- •Вопрос 1,22
- •Вопрос 2
- •Вопрос 3
- •Вопрос 4
- •Вопрос 5
- •Вопрос 6
- •7)Проверка токарно-винторезного станка на эквидистантность траектории перемещения пиноли задней бабки и суппорта.
- •8)Проверка направляющих токарно-винторезного станка и способы устранения дефектов.
- •9)Понятие о статистической жёсткости и методы её повышения.
- •10)Методика определения жёсткости токарно-винторезного станка.
- •11)Определение точности, стабильности позиционирования и зоны нечувствительности станков с чпу.
- •12)Установка станков на фундамент, расчёт фундамента.
- •13. Сборка и выверка составных частей станка. Выставка станка по уровню.
- •14. Виды и периодичность испытаний станков.
- •15. Организация ремонта станков.
- •16. Правила эксплуатации станков.
- •17. Причины и направления модернизации станков.
- •18. Термины и определения технической диагностики.
- •19)Виды энергии, влияющие на работу оборудования.
- •20)Обратимые и необратимые процессы. Классификация процессов по скорости их протекания.
- •21)Схема изменения процесса технического состояния оборудования.
- •22)Основные задачи диагностирования.
- •23)Классификация методов диагностирования.
- •24)Классификация средств диагностирования.
- •25. Классификация отказов
- •26 Метод термометрии
- •27 Метод искусственных баз, область применения.27. Метод искусственных баз
- •28 Метод поверхностной активации
- •29 Метод определения содержания продуктов износа узлов станка в масле.
- •30 Обоснование выбора причин проведения виброакустической диагностики
- •31) Порядок проведения виброакустической диагностики:
- •32) Установка пьезоэлектрических датчиков:
- •33) Способы крепления датчиков:
- •34) См 31.
- •36) Кинематомеры различают по виду прибора (преобразователя), для записи сигнала.
- •37) Основные требования предъявляемые к датчикам кинематомера:
- •38)Способы фиксации неподвижной части датчиков (хз) кинематомера и их точность.
- •39)Назначение и область применения кинематомеров.
- •40)Основные обязанности системы диагностирования гпс.
- •41)Классификационные признаки средств контроля в гпс.
- •42)Система поддержания работоспособности в гпс, задачи, особенности.
- •43)Требования к контролю и диагностике в гпс.
- •44)Подсистемы гпс, методы контроля
- •45)Структура гибкого производственного модуля
- •46) Контроль размеров и шероховатости поверхности деталей в гпм
- •47)Цели создания робототехнических комплексов.
- •48)Требования к оборудованию ртк
Вопрос 1,22
Два варианта ответа один на примере ГПС другой на примере животноводческого обородувания))) если честно второй адекватнее…
Типы диагностики технического состояния станков
Существует два основных направления диагностики промышленных машин:
предэксплуатационная диагностика нового оборудования;
эксплуатационная диагностика.
Первый тип диагностики используется для проверки станков нового образца. Он подразумевает проведение ряда комплексных испытаний, в процессе которых определяются изъяны конструкции. По результатам исследований составляется список причин, которые вызвали отклонения выходных параметров от допустимой нормы, а также выявляется их зависимость от действия конкретных устройств и деталей оборудования.
Эксплуатационная диагностика выявляет причины нарушения работоспособности и появления того или иного типа повреждений в различных узлах станка. Среди основных факторов, влияющих на качество функционирования техники, выделяют: условия эксплуатации оборудования, режимы использования станков.
1-Работая в условиях безлюдного производства, ГПС должны иметь высокие надежность и точность работы. Поэтому входящие в состав ГПС технологические машины и устройства должны включать системы надзора и диагностики, которые призваны обеспечивать длительную и надежную работы ГПС и требуемое качество обрабатываемых деталей.
Диагностика ГПС осуществляется в двух направлениях: контроль за правильностью функционирования системы в целом во время работы или холостых ходов и контроль состояния узлов и механизмов. Выбор и состав системы диагностики определяется информацией о наиболее часто наблюдаемых аварийных ситуациях и их последствиях, времени простоев оборудования, стоимости запчастей и трудоемкости ремонтов, влиянии того или иного узла на качество продукции и безопасность работы персонала.
На основании таблицы можно сделать вывод о важности контролирования состояния шпиндельного узла, который требует значительного времени на ремонт и вызывает длительные простои оборудования.
Следует добавить, что, в общем, времени простоя до 80 % приходится на время выяснения причины неисправности и только 20 % — на ее устранение.
Диагностирование станков, с ЧПУ основано на теории системного анализа сложных систем управления.
Первый этап анализа — разработка иерархической структуры станка. Такая структура для токарного ГПМ . На первом уровне иерархии выделены формообразующая, управляющая и вспомогательная подсистемы, на втором — приводы, подсистемы программного управления, системы смены заготовки и инструмента, подачи СОЖ и т.п. Подсистемы третьего уровня — это функциональные блоки. Далее разрабатываются математическая модель диагностирования объекта и алгоритмы принятия решений.
Системы надзора и диагностики правильности работы станка связаны с системами ЧПУ. Они обеспечивают проверку наличия обратных связей между системами станка (например, отсутствие непрерывной информации о положении узла станка вызывает быстрое неконтролируемое перемещение стола), а также взаимного расположения узлов станка во времени и в пространстве (соответствует ли расположение узлов и последовательность их работы заданному циклу). При выполнении заданного цикла система контроля ожидает его окончания (сигнала от соответствующего микровыключателя о нахождении в требуемой позиции). Отсутствие сигнала вызывает реакцию системы. Если система ЧПУ не может скорректировать выявленное несоответствие, на мониторе появляется код ошибки либо текстовая информация о неисправности.
Для наиболее быстрого определения причин отказа широко используется так называемое граф-дерево ошибок. Для его построения необходимо составить перечень: основных элементов и узлов станка; действий, которые должны быть правильно выполнены; повреждений, в результате которых станок не может правильно выполнить то или иное действие; условий работы, вызывающих повреждение.
Повреждения и их причины рассматриваются как происшествия. Они могут быть записаны в виде соответствующего графа, ветви которого описывают существующие причинно-следственные связи. На основе графа можно определить, какие причины вызвали наблюдаемую ошибку.
Для диагностики состояния элементов и узлов станка могут быть использованы так называемые экспертные системы.