3.4 Спекание

Спекание представляет собой сложный комплекс большого количества физико-химических явлений, протекающих одновременно или последовательно при нагревании формовок или свободно насыпанного порошка. Некоторые из этих явлений связаны с обычными эффектами влияния повышенных температур на любое поликристаллическое тело, другие же являются специфичными для пористых порошковых тел.

Практической целью спекания является достижение определенного уровня требуемых свойств, формирующихся в процессе нагрева исходного порошкового тела. Спекание есть нагрев и выдержка порошковой формовки при температуре ниже точки плавления основного компонента с целью обеспечения заданных механических и физико-химических свойств.

Температура спекания должна составлять 0,65 ― 0,75 температуры плавления основного компонента металлокерамической смеси. Выдержка по достижении максимальной температуры спекания 30 ― 80 мин. При увеличении выдержки плотность существенно не повышается. Процесс спекания делят на три этапа:

1 этап: нагрев до 1500 С° ― удаление влаги;

2 этап: нагрев до температуры, которая на 20- 25 % меньше температуры спекания ― снятие упругих напряжений и активное сцепление частиц;

3 этап: нагрев до температуры спекания в защитной или нейтральной среде ― восстановление оксидных пленок и окончательное сцепление частиц.

Спекание осуществляют в водородных или вакуумных печах непрерывного действия, в которых для загрузки и выгрузки кассет с деталями применяют шлюзовые устройства.

3.5 Калибрование

После прессования и спекания детали имеют 11 – 13 квалитет точности размеров. Калиброванием при давлении до 10000 кгс/см² можно повысить точность до 8 – 10 квалитета. Размеры калибровочных форм отличаются от номинальных размеров детали на величину упругого последействия, составляющую 0,11- 0,12 %.

3.6 Механическая обработка и нанесение гальванопокрытий

После калибрования изделия можно обрабатывать резанием (например, для получения боковых впадин, отверстий, резьбы) и цементировать, кроме того, на них можно наносить гальванопокрытия.

Порядок выполнения работы.

1.Произвести дозирование шихты (в соответствии с вариантом задания) и по заданной объемной дозировке.

№ варианта	Марка порошка	Схема прессования	Давление прессования, р, Н/м2
1	ПМ (медный)	одностороннее
2	ПМ (медный)	двустороннее
3	ПЖ (железный)	одностороннее
4	ПЖ (железный)	двустороннее

2. В зависимости от давления прессования рассчитать усилие прессования и требуемое давление масла в гидравлическом прессе (d_поршня = 55 мм).

3. Собрать пресс-форму, засыпать шихту, вставить пуансон.

4. Установить пресс-форму на пресс.

5. Произвести уплотнение шихты по заданной схеме прессования и требуемому давлению масла.

6. Разобрать пресс-форму и выпрессовать полученную заготовку.

7. Повторить п.п. 2-5 для различных давлений прессования.

8. Измерить объем заготовок и по зависимости (4) определить их пористость.

9. Построить зависимость Р_дет = f (р) пористости детали (%) от давления прессования (Па).