резания.

3.5 Определяем максимальное число одновременно работающих зубьев

3.6 Определяем наибольшую длину одновременно работающих режущих кромок

_3.7 Определяем силы резания при протягивании

Выбираем вертикально протяжной станок по условию

3.8 Принимаем высоту первого зуба . Высоту первого зуба принимают конструктивно в зависимости от применяемых приспособлений: . Принимаем .

Определяем высоту калибрующих зубьев

Определяем высоту каждого зуба:

3.9 Принимаем число калибрующших зубьев ;

3.10 Принимаем число зачищающих зубьев ;

3.11 Определяем длину каждой секции:

3.12 Длина одной секции не превышает 500мм.

Определяем общую длину протяжки

3.13 Проверяем длину протяжки по длине хода салазок станка:

Условие выполняется.

Выбираем материал режущей части и корпуса протяжки: материал протяжки – быстрорежущая сталь Р6М5 (63…66 HRC), материал корпуса протяжки – сталь 45Х.