5 Разъемные соединения

К разъемным соединениям относятся: резьбовые, шпоночные, зубчатые (шлицевые) соединения, а также соединения выполняемые с применением штифтов.

Задача 5 - Выполнить резьбовое соединение деталей.

По резьбовому соединению выполнить вынесенное сечение, нанести габаритные размеры. На сечении указать размер на резьбовое соединение. Варианты заданий даны на стр.43-48

К соединениям, то есть таким, которые можно разобрать не повреждая их, относятся резьбовые соединения. Резьбовые соединения деталей состоят из одной детали на которой нарезана наружная резьба, а на другой – внутренняя резьба.

Чертежи разъемных соединений выполняют с применением рекомендуемых стандартами упрощений и условностей.

П ри выполнении резьбового соединения, в изображении на плоскости, параллельной к ее оси, в отверстии показывают только часть резьбы, которая не закрыта резьбой стержня (рисунок 14).

Рисунок 14 – Резьбовое соединение

Резьбовое соединение двух деталей, в учебном процессе, подразумевает фрагмент сборочного чертежа. Подробные правила оформления сборочных чертежей установлены ГОСТ 2.109-73.

Все изделия в соответствии с ГОСТ 2.101-68 делят на не специфицированные (детали) и специфицированные (сборочные единицы, комплексы, комплекты), состоящие из двух и более составных частей.

Наносят размеры (шрифт 5):

• габаритные (характеризующие высоту, длину и ширину изделия или его наибольший диаметр), установочные и присоединительные (диаметры центровых окружностей и отверстий под болты, расстояния между отверстиями для крепления, межосевые расстояния);

• монтажные (расстояние от оси изделия до привалочной плоскости);

• эксплуатационные (диаметры проходных отверстий, размеры резьбы, резьбовых соединений, размеры «под ключ»).

Все перечисленные размеры относятся к справочным размерам и проставляются со «звездочкой». Над основной надписью пишут: «*Размеры для справок» и все размеры отмечают знаком (*).

Пример выполнения фрагмента сборочного чертежа - чертежа резьбового соединения показан на рисунке 15.

Рисунок 15 - Пример выполнения чертежа «Соединение резьбовое»

Варианты заданий

6 Графическая работа – деталирование

Задача №6 – по чертежу общего вида разработать чертеж детали (работа выполняется на формате А3, масштаб обучаемый выбирает самостоятельно).

Чертеж общего вида выполняется на стадии технического проекта, технического предложения или эскизного проекта. Чертеж общего вида является основой для разработки рабочей документации: спецификаций, чертежей деталей и сборочных чертежей всего изделия или отдельных сборочных единиц.

Чтение чертежа – это выявление назначения, устройства и принципа работы, а также представление формы и размеров сборочной единицы в целом и каждой детали в отдельности по чертежу общего вида.

Чтение чертежа нужно осуществлять в определенной последовательности:

1. Ознакомиться с содержанием основной надписи и по ней установить наименование изделия и масштаб его изображения;

2. Ознакомиться с назначением и принципом работы изделия по пояснительной записке, приложенной к чертежу;

3. Изучить содержание таблицы (спецификации) данного изделия и по ней определить наименование каждой детали;

4. По номеру позиции последовательно найти и выявить форму деталей, подлежащих деталированию. При этом необходимо помнить, что одна и та же деталь на всех разрезах, сечениях и выносных элементах штрихуется одинаково по наклону и частоте;

5. Определить размеры детали, имея в виду, что на чертеже общего вида проставлены только габаритные, установочные и присоединительные размеры изделия. Размер конкретной детали снимают непосредственно с чертежа, учитывая при этом масштаб изображения;

6. Установить характер соединения и сопрягаемые поверхности отдельных деталей и определить порядок разборки и сборки изделия.

Выполнение чертежей деталей по чертежу

общего вида (деталирование)

Деталирование – это процесс выполнения чертежей деталей по чертежу общего вида.

Порядок деталирования специфицируемого изделия:

1. По указанному номеру позиции в таблице (спецификации) определяют наименование детали (все стандартные, нормализованные и покупные детали деталированию не подвергаются);

2. На чертеже общего вида находят все изображения детали и устанавливают габаритные размеры;

3. В соответствии с ГОСТ 2.305 – 68 намечают минимальное, но достаточное количество изображений – видов, разрезов, сечений и выносных элементов. Количество и характер изображений детали на чертеже могут не соответствовать ее изображениям на чертеже общего вида. Оси симметрии детали, обрабатываемые обточкой и расточкой (оси, валы, втулки, фланцы и пр.) изображают на главном виде, как правило, горизонтально;

4. Выбирают масштаб изображения в соответствии с ГОСТ 2.302- 68. Масштаб изображения детали не зависит от масштаба чертежа общего вида;

5. Выбирают формат, необходимый для выполнения чертежа детали, в соответствии с ГОСТ 2.301-68 .

Чертеж детали выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 2. 109- 73. При этом необходимо помнить, что условности и упрощения, применяемые на чертежах общего вида в соответствии с ГОСТ 2.315 - 68, при изображении некоторых частей и отдельных элементов деталей, (литейных и штамповочных скруглений, внешних и внутренних фасок, галтелей, канавок и проточек для выхода резьбонарезающего и шлифовального инструментов, и т.п.) не допускаются, при выполнении чертежей отдельных деталей. Эти конструктивные элементы отображаются на видах и разрезах, либо на выносных элементах в соответствии с требованиями соответствующих стандартов.

Детали на рабочих чертежах, выполняемых по чертежу общего вида, следует изображать в таком виде, в каком они поступают на сборку, т.е. до выполнения таких технологических операций, как развальцовывание, обжатие, расклепывание, скрепление деталей болтами, шпильками и винтами.

Чертежи деталей, имеющих форму тел вращения

Для деталей с преимущественно токарной обработкой можно рекомендовать следующие правила выполнения чертежей:

1. В целях уменьшения концентрации местных напряжений и устранения возможности появления усталостных трещин в местах перехода от одного диаметра к другому должны быть осуществлены плавные переходы (радиусы) – галтели, представленные на рисунке 36, а их размеры представлены в таблице 8.

2. На поверхностях рукояток, головок и гаек, завинчиваемых вручную необходимо изображать и обозначать рифления (рисунок 14 ).

3. Для отшлифованных поверхностей деталей необходимо предусмотреть канавку для выхода шлифовального круга (рисунок 13 ). Размеры канавок при круглом и плоском шлифовании определены стандартом в зависимости от величины основного диаметра, вала или отверстия. Размеры элементов канавок выбираются по таблицам из справочной литературы.

Рисунок 36 – Изображение радиусов сопряженных валов и втулок

Таблица 8 - Радиусы закруглений

В миллиметрах

D	10-18	20-28	30-46	46-68	70-100
R	0,6	1,6	2,0	2,5	3,0

4. Для обеспечения сборки на торцах валов и отверстий должны выполняться фаски, изображенные на рисунке 37. Размеры фасок представлены в таблице 9.

Рисунок 37 – Изображения фасок

Таблица 9 – Размеры фасок

В миллиметрах

1-й ряд (× 45°)	0,6	1,0	1,6	2,5	4,0	6,0
2-ой ряд (× 45°)	0,5	0,8	1,2	2,0	3,0	5,0

5. Кромки и ребра деталей при изготовлении должны быть притуплены, никаких указаний на чертеже при этом не делается. Если кромку или ребро требуется скруглить или, наоборот, изготовить острым то на чертеже помещают соответствующие указания в технических требованиях.

6. Изображение отверстий на концах вала для установки в центрах токарного станка осуществляется в соответствии с ГОСТ 14034-74. Изображение центрового отверстия представлено на рисунке 38.

Если изображение центровых отверстий отсутствует, необходима ссылка на ГОСТ в технических требованиях по типу: «Центровые отверстия недопустимы». Размеры центровых отверстий формы А представлены в таблице 10.

Рисунок 38 – Форма А и размеры центрового отверстия

Таблица 10 - Размеры центровых отверстий формы А

В миллиметрах

D	d	d1	l	l1
10	2,00	4,25	2,50	1,95
14	2,50	5,30	3,10	2,42
20	3,15	6,70	3,90	3,07
30	4,00	8,50	5,00	3,90
40	5,00	10,60	6,30	4,85
60	6,30	13,20	8,00	5,98

7. Внешние и внутренние проточки для выхода инструмента при нарезании резьбы показываются в увеличенном масштабе на выносных элементах. Размеры проточек определяются в зависимости от вида и шага резьбы и приведены в таблице 3..

Нанесение и увязка размеров на чертежах сопряженных деталей.

Нанесение знаков шероховатости

Пpостановка pазмеpов детали и задание шеpоховатости ее повеpхностей является одним из самых ответственных моментов в пpоцессе выполнения чеpтежа детали. Пpавила задания и нанесения pазмеpов на чертежах изложены в ГОСТ 2. 307 – 68. Для того чтобы проставить размеры на чертеже детали, необходимо:

• опpеделить необходимый минимум pазмеpов, котоpый обеспечил бы изготовление детали в соответствии с тpебованиями констpукции;

• так pасположить выносные и pазмеpные линии, pазмеpные числа, соответствующие заданным pазмеpам, чтобы обеспечить удобство чтения чеpтежа;

• размеpные числа, пpоставляемые на чеpтеже, опpеделяют путем обмеpа изобpажения детали на чеpтеже общего вида с учетом масштаба, либо по размерам, нанесенным на самом чертеже общего вида;

• пpи нанесении pазмеpных чисел особое внимание следует уделить

согласованию pазмеpов сопpягающихся повеpхностей;

• глухие резьбовые отверстия на сборочных чертежах выполняют упрощенно, на рабочих чертежах выполняют в соответствии с рисунком 39, размеры конструктивных элементов деталей (фасок, проточек, канавок, шпоночных пазов, шлицев, гнезд под винты и шпильки и др.) выбирают из соответствующих стандартов.

Рисунок 39 - Упрощенное изображение глухого резьбового отверстия и его изображение на рабочем чертеже

Простановку размеров на чертеже выполняют, придерживаясь следующих правил:

• Размеpы, опpеделяющие pасположение сопpягаемых повеpхностей, пpоставляют от констpуктивных баз с учетом возможности выполнения и контpоля этих pазмеpов.

• Остальные (свободные) pазмеpы должны быть заданы от технологических баз, обеспечивающих удобство обpаботки и контpоля.

• Hа pабочих чеpтежах деталей, изготовляемых отливкой, штамповкой, ковкой или пpокатом с последующей механической обpаботкой части повеpхности детали, указывают не более одного pазмеpа по каждому кооpдинатному напpавлению, связывающему механически обpабатываемые повеpхности с повеpхностями, не подвеpгаемыми механической обpаботке.

Пpи нанесении обозначений шеpоховатости повеpхностей детали следует pуководствоваться ГОСТ 2.309 – 73.

Методические рекомендации

На примере задания, приведенного на рисунке 40, проведем его чтение.

1. Изделие называется «Выключатель подачи топлива». Чертеж изделия выполнен в масштабе 1:1.

2. Выключатель подачи топлива служит для проверки подачи топлива в цилиндры дизеля. Он устанавливается между секцией топливного насоса и форсункой (информация определена по пояснительной записке, представленной на рисунке 41).

3. По таблице (спецификации), представленной на чертеже, устанавливаем, что изделие состоит из четырнадцати деталей (корпус, штуцер, седло и т.д.) и одного стандартного изделия (гайка М8.5 ГОСТ 5915-70) (рисунок 42).

4. В соответствии с заданием необходимо выполнить чертежи деталей поз. 1 (корпус), поз.2(штуцер), и чертеж косоугольной диметрии поз.4 (игла).

5. Габаритные размеры корпуса - длина изделия – 142 мм, диаметр – 80 мм. Габаритные размеры штуцера – длина 124 мм, диаметр описанной окружности шестиугольника – 60мм. Габаритные размеры иглы – длина – 158 мм, диаметр цилиндрической поверхности, на которой нарезана резьба – 72 мм.

6. Установим характер соединения, сопрягаемые поверхности и порядок разборки, например, для детали игла. Игла, действуя на клапан, сжимает пружину и топливо проходит через отверстия деталей втулка, седло, штуцер, а также через нижнее резьбовое отверстие корпуса. Для замены иглы необходимо открутить гайку (поз. 15), снять маховичок (поз. 13), открутить крышку (поз.7) и выкрутить иглу из корпуса.

Содержание графической работы: по сборочному чертежу (или чертежу общего вида) построить чертежи деталей по указанным номерам позиций, выполнить для одной из деталей косоугольную фронтальную диметрию.

Получив карточку индивидуального задания, которая представлена сборочным чертежом изделия, обучаемый должен:

• прочитать чертеж;

• выполнить изображения деталей, подлежащих деталированию;

• проставить размеры;

• написать технические требования;

• оформить и заполнить основную надпись;

• обвести чертеж.

Работу выполняют на форматах, выбираемых обучаемыми самостоятельно.

Рисунок 40 – Пример задания

Рисунок 41 – Пример пояснительной записки

Выключатель подачи топлива

Формат	Зона	Позиция	Обозначение	Наименование	Кол.	Примеча-ние
				Документация
			……………….000000.СБ	Сборочный чертеж
				Детали
		1	……………….000001	Корпус
		2	……………….000002	Штуцер
		3	……………….000003	Седло
		4	……………….000004	Игла
		5	……………….000005	Клапан
		6	……………….000006	Втулка
		7	……………….000007	Крышка
		8	……………….000008	Шайба
		9	……………….000009	Шайба
		10	……………….000010	Шайба
		11	……………….000011	Шайба уплотнительная
		12	……………….000012	Пружина
		13	……………….000013	Маховичок
		14	……………….000014	Кольцо
		15		Стандартные изделия
				Гайка М8.5 ГОСТ ….

Рисунок 42 – Содержание таблицы (спецификации)

Последовательность выполнения чертежа корпуса

1. Определяем размер формата, очерчиваем внутреннюю рамку чертежа и наносим основную надпись и дополнительную графу.

2. Производят компоновку чертежа, т.е. намечают минимальное, но достаточное количество изображений, размечая их габаритными прямоугольниками (рисунок 43).

Рисунок 43 – Компоновка чертежа

3. В тонких линиях вычерчивают виды, намечают разрезы и выносные элементы. Выполняют штриховку (рисунок 44).

Рисунок 44 – Выполнение изображений в тонких линиях

4. Определяют размеры детали, снимая их непосредственно с карточки – задания. Наносят размеры детали.

5. Проставляют знаки шероховатости поверхностей.

6. Наносят технические требования. Заполняют основную надпись.

Пример оформления чертежа детали «корпус» представлен на рисунке 45.

Рисунок 45 – Чертеж детали «корпус»

Варианты заданий (все чертежи даны в масштабе 1:2)

Вариант 1 – Выполнить чертеж детали №3

КЛАПАН ОБРАТНЫЙ

Перечень и краткая характеристика деталей (вариант 1). Корпус 1 изготовлен из стали. Фланец корпуса имеет четыре проходных отверстия для крепления болтами на рабочее место. На верхнем цилиндре корпуса нарезана наружная резьба М72х4 для навертывания накидной гайки 4; внутренний цилиндр имеет резьбу М50 для ввертывания втулки 3. Золотник 2 изготовлен из латуни. Он имеет четыре направляющих, скользящих в проходном отверстии корпуса 1. Втулка 3 изготовлена из латуни. Имеет четыре отверстия для специального ключа, которым ее ввертывают в корпус 1 (резьба М50), регулируя давление пружины 7 на золотнике 2 и определяя тем самым рабочее давление клапана. Гайка накидная 4 (резьба М72х4) изготовлена из стали. Служит для крепления отбортованной трубы (патрубок 5). Патрубок 5 изготовлен из стали. Служит для присоединения к трубопроводу, по которому рабочая среда идет к аппарату. Прокладка 6 изготовлена из резины. Служит для уплотнения соединения патрубка 5 с корпусом. Пружина 7 изготовлена из пружинной проволоки. Сжатием пружины 7 устанавливают определенное рабочее давление, способное открыть золотник 2. Поджатие пружины осуществляется вращением втулки 3. Обратный клапан служит для пропуска рабочей среды к потребителю. В случае падения давления в зоне под золотником 2 пружина 7 закроет отверстие золотником и проход среды будет перекрыт.

Вариант 2 - Выполнить чертеж детали №6

КЛАПАН ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЙ

Перечень и краткая характеристика деталей (вариант 2). Корпус 1 изготовлен из стали. В нижнем фланце корпуса 1 имеются четыре проходных отверстия для крепления корпуса винтами или шпильками к рабочей камере. Фланец рабочей камеры показан на чертеже оборванным и без номера позиции. В сферической части корпуса просверлено четыре отверстия для сброса давления при срабатывании клапана. В верхнем цилиндре корпуса имеется внутренняя резьба для ввертывания специальной втулки 6 (резьба М24). Седло 2 изготовлено из стали. Специальным цилиндрическим выступом седло 2 под давлением корпуса прижимает прокладку 8, обеспечивая плотность соединения с фланцем рабочей камеры. Золотник 3 изготовлен из латуни, имеет три направляющих, которые скользят в проходном отверстии седла 2. В закрытом положении золотник 3 удерживается штоком 4, давление которого на золотник 3 определяется пружиной. Шток 4 изготовлен из стали, имеет цилиндрический выступ (с лысками, смотри Б-Б) для опоры нижней тарелки пружины 9. Верхняя часть штока имеет резьбу для гайки и контргайки. Поворотом рукоятки можно поднимать шток 4, сжимая пружину 9 и освобождая золотник 3. Тарелка пружины 5 (2 штуки) изготовлена из стали. Служит опорой для пружины 9. Втулка 6 резьбовая регулирующая (резьба М24) изготовлена из стали. Служит для установки клапана на определенное давление. Рукоятка 7 изготовлена из стали. Служит для ручного сброса давления. Прокладка 8 изготовлена из резины. Обеспечивает плотность соединения седла с фланцем рабочей камеры. Пружина 9 изготовлена из пружинной проволоки. Гайка М10 ГОСТ 5915 — 70 позиция 10 (2 штуки) изготовлена из стали. Шайба 10 ГОСТ 11371—78 позиция 11 изготовлена из стали. Предохранительный клапан устанавливается на рабочей камере. В случае повышения давления в камере выше установленного поджатием пружины 9 золотник 3 поднимается и давление сбрасывается через отверстия в корпусе 1. При необходимости можно сбросить давление, нажав на рукоятку 7.

Вариант 3 - Выполнить чертеж детали №1

КЛАПАН ОБРАТНЫЙ

Перечень и краткая характеристика деталей (вариант 3). Штуцер 1 изготовлен из стали, имеет резьбовой конец М52х2 для крепления на рабочее место, другой конец штуцера имеет резьбу М42х2. Он ввертывается в отверстие корпуса 2. Вокруг него имеется цилиндрическая канавка для прокладки 8. Корпус 2 изготовлен из стали. В верхней и нижней части имеет резьбовые отверстия М42х2. Отводный патрубок корпуса 2 имеет резьбу М45 для навинчивания накидной гайки 5. Золотник 3 изготовлен из латуни, имеет четыре направляющих, скользящих в отверстии штуцера 7, обеспечивая перекрытие проходного отверстия и пропуск рабочей среды. Крышка 4 изготовлена из стали, ввернута в корпус 2 на резьбе М42х2. Выступающий цилиндр с отверстием является направляющим для золотника 3 и пружины 9. Небольшое отверстие в верхней части цилиндра служит для выхода и входа воздуха при перемещениях золотника 3.

Накидная гайка 5 изготовлена из стали, служит для крепления отбортованной трубы (патрубка 6). Патрубок 6 изготовлен из стали, служит для присоединения к трубопроводу, по которому рабочая среда идет к аппарату. Прокладки резиновые 7 и 8 служат для уплотнения соединения корпуса 2 с крышкой 4, штуцером 1 и патрубком 6. Пружина 9 изготовлена из пружинной проволоки. Пружина рассчитана на определенное давление рабочей среды, способное поднять золотник 3. Обратный клапан рассчитан на пропуск рабочей среды в трубопровод, идущий к потребителю. В случае падения давления в зоне под золотником 3 пружина 9 опускает его, перекрывая таким образом проходное отверстие и не допуская движения рабочей среды в обратном направлении.

Вариант 4 - Выполнить чертеж детали №3

КЛАПАН ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЙ

Перечень и краткая характеристика деталей (вариант 4). Корпус 1 изготовлен из стали. Фланец корпуса имеет четыре отверстия М8 для крепления на установку. В корпус ввертываются два штуцера 4 для присоединения к трубопроводу от источника питания (правый) и для вывода в атмосферу (левый). Сверху в корпус ввертывается крышка 3 на резьбе М42х2. Золотник 2 изготовлен из стали, имеет специальный цилиндрический выступ для установки пружины 6 и канавку для установки прокладки 5. Крышка 3 изготовлена из стали. Зажим прокладок 8 обеспечивает герметизацию рабочей камеры клапана. Штуцер 4 (2 штуки) изготовлен из стали. Прокладка резиновая 5 вкладывается в золотник, обеспечивает плотность пере­крытия рабочего отверстия клапана. Пружина 6 изготовлена из пружинной проволоки, рассчитана на определенное давление.

Шайба 42 ГОСТ 11371—78 позиция 7 изготовлена из стали.

Прокладки резиновые 8 и 9 обеспечивают герметизацию рабочей камеры клапана. Клапан служит для автоматического сброса газа из работающей системы при превышении установленных пределов давления.

Вариант 5 - Выполнить чертеж детали №7

ВЕНТИЛЬ ЗАПОРНЫЙ УГЛОВОЙ

Перечень и краткая характеристика деталей (вариант 5). Маховик 1 является армированной деталью. В пластмассовое тело маховика впрессована скоба из ковкого чугуна с квадратным отверстием. Скоба не имеет номера позиции. Она – часть (арматура) армированной детали, являющейся неразборной сборочной единицей. Корпус 2 выполнен из латуни. Нижняя цапка имеет коническую резьбу К ³/₈ для присоединения к системе питания. Левая цапка имеет резьбу М24 х 1,5 для накидной гайки 8.

Шток 3 выполнен из нержавеющей стали. Коническим концом штока 3 осуществляется перекрытие прохода. Крышка 4 выполнена из стали. На крышке имеется кольцевой выступ треугольного сечения, который при установке крышки вдавливает мембрану 9 в проточку на корпусе (смотри выносной элемент). Угол при вершине выступа равен 90°, а угол при вершине проточки равен 60°. Это обеспечивает плотный зажим мембраны. Шпиндель 5 выполнен из стали. Резьба на шпинделе (для ввертывания его в крышку) М14.

Подпятник 6 выполнен из стали, соединен с головкой шпинделя подвижно, с гарантированным зазором. Гайка накидная 7 (резьба М52) выполнена из стали, прижимает крышку 4 к корпусу 2, обеспечивает герметичность их соединения. Гайка накидная 8 (резьба М24) выполнена из стали, служит для зажима отбортованной трубы трубопровода (на чертеже не показана), ведущей к установке. Мембрана 9 выполнена из алюминия, обеспечивает изоляцию внутренней полости от внешней среды. Для увеличения упругости мембрана 9 имеет полукруглый кольцевой изгиб (отмечен на рисунке буквой «Г»). Пружина 10 выполнена из стальной пружинной проволоки с антикоррозионным покрытием, обеспечивает подъем штока 3 при открытии вентиля. Гайка М8 ГОСТ 5915-70 позиция 11 выполнена из стали, служит для крепления маховика на шпинделе 5. Шайба 8 ГОСТ 11371—78 позиция 12 выполнена из стали.

Вентиль применяется для перекрытия трубопроводов холодильных установок, работающих на фреоне с температурой до 120°С. Рабочая среда подается снизу под шток 3 и через отверстие в левой цапке по трубопроводу направляется к установке. Перекрытие трубопровода осуществляется вращением шпинделя 5, который через подпятник 6 нажимает на мембрану 9 и через нее на шток 3, перекрывающий проход рабочей среды.

Вариант 6 - Выполнить чертежи деталей №2

ВЕНТИЛЬ ЗАПОРНЫЙ, ЦАПКОВЫЙ

Перечень и краткая характеристика деталей (вариант 6). Корпус штампованный, изготовлен из стали. Цапки корпуса имеют трубную резьбу 1" для присоединения к трубопроводу.

Фланец корпуса имеет четыре резьбовых отверстия М10 для ввертывания шпилек 12. Крышка 2 изготовлена из ковкого чугуна, имеет центральное резьбовое отверстие для ввертывания шпинделя 4 (резьба м14) и наружную резьбу на цилиндре для навертывания накидной гайки (резьба М36). На фланце крышки 2 имеется четыре отверстия для прохода шпилек 12, крепящих крышку 2 к корпусу 1.

Золотник 3 изготовлен из стали, имеет баббитовое уплотнение 10, обеспечивающее плотность прилегания золотника к торцовой части буртика проходного отверстия. Шпиндель 4 изготовлен из стали, ввертывается в крышку 2 резьбовой частью М14.

Накидная гайка 5 изготовлена из ковкого чугуна. Резьба МЗЗ для навертывания на крышку 2. Втулка сальниковая 6 изготовлена из стали. Шайба специальная 7 изготовлена из стали. На нее опирается асбестовое уплотнение. Набивка 8 изготовлена из асбеста с пропиткой специальным сос-

тавом. Прокладка 9 изготовлена из паронита служит для обеспечения плотности соединения крышки 2 с корпусом 1. Уплотнение 10 изготовлено из баббита. Гайка М10 ГОСТ 5915 — 70 поз. 11 изготовлена из стали (4 шт.). Шпилька М10 х 22 ГОСТ 22032 —76 изготовлена из стали (4 шт.). Вентиль применяется для перекрытия трубопроводов холодильных установок для жидкого и газообразного аммиака при температуре от -70 до +150°С. Рабочая среда подается под золотник. Перекрытие осуществляется вращением шпинделя, который своей головкой прижимает золотник к буртику проходного отверстия, перекрывая доступ рабочей среды.

Вариант 7 - Выполнить чертеж детали №4