3.4.3 Выбор режимов резания и нормирование токарной операции

Норма времени на любую операцию определяется по формуле [12]

Т_н = Т_о + Т_в + Т_д + (Т_п.з./n), мин

где Т_о – основное время, мин.;

Т_в – вспомогательное время, мин.;

Т_д – дополнительное время, мин.;

Т_п.з. – подготовительно-заключительное время, мин.;

n – количество деталей в партии, n = 1 шт.

Подготовительно-заключительное время назначается один раз на всю операцию, в данном случае: Т_п.з. = 9 мин [13].

Переход 1. Установить и снять заготовку (см. карту эскизов 20.1.41 к операции 005, 1^й лист).

Вспомогательное время на переход зависит от способа установки, характера выверки и массы заготовки. Т_ву = 0,38 мин [13].

Переход 2. Подрезать торец предварительно.

Глубина резания t = 3 мм, число рабочих ходов i = 1. Подача выбирается в зависимости от характера обработки: S_т = 0,25…0,15 мм/об [13].

Согласно паспортным данным станка принимается S_ф=0,23 мм/об [14].

В зависимости от глубины резания и подачи назначается скорость резания, V_т = 194 м · мин^-1. Данное значение скорости резания корректируется в зависимости от марки обрабатываемого материала (К_м), характера заготовки и состояния ее поверхности (К_х), марки режущей части резца (К_мр) и применения охлаждения (К_ох).

Назначаем К_м = 0,77; К_х = 0,9; К_мр = 1,0; К_ох = 1,0 [13]. Корректирование заключается в умножении на поправочные коэффициенты:

V_р = V_т · К_м · К_х · К_мр · К_ох = 194 · 0,77 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 134 м · мин^-1

По расчетной скорости резания определяется расчетная частота вращения шпинделя [12]

n_р = (V_р · 1000)/ · D,

где D – максимальный диаметр заготовки на данном переходе, мм.

n_р = (134 · 1000)/(3,14 · 27) = 1580 мин^-1.

Согласно паспортным данным станка принимается n_ф = 1600 мин^-1.

Вспомогательное время на переход Т_В2 = 0,2 мин.

Основное время определяется по формуле:

Т_о = (L · i)/(n_ф · S_ф), мин

где L – расчетная длина хода режущего инструмента, мм;

i – количество рабочих ходов, шт.;

n_ф – фактическая частота вращения заготовки, мин^-1;

S_ф – фактическая подача режущего инструмента, мм/об.

L = D/2 + У, мм

где D – диаметр заготовки, мм;

У – величина врезания и перебега, мм.

D = 27 мм; У = 5 мм [13]

Поскольку при подрезке торца перебега нет, то принимается У = 2,5 мм.

Т_О2 = [(27/2 + 2,5) · 1]/(1600 · 0,23) = 0,04 мин.

Переход 3.Подрезать торец окончательно.

t = 0,7 мм. S_т = 0,15…0,20 мм/об. [13]; S_ф = 0,15 мм/об. [14];

V_т = 245 м · мин^-1; V_р = 245 · 0,9 ∙ 0,77 = 169,7 м · мин ^–1;

n_р = 169,7 · 1000/3,14 · 27 = 2001 мин^-1 ; n_ф = 2000 мин^-1; i = 1.

Т_В3 = 0,2 мин. Т_О3 = (27/2 + 1,25)/(2000 · 0,15) = 0,05 мин.

Переход 4. Сверлить центровое отверстие ø3,15 мм, выдерживая размер 1.

Переход осуществляется на частоте вращения предыдущего перехода n = 2000 мин^-1; подача ручная; t = 3,15/2 = 1,575 мм.

Т_В4 = 0,6 мин. Т_О4 = 0,08 мин.

Переход 5. Переустановить заготовку (см. карту эскизов 20.1.41.).

Т_В5 = 0,49 мин.

Переход 6. Точить поверхность, выдерживая размеры 2 и 3.

Припуск на обработку составляет  = 27 – 18 = 9 мм. Количество рабочих ходов i = 1 мм; t = /(i · 2) = 9/2 = 4,5 мм; S_Т = 0,4…0,5 мм/об. [13]; S _ф = 0,47 мм/об. [14]; V_Т = 166 м · мин^-1; V_р = 166 · 0,9 ∙ 0,77 = 115 м · мин^-1; n_р = (115 · 1000)/(3,14 · 27) = 1356 мин^-1; n_ф= 1250 мин^-1.

Т_В6 = 0,5 мин [13].

У = 5; поскольку перебега нет, то У = 2,5 мм.

Т_О6 = [(88 + 2,5) · 1]/(1000 · 0,47) = 0,19 мин.

Переход 7. Снять фаску 1×45^О.

Переход выполняется на частоте вращения предыдущего перехода, подача ручная, глубина резания переменная.

Т_В7 = 0,07 мин.; Т_О7 = 0,08 мин.

Переход 8. Переустановить заготовку (см. карту эскизов 20.1.41.).

Т_В8 = 0,38 мин.

Переход 9. Подрезать торец предварительно.

Переход выполняется на режиме резания соответствующем переходу 2.

t = 3 мм, S_ф = 0,23 мм/об [14]; n_ф = 1600 мин^-1 [14].

Т_В9 = 0,2 мин, Т_О9 = 0,04 мин.

Переход 10. Подрезать торец окончательно.

Переход выполняется на режиме резания соответствующем переходу 3.

t = 0,7 мм. S_ф = 0,49 мм/об.; n_ф = 1600 мин^-1; i = 1.

Т_В10 = 0,2 мин. Т_О10 = 0,01 мин.

Переход 11. Точить поверхность, выдерживая размер 4.

Припуск снимается за 1 рабочий ход, тогда глубина резания

t = /2 · i = 2/2 · 1 = 1 мм; S_Т = 0,4…0,5 мм/об. [13]; S_ф = 0,47 мм/об. [13]; V_Т = 158 м · мин^-1; V_р = 158 · 0,9 ∙ 0,77 = 109,5 м · мин^-1; n_р = (109,5 · 1000)/(3,14 · 27)= 1291 мин^-1; n_ф = 1250 мин^-1.

Т_В12 = 0,5 мин.

У = 2 мм

Т_О10 = [(26 +2) · 1]/(1250 · 0,47) = 0,05 мин.

Переход 12. Снять фаску 2×45^О.

Переход выполняется на частоте вращения предыдущего перехода, подача ручная, глубина резания переменная.

Т_В8 = 0,07 мин.; Т_О8 = 0,08 мин.

Вспомогательное время на операцию определяется из выражения:

где Т_Вi – вспомогательное время i-го перехода.

Т_В = 0,38 + 0,2 + 0,2 + 0,6 + 0,5 + 0,07 + 0,38 + 0,2 + 0,2 + 0,5 + 0,07 = 3,86 мин.

Основное время на операцию определяется из выражения

где Т_Оi – основное время на выполнение i-го перехода.

Т_О = 0,04 + 0,05 + 0,08 + 0,19 + 0,04 + 0,05 + 0,05 = 0,5 мин.

Дополнительное время на операцию

Т_Д = (Т_Оп · К)/100, мин

где Т_Оп – оперативное время, мин.;

Т_Оп = Т_В + Т_О = 3,86 + 0,5 = 4,36 мин

где К – процентное соотношение дополнительного времени к оперативному, для токарной операции К = 8 %.

Т_Д = (4,36 · 8)/100 = 0,35 мин.

Штучное время

Т_шт = Т_В + Т_О + Т_Д = 3,86 + 0,5 + 0,35 = 4,71 мин

Норма времени на операцию

Т_Н = 3,86 + 0,5 + 0,35 + (9/1) = 13,71 мин.