3.3. Складання операційної карти.
Операційна карта є основним документом і складається на кожну операцію окремо. В операційну карту записують детально всі установки, переходи і проходи, точно вказують режим обробки, робочий і вимірювальний інструмент, способи контролю, час на виконання окремих елементів операцій.
Вихідні дані:
1. Назва деталі – вісь.
2. Ескіз
|
|
||
D=220 мм. D1= |
l1= |
|
|
D2= |
l2= |
|
|
D3= (див.дод. 4) |
l3= |
|
|
3. Назва виробу – комбайн зернозбиральний.
4. Марка матеріалу – сталь 45.
5. Міцність – σв = 55 кГ/мм2.
6. Твердість – Нв >280.
7. Устаткування – токарний верстат.
8. Потужність верстата – визначається.
9. Розмір партії – 100 + N (порядковий номер по списку).
10. Інвентарний номер – (N групи).
11. Матеріал ріжучих інструментів – сплав Т15К6.
1
2.
Характер обробки – V3.
13. Вимірювальний інструмент – штангенциркуль.
14. Висота центрів станка –200 мм.
Порядок розрахунків:
1. Встановлення технологічної послідовності обробки деталі.
Технологічну послідовність обробки деталі можна представити в таблиці 17
Перехід 1, 2
Призначаємо режим різання:
а) Призначаємо глибину різання (t).
Залежно від діаметра заготовки та глибини різання при чорновій обробці визначаємо подачу S (таблиця 18).
Визначаємо припуск (h):
.
Визначаємо кількіть проходів (i):
.
Таблиця 17
Технологічна послідовність обробки деталі
№ переходу |
Перехід |
1 |
2 |
1. 2.
3.
4.
5.
6.
7.
8. 9. 10. |
Встановити заготовку діаметром D в самоцентруючому патроні. Обточити заготовку з діаметра D до D1+2мм на довжину L (чорнове точіння). Обточити заготовку з діаметра D1+2мм до D2+2мм на довжині l2+l3 (чорнове точіння). Обточити заготовку з діаметра D2+2мм до D3+2мм на довжині l3 (чорнове точіння). Обточити заготовку з діаметра D1+2мм до D1 мм на довжині l1 (чистове точіння). Обточити заготовку з діаметра D2+2мм до D2 мм на довжині l2 (чистове точіння). Обточити заготовку з діаметра D3+2мм до D3 мм на довжині l3 (чистове точіння) Зняти фаску 1·45° на діаметрі D2. Зняти фаску 1·45° на діаметрі D1. Відрізати заготовку діаметром D1. |
Таблиця 18
Вибір подачі при чорновій обробці поверхні
Діаметр деталі не більше, мм |
Глибина різання не більше, мм |
|||
3 |
5 |
8 |
12 |
|
Сталь |
||||
20 |
0,3 – 0,4 |
0,2 – 0,3 |
|
|
40 |
0,4 – 0,5 |
0,3 – 0,4 |
0,2 – 0,3 |
|
60 |
0,5 – 0,7 |
0,4 – 0,6 |
0,3 – 0,5 |
|
100 |
0,6 – 0,9 |
0,5 – 0,7 |
0,5 – 0,6 |
0,4 – 0,7 |
400 |
0,8 – 1,2 |
0,7 – 1,0 |
0,6 – 0,8 |
0,6 – 0,9 |
б) Швидкість різання (V) залежно від подачі і глибини різання вибирається з таблиці 19;
в) Визначаємо число оборотів (nроз):
,
Приймаємо максимальне паспортне число обертів n (таблиця 20).
Таблиця 19
Швидкість різання при чорновій обробці поверхонь
Подача не більше, мм/об. |
Глибина різання не більше, мм (різець із сталі Р9 (Р18)) |
||||||
1 |
1,5 |
2 |
3 |
4 |
6 |
8 |
|
0,15 |
102 |
92 |
85 |
|
|
|
|
0,20 |
88 |
80 |
74 |
|
|
|
|
0,25 |
79 |
71 |
66 |
|
|
|
|
0,30 |
70 |
63 |
58 |
56 |
52 |
47 |
|
0,50 |
|
52 |
48 |
40 |
38 |
34 |
31 |
0,60 |
|
|
37 |
36 |
33 |
30 |
28 |
0,80 |
|
|
|
30 |
28 |
25 |
23 |
1,00 |
|
|
|
26 |
24 |
21 |
20 |
1,20 |
|
|
|
|
21 |
19 |
18 |
1,50 |
|
|
|
|
|
16 |
15 |
Таблиця 20
Основні параметри токарно-гвинторізних верстатів
Основні параметри токарно-гвинторізних верстатів |
Модель верстата |
|||||
1616 |
1А62 |
162 |
1620 |
ТВ-01 |
1Д63 А |
|
Висота центрів |
160 |
202 |
205 |
225 |
170 |
300 |
Найбільший діаметр оброблюваної деталі, мм: над суппортом над станиною |
175 |
210 |
220 |
230 |
190 |
345 |
320 |
410 |
420 |
500 |
340 |
600 |
|
Діаметр отвору в шпинделі, мм |
30 |
38 |
38 |
52 |
32,5 |
70 |
Обертів шпинделя за хвилину (пряме обертання) |
44 |
12 |
42 |
18 – 3000 |
26 |
14 |
63 |
15 |
64 |
37 |
18 |
||
91 |
19 |
106 |
53 |
24 |
||
120 |
24 |
160 |
74 |
30 |
||
173 |
30 |
260 |
105 |
38 |
||
248 |
38 |
395 |
150 |
48 |
||
продовження таблиці 20
|
350 |
46 |
655 |
|
208 |
60 |
|
|
|
|
|
||
503 |
58 |
1000 |
296 |
75 |
||
723 |
76 |
424 |
95 |
|||
958 |
96 |
592 |
118 |
|||
1380 |
120 |
840 |
150 |
|||
1980 |
150 |
1200 |
190 |
|||
185 |
230 |
|||||
230 |
290 |
|||||
305 |
380 |
|||||
380 |
475 |
|||||
480 |
600 |
|||||
770 |
750 |
|||||
960 |
||||||
1200 |
||||||
Межі продольних подач суппорту за один оберт шпинделя, мм |
0,06 – 3,36 |
0,08 – 1,59 |
0,07 – 4,18 |
0,08 – 1,52 |
0,04 – 1,00 |
0,15 – 2,65 |
Потужність основного електродвигуна, кВт |
4,5 |
7,8 |
5,9 |
14 |
4,5 |
10 |
г) Визначаємо довжину оброблюваної поверхні з врахуванням величини заходу і виходу різця:
,
де у вибираємо із таблиці 21.
Таблиця 21
185Тип різців |
Глибина різання не більше, мм |
|||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
8 |
10 |
|
Прохідні, підрізні та розточні |
2 |
3,5 |
5 |
6 |
7 |
8 |
11 |
13 |
Відрізні і прорізні |
Від 2 до 5 |
|||||||
Різьбові: нарізні на прохід нарізні в упор |
П'ять-вісім кроків різьби |
|||||||
Три-чотири кроки різьби |
||||||||
д) Розраховуємо основний час (То) за формулою
е) Визначаємо допоміжний час на проходку (Тд1) за таблицею 23. За таблицею 22 визначаємо допоміжний час на встановлення і зняття деталі при точінні в самоцентруючому патроні (Тд2). Результуючим допоміжним часом (Тд) буде сума часу на встановлення і зняття деталі та часу на проходку.
Таблиця 22
Протяжність допоміжного часу на встановлення і зняття деталі при точінні
Спосіб встановлення деталі |
Характер вивірки |
Маса деталі не більше, кг |
||||||
1 |
3 |
5 |
10 |
30 |
||||
В самоцентруючому патроні |
Без вивірки |
0,38 |
0,55 |
0,68 |
0,94 |
1,70 |
||
По крейді |
0,80 |
0,95 |
1,15 |
1,42 |
2,10 |
|||
По індикатору |
1,65 |
1,90 |
2,30 |
2,90 |
4,40 |
|||
В самоцентруючому патроні із затисненням заднім центром |
Без вивірки |
0,49 |
0,66 |
0,80 |
1,06 |
1,75 |
||
По крейді |
0,83 |
1,20 |
1,40 |
1,75 |
2,70 |
|||
В чотирьохкулачковому патроні |
Без вивірки |
|
0,95 |
1,05 |
1,32 |
1,92 |
||
По реймусу |
|
1,84 |
1,70 |
2,10 |
3,10 |
|||
По індикатору |
|
2,10 |
2,50 |
3,10 |
4,50 |
|||
В чотирьохкулачковому патроні із затисненням заднім центром |
Без вивірки |
|
1,10 |
1,30 |
1,65 |
2,30 |
||
По реймусу |
|
1,70 |
2,00 |
2,35 |
3,50 |
|||
По індикатору |
|
2,20 |
2,80 |
3,45 |
5,00 |
|||
Таблиця 23 Протяжність допоміжного часу |
||||||||
Операція (перехід) |
Висота центрів, мм |
|||||||
150 |
200 |
300 |
||||||
Обточа або розточка по III класу точності |
0,7 |
0,8 |
1,0 |
|||||
Обточа або розточка по IV—V класах точності |
0,4 |
0,5 |
0,7 |
|||||
Підрізка або відрізка |
0,1 |
0,2 |
0,2 |
|||||
Зняття фасок, радіусів, галтель |
0,06 |
0,07 |
0,08 |
|||||
Перехід 3
Призначаємо режим різання: пункти а), б), в) – розраховуємо аналогічно з переходом 1, 2, враховуючи діаметр оброблюваної поверхні.
г) Визначаємо довжину оброблюваної поверхні з врахуванням величини заходу і виходу різця:
,
де у вибираємо з таблиці 21.
д) Розраховуємо основний час (То) за формулою
е) Визначаємо допоміжний час на проходку (Тд) з таблиці 23.
Перехід 4
Виконуємо аналогічно до переходу 3, враховуючи діаметр і довжину оброблюваної поверхні.
Перехід 5.
Призначаємо режим різання.
а) Приймаємо глибину різання t=2мм, знімаємо весь припуск за 1 прохід (і=1). З таблиці 24, залежно від діаметра і глибини різання, визначаємо подачу S (приймаємо більше значення).
Таблиця 24
Вибір подачі при чистовій обробці поверхні
Діаметр оброблюваної деталі не більше, мм |
Глибина різання не більше, мм |
Діаметр оброблюваної деталі не більше, мм |
Глибина різання не більше, мм |
||
1,0 |
2,0 |
1,0 |
2,0 |
||
10 |
до 0,08 |
до 0,12 |
120 |
0,20 – 0,35 |
0,30 – 0,40 |
30 |
0,08 – 0,12 |
0,15 – 0,20 |
180 |
0,25 – 0,40 |
0,35 – 0,50 |
50 |
0,10 – 0,20 |
0,15 – 0,25 |
260 |
0,30 – 0,40 |
0,45 – 0,60 |
80 |
0,15 – 0,25 |
0,25 – 0,60 |
360 |
0,30 – 0,50 |
0,50 – 0,70 |
б) З таблиці 25 визначаємо швидкість різання (V);
в) Визначаємо число обертів (nроз):
Приймаємо паспортне число обертів n (таблиця 20).
г) Визначаємо довжину оброблюваної поверхні з врахуванням величини заходу і виходу різця:
де lі – l1, l2, l3, мм;
у -величина заходу і виходу різця з таблиці 21, мм.
Таблиця 25
Швидкість різання при чистовій обробці поверхонь
Подача не більше, мм/об. |
Глибина різання не більше, мм (різець із сталі Т15К6) |
||||||
1,0 |
1,5 |
2,0 |
3,0 |
4,0 |
6,0 |
8,0 |
|
0,15 |
203 |
190 |
|
|
|
|
|
0,20 |
190 |
179 |
173 |
162 |
|
|
|
0,30 |
175 |
164 |
159 |
198 |
190 |
178 |
|
0,50 |
158 |
149 |
143 |
166 |
160 |
150 |
144 |
0,60 |
147 |
138 |
133 |
157 |
150 |
141 |
131 |
0,80 |
131 |
122 |
118 |
140 |
134 |
126 |
121 |
1,00 |
|
|
|
127 |
122 |
113 |
110 |
1,20 |
|
|
|
|
117 |
112 |
105 |
1,50 |
|
|
|
|
|
98 |
94 |
д) Розраховуємо основний час (То) за формулою
е) Допоміжний час на проходку (Тд) визначаємо за таблицею 23.
Перехід 6 і 7
Виконується аналогічно до переходу 5, враховуючи діаметри та довжини оброблюваних поверхонь.
Перехід 8, 9
При проточуванні фасок роботу виконують з ручною перемінною подачею і без зміни обертів попереднього переходу. Основний час на проточування фасок під < 45° приведений в таблиці 26. Допоміжний час – в таблиці 23.
Перехід 10
Призначаємо режим різання:
а) глибина різання при відрізанні рівна ширині різця. Приймаємо ширину різця рівною 3мм, ми отримаємо і = 3мм;
б) з таблиці 27 виберемо подачу S залежно від матеріалу і діаметра деталі;
в) з таблиці 28 визначимо швидкість різання V;
г) розрахуємо число обертів (nроз):
Таблиця 26
Основний час на проточування фасок під < 45°
Діаметр оброблюваної поверхні не більше, мм |
Ширина зовнішньої фаски, мм |
Ширина внутрішньої фаски,мм |
||||||
1,0 |
2,0 |
3,0 |
5,0 |
0,5 |
1,0 |
1,5 |
2,0 |
|
20 |
0,05 |
0,08 |
0,12 |
|
0,06 |
0,09 |
0,11 |
0,13 |
40 |
0,08 |
0,13 |
0,17 |
|
0,10 |
0,14 |
0,17 |
0,21 |
60 |
0,10 |
0,16 |
0,20 |
0,28 |
0,12 |
0,19 |
0,24 |
0,32 |
80 |
0,12 |
0,18 |
0,23 |
0,30 |
0,16 |
0,24 |
0,50 |
0,38 |
100 |
0,15 |
0,22 |
0,30 |
0,35 |
0,19 |
0,28 |
0,36 |
0,42 |
120 |
0,18 |
0,24 |
0,31 |
0,39 |
0,22 |
0,32 |
0,41 |
0,48 |
160 |
0,22 |
0,30 |
0,40 |
0,52 |
0,28 |
0,36 |
0,45 |
0,55 |
200 |
0,26 |
0,33 |
0,45 |
0,64 |
0,33 |
0,42 |
0,56 |
0,75 |
250 |
|
0,46 |
0.58 |
0,69 |
|
0,48 |
0,60 |
0,80 |
300 |
|
0,52 |
0,71 |
0,86 |
|
0,62 |
0,92 |
1,40 |
500 |
|
0,64 |
0,82 |
1,06 |
|
|
1,36 |
1,58 |
Таблиця 27
Подача в залежності від матеріалу і діаметра деталі
Матеріал |
Діаметр оброблюваної деталі не більше, мм
|
||||||
20 |
40 |
60 |
100 |
150 |
200 |
більше 200 |
|
Сталь загартована |
0,03 – 0,07 |
0,05 – 0,09 |
0,07 – 0,11 |
0,09 – 0,13 |
0,11 – 0,15 |
0,17 – 0,20 |
0,18 – 0,20 |
Сталь незагартована |
0,06 – 0,08 |
0,10 – 0,12 |
0,13 – 0,16 |
0,16 – 0,18 |
0,18 – 0,22 |
0,28 – 0,32 |
0,28 – 0,6 |
Чавун |
0,11 – 0,14 |
0,16 – 0,19 |
0,20 – 0,24 |
0,24 – 0,27 |
0,30 – 0,35 |
0,40 – 0,45 |
0,45 – 0,55 |
Приймаємо паспортне число обертів n (таблиця 20);
д) Розрахуємо довжину оброблюваної деталі (L):
.
Tаблиця 28
Швидкість різання залежновід подачі
Подача не більше, мм/об. |
0,10 |
0,13 |
0,16 |
0,20 |
0,25 |
0,31 |
0,39 |
0,49 |
Швидкість різання, м/хв. |
42 |
36 |
31 |
27 |
23 |
20 |
17 |
15 |
е). Визначаємо основний час (То):
є) Визначаємо допоміжний час з таблиці 23.