7.1.Точность в машиностроении и методы ее достижения

Точность большинства изделий машиностроения и приборостроения является важнейшей характеристикой их качества Одним из прояалений недостаточной точности является возникновение вибрации, что нарушает нормальную работу машин и приводит к их разрушению.

Повышение точности изготовления деталей и сборки узлов приводит к увеличению долговечности и надежности эксплуатации машин. Требования к точности машин постоянно возрастают.

Повышение точности заготовок снижает трудоемкость обработки, уменьшение припуска на механическую обработку, приводит к экономии металла.

Точность детали, фактически полученная в результате обработки, зависит от многих факторов и определяется:

1. отклонениями от геометрической формы детали или ее отдельных элементов;

2. отклонениями действительных размеров детали от номинальных;

3. отклонениями поверхностей и осей детали от точного взаимного расположения (отклонениями от параллельности, перпендикулярности, концентричности).

При решении проблемы точности технолог должен обеспечить: требуемую конструктором точность изготовления деталей и сборки машины при одновременном достижении высокой производительности и экономичности изготовления.

Заданную точность можно достигнуть одним из 2-х принципиально отличных методов:

1. пробных проходов и промеров;

2. методом автоматического получения размеров на настроенных станках.

7.1. 1. Метод пробных проходов и промеров

Сущность метода заключается в том, что к обрабатываемой поверхности заготовки с короткого участка заготовки снимают пробную стружку. После этого станок останавливают, замером определяют величину его отклонения от чертежа и вносят по лимбу поправку в положение инструмента. Затем вновь производят пробный проход участка заготовки, новый замер и при необходимости вносят новую поправку. Таким образом, достигают окончательную необходимую точность размера. После этого обрабатывают заготовку по всей длине. При обработке следующей заготовки всю процедуру повторяют.

При методе пробных проходов и промеров часто применяют разметку (специальный инструмент – чертилки, штангенрейсмусы) наносят тонкие линии, показывающие контур детали.

Достоинства метода пробных проходов и промеров:

1) при неточном оборудовании получают высокую точность обработки; могут быть устранены погрешности заготовки, возникающие при ее обработке на неточном станке;

2) при неточной заготовке можно правильно распределить припуск и предупредить брак;

3. освобождает рабочего от необходимости изготовления точных и дорогостоящих приспособлений (типа кондукторов).

Недостатки метода пробных проходов и промеров:

1. зависимость достигаемой точности от минимальной толщины снимаемой стружки (при токарной обработке доведенными резцами t>=0.005мм, при точении заточенными резцами t=0.02мм). В этом случае, нельзя внести поправку меньше толщины снимаемой стружки,

2. появление брака по вине рабочего, от внимания которого зависит достигаемая точность обработки;

3. низкая производительность обработки из-за больших затрат времени на пробные проходы, промеры и разметку;

4. высокая себестоимость обработки детали (вследствие низкой производительности и высокой квалификации рабочего, требующая повышенной оплаты труда).

Метод пробных проходов и промеров не пользуется, как правило, при единичном и мелкосерийном производстве изделий, в опытном производстве, ремонтных и инструментальных цехах. Особенно он применяется в тяжелом машиностроении.

В серийном производстве применяется для получения годных деталей из неполноценных исходных заготовок (спасение брака по литью и штамповке). В крупносерийном производстве главным образом при шлифовании.