4. Капитальный ремонт.

Проверка станка на точность перед разборкой.

Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.

Полная разборка станка и всех его узлов.

Промывка и протирка всех деталей.

Осмотр всех деталей.

Уточнение предварительно составленной (при осмотрах и ремонтах) ведомости дефектных деталей, требующих восстановления или замены.

Восстановление или замена изношенных деталей.

Ремонт системы охлаждения.

Смена насосов системы смазки и ее ремонт.

Шлифование или шабрение направляющих поверхностей станины, каретки, ползушки, задней бабки.

Замены протекторов на каретке, ползушке, задней бабке.

Сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов.

Шпаклевка и окраска всех необработанных поверхностей в соответствии с требованиями к отделке нового оборудования.

Обкатка на холостом ходу станка на всех скоростях и подачах.

Проверка на шум и нагрев.

Проверка состояния фундамента, исправление его и установка станка.

4. Дополнительные требования, предъявляемые к эксплуатации, техническому уходу и ремонту станка.

   1. Работоспособное состояние станка обеспечивается своевременно проводимыми профилактическими мероприятиями и высококачественным ежедневным обслуживанием.

Станки следует периодически подвергать проверкам на соответствие нормам точности.

2. Нужно избегать лишней разборки станка, в особенности узлов, определяющих выходную точность (шпиндельной группы, опор приводов подач).

3. Демонтированные при ремонте узлы и ответственные детали должны храниться на специальных мягких прокладках.

4. Ремонт должны выполнять специально подготовленные слесари высокой квалификации.

5. Применяемые измерительные инструменты и приборы должны быть проверены в измерительной лаборатории и аттестованы.

Организация и проведение технического обслуживания КИПиА на предприятии.

Описание технологического процесса, обслуживаемой линии, участка, цеха.

Наименование: Шпилька

№ 6Д49.35.35-1

Операция – абразивно-отрезная.

Технические условия.

1. Отрезать заготовку в размер 1.

2. Зачистить заусенцы.

3. Клеймить марку материала ударно в месте, указанном на эскизе.

4. Клеймить условный номер плавки ударно в месте М указанном на эскизе шрифтом 5 мм.

Д.У.:

1. Плены, трещины и другие пороки металла не допускаются.

2. Обрезки длиной от 60 до 250мм использовать в качестве образцов для проверки мех. свойств металла в цехе №420, заклеймить тот же № плавки.

Операция – термическая.

Технические условия.

Произвести термообработку заготовок по технологии цеха №420 для получения следующих механических качеств:

- временное сопротивление разрыву не менее 95 кгс/м м²;

- предел текучести не менее 80 кгс/м м²;

- удлинение i=5d не менее 10%;

- ударная вязкость по Менаже не менее 6 кгс/м м²;

- твердость НВ 293…331.

Контроль и зачистка твердости в месте «N» на глубину 1,5 метра не более.

Проверку механических качеств металла производить на образцах с минимальной и максимальной твердостью.

Образцы от 60 мм до 90 мм в количестве 4 шт. поступают с партией заготовок 40шт., заклейменным условным № плавки, указанным в сопр. документации. Все заготовки одной плавки.

В случае, если все 4 образца получаются одной твердости, а заготовки другой, проверку мех. качеств производить на 2х образцах вырезанных из 2х заготовок с минимальной и максимальной твердостью.

Примечание:

1. Коробление допускается не более 1,0 мм.

Допускается выпускать заготовки с короблением до 1,2 мм, но отдельной партией.

2. Из заготовки выходит 1 деталь.

3. Заготовки вернуть в цех № 360 с результатами проверки механических качеств.

Обрезки заготовок вернуть в цех № 360 для изготовления шпилек длинной 500 мм для проведения усталостных испытаний.

Операция – токарная с ЧПУ.

Обработать детали по программе цеха № 180 на станке СВ141П.

Заготовка ø40 L=630 мм. Притупить острые кромки в пределах 0,1…0,4 мм.

Д.У.:

Операцию разрешается выполнять на программном станке 16К20Ф3С32.

Программный лист.

Режущий инструмент.

Содержание УП.

T2 T12 S1-500

S1 800 F1 X0 Z50E

X 47 Z50 E Z2 F2 M8

Z4 Z-14.3 F0.05

Z1.3 F 0.2 Z50 E M9

X0 F0.1 M2.

W1

X45 E

Z0.3

X0

W1 M9

T4 S1 800 F1

X45 Z50 E M8

Z0

X-1 F0.15

W1 E M9

Содержание перехода.

1. Установить и закрепить заготовку в патроне.

2. Подрезать торец 4 с прип. 0,3 мм.

3. Подрезать торец 4.

4. Центровать торец 4.

Размер 1.

Размер 3.

Размер 2.

МК-1ю деталь

Контроль исполнителя.

Технические условия.

1. Обработать детали по программе ТБЦ №2 на станке СВ141П

Заготовка - ø40 L=627_-0,5 центр. отв. ø6,3.

Притупить острые кромки в пределах 0,1…0,4 мм.

Д.У.:

Операцию разрешается выполнять на программном станке 16К20Ф3С32.

Программный лист.

Режущий инструмент.

T2

S1 800 F1 M8

X46 Z50 E

Z1

Z-1.1 F0.2

X0 F0.1

W1

X45 E

Z-2.2

X0

W1 M9

T4 S1 800 F1

X45 Z50 E M8

Z0

Z-2.5 F0.15

X-1.8

W1

X28.66 E

X-34.8 Z-4.57

Z-12.61

X42 Z-22.5

Z50 E M9

M2

Содержание перехода:

Установить и закрепить заготовку в патроне.

Подрезать торец 6 с прип. 0,3 мм.

Подрезать торец 6.

Точить фаску 5.

Точить поверхность 4 выдерживая размер 2.

Точить радиус 3.

Точить конус 1.

Размер 1 обеспечить программой. Контролировать в БТК на первой от партии детали.

Операция – маркирование.

Технические условия.

Составить программу для расположения шрифта 2…5 маркировки № плавки на месте, указанном на эскизе.

Оборудование - программная машина SIC MARKING.

Насадка - А6350-0073.

Содержание перехода.

1. Маркировать № плавки ударно в месте, указанном на эскизе, шрифтом 2…5 и товарный знак «ГТС» ударно в месте, указанном на эскизе.

Операция – токарная с ЧПУ.

Технические условия.

1. Обработать деталь по программе ТБЦ № 2.

Притупить острые кромки в пределах 0,1…0,4 мм

Заготовка – эскиз.

Примечание. Следующая операция – Промывка по ГТ36-01.

Программный лист.

Содержание УП.

T1

S2 800 F0.2 M8

Z-61.304 E

X42 E

X40 Z-63.297

X37.93 Z-65.359

Z-578.341

U2

Z-65.359 E

X37.93 F0.2

X35.86 Z-67.841 R-19.2

Z-575.859

U2

Z-67.841 E

X35. 86

X33.85 Z-73.971 R-19.2

Z-569.729

X38.1 Z-578.508 R-19.2

U2 M9

X100 E

Z50 E

T2

S2 700 F0.2 M8

Z1 E

X35.015 E

X40.684 Z-6.787

Z1 E

X34.281

X42 Z-9.604

Z-2 E

X38.7

Z-68

U2

Z1 E

X33.642 E

X38.1 Z-5.124

Z-69

U2

Z-577 E

X38.1

Z-615

U2 W1 M9

X100 E

M2.

Операция – токарная с ЧПУ

Содержание перехода.

1. Установить и закрепить заготовку в патроне и заднем центре

2. Точить поверхность 3 до 6, выдерживая размер1.

3. Точить конус 4, выдерживая размер 9.

Точить поверхность 5

Точить поверхность 7

Допуск радиального биения поверхн. 6 относит. «А» - 0,3 мм – 10 обеспечивать обработкой за одну установку. Контролировать в БТК на первой от партии детали.

Технические условия.

Обработать деталь согласно эскизу по технологии цеха № 360.

Д.У.

Допуск обеспечить обработкой за одну установку.

Контролировать не снимая со станка.

За проведение контроля данного условия контролеру БТК расписаться в сопроводительной карте.

Диаметр ø37,6±0,01 проверить накаткой резьбы М39х2-6g на опер. №080 – РЕЗЬБОНАКАТНОЙ, диаметр ø37,62±0,01 проверит накаткой резьбы М39х2-6h на опер. №085 – РЕЗЬБОНАКАТНОЙ в цехе №320.

В случае несоответствия диаметра ø37,6±0,01 под накатку резьбы М39х2-6g, диаметра ø37,62±0,01 под накатку резьбы М39х2-6h диаметр изменить по служебной записке цеха №320.

Операция – резьбонакатная.

Содержание перехода.

1. Установить деталь на опорном ноже и на подставке для поддерживания детали.

2. Накатать резьбу 1, 2, 3.

МК-1ю деталь

Контроль исполнителя.

Д.У.:

1. Резьба должна быть без рванин, забоин и заусенцев.

Впадину резьбы упрочнить методом обкатки.

Допускается резьбу выполнять накаткой по инструкции Т15-71ТИ.

2. Впадину резьбы выполнить закругленной с радиусом R=0,2…0,288.

согласно ГОСТ 9150-81;

размер обеспечить инструментом – контролировать выборочно на микроскопе.

3. Первые 1-2 накатанные детали проверять на микроскопе и осмотром через 4х-кратную лупу.

Контролю резьбовыми кольцами подвергать 100% деталей.

4. Выборочно на 1-2 деталях контролировать профиль резьбы по углу, dн, dср, dвн = 36,651_-0,316 переход от конической поверхности к радиусу впадины, шероховатость впадин и конических поверхностей резьбы с записью в журнале БТК цеха.

Проверку повторять через каждые150 деталей.

5. Накатывание производить при обильном охлаждении жидкостью МР-7 ГОСТ 38.01445-88.

Смену охлаждающей жидкости производить согласно паспорту на станок около 1000 раб. часов по технической необходимости.

6. Внимание!

Работать при следующих режимах:

- давление 8 кг/см2;

- время калибрования 12 сек;

число оборотов 28 об/мин.

7. Ежегодно проводить проверку в отношении требуемого ремонта и положения станка уровнем силами службы механика согласно паспорту на станок.

Операция – слесарная.

Содержание перехода.

1. Зачистить заусенцы и притупить острые кромки в пределах 0,1...0,4 мм кругом.

2. Зачистить заход и выход резьбы М39х2-6g.

3. Зачистить заход и выход резьбы М39х2-6h.

МК-1ю деталь

Контроль исполнителя.

Примечание:

1. Следующая операция ПРОМЫВКА по ГТ32-01

2. МАГНИТНЫЙ КОНТРОЛЬ

3. ПРОТИРКА деталей тканевой салфеткой.

Операция – магнитный контроль.

Технические условия.

1. Проверить детали по инструкции 24.6.12.20203.70051 уровень чувствительности Б.

tзак. = 850^о ± 10^о С

tотп. = 570^о ± 20^о С

масса 4,4 кг.

Операция – контроль.

1. Фаску (16) допускается выполнять ø35(-0,3) под углом 20^о±2^о под накатывание резьбы (контроль на опер. №040).

2. Размер (17) допускается выполнять фаской под накатывание резьбы ø35(-0,62) под углом 20^о±2^о (контроль на опер. №055).

3. На торцах допускается центровочные отверстия ø46,3 согласно эскизу.

4. На торцах допускается уступ до 0,4 мм ≈ ø12 в пределах длиннового размера.

5. Маркировать № плавки шрифтом 2…5.

6. обеспеч. технологически за одну установку с предъявлением контролеру БТК первой и последней. детали от партии не снимая деталь со станка. на опер. токарной с ЧПУ цеха №360.

Контролируемые параметры.

Перед началом работы проверить наличие и правильное оформление сопроводительной карты.

1. Проверить наружным осмотром:

- отсутствие заусенцев, забоин, рисок, вмятин и других дефектов на поверхностях деталей;

- наличие притуплений, острых кромок в пределах 0,1…0,4 мм;

- шероховатость поверхностей по ТО-0255;

- отметку о контроле марки материала на опер. №005;

- отметку о контроле инструмента опер. №030;

- наличие маркировки № плавки ударно в месте, указанном на эскизе, шрифтом 2…5;

- отметку о выполнении операции токарной с ЧПУ в цехе №360;

- отметку о проверке выборочно размеров резьбы;

- наличие клейма товарного знака «ГТС» ударно в месте М, указанном на эскизе.

2. Проверить размеры:

1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15.

3. Клеймить клеймо ОТК ударно в месте, указанном на эскизе.

4. Маркировать Ч на бирке на партию деталей.

Д.У.:

1. Резьба должна быть без рванин, забоин и заусенцев.

Впадину резьбы упрочнить методом обкатки. Допускается резьбу выполнять накаткой по инструкции Т15-71ТИ.

2. Впадину резьбы выполнять закругленной с радиусом R0,2…0,288 согласно ГОСТ 9150-81.

3. Допускается занижение поверхности А в местах радиусных переходов до ø32,5 мм.

4. Радиус R1,6±0,2 - «10» - разрешается выполнять фаской 1,6±0,2х45^о, контролировать шаблоном Т6060-1084.

5. Плёны, трещины и другие пороки металла не допускаются.

Примечание:

1. Детали отправить в цех №410 на покрытие: грунтовка ФЛ-03К коричневая VII 6/1 110^о С по инструкции 24.6.12.25273.70006.

Операция – покрытие.

Технические условия.

1. Произвести покрытие пов. А грунтовка ФЛ-03К коричневая VII 6/1 110^о С по инструкции 24.6.12.25273.70006 по технологии цеха №410.

2.Детали поступают чистыми в таре, без интенсивного окисления.

Операция – упаковывание.

Содержание перехода.

1. Промаслить резьбу маслом консервационным К-17 ГОСТ 10877-76.

2. Обернуть шпильки противокоррозионной бумагой БН-22-80 ГОСТ 16295-93.

3. Уложить на ложементы упаковочной тары 6Д49.35.00 00 УЧ СБ согласно эскизу.

4. Уложить сопроводительные документы.

5. Закрыть ящик крышкой, обернуть металлической лентой в 2х местах и забить гвоздями.

6. Ящики с деталями сдать на склад маркетинга.