4) Порядок и оборудование для обработки помещений и оборудования

Уборку помещений асептического блока (полов и оборудования) проводят не реже 1 раза в смену в конце работы с использованием дезинфицирующих средств. Один раз в неделю проводят генеральную уборку - по возможности с освобождением от оборудования.

Необходимо строго соблюдать последовательность стадий при уборке асептического блока. Начинать следует с асептической. Вначале моют стены и двери от потолка к полу. Движения должны быть плавными, обязательно сверху вниз. Затем моют и дезинфицируют стационарное оборудование и в последнюю очередь полы. Все оборудование и мебель, вносимые в асептический блок, предварительно обрабатывают дезинфицирующим раствором. В качестве химических дезинфектантов применяют хлорсодержащие, кислородсодержащие, поверхностно-активные вещества, альдегиды, спирты.

1. Хлорсодержащие дезинфектанты

К этим средствам относятся: хлорамин-Б, ди- или трихлоризоциануровая кислота, ее натриевые соли. Хлорсодержащие средства применяют в основном для дезинфекции изделий медицинского назначения из стекла, пластмассы, резины и других коррозионностойких материалов.

Высокой активностью обладают электрохимически активированные растворы хлора, полученные на установках группы СТЭЛ. Принцип работы установки заключается в электрохимическом преобразовании низкоминерализованного раствора хлорида натрия в метастабильный раствор хлора.

2. Кислородсодержащие дезинфектанты

Это препараты, в которых активным компонентом является водорода пероксид. В медицинской практике применяется не только, собственно, водорода пероксид (и для дезинфекции, и для стерилизации), но и другие производные пероксида в неорганической (персульфат натрия) или органической (мочевины пероксид «Гидропирит») формах.

3. Поверхностно-активные соединения

Антисептической активностью обладают дезинфектанты, содержащие соли четвертичного аммония в комбинации с другими химическими средствами. Например, препарат «Эрисан-ДЕЗ» в качестве действующих веществ содержит 9,5-10,5% додецилдиметиламмоний хлорида (ЧАС) и другие компоненты; рН 10,6-11,6.

4. Альдегидсодержащие препараты

Их преимуществом является наличие дезинфицирующих, а у некоторых (формальдегид) - стерилизующих свойств, при отсутствии коррозирующего воздействия на обрабатываемые предметы. Применяют для обработки изделий из термолабильных материалов.

5. Спирты

Для дезинфекции используют этиловый спирт 70% концентрации (время обеззараживания - не менее 30 мин) и ряд дезинфицирующих средств, содержащих пропанолы, изопропанол. Наиболее эффективны растворы четвертичных солей в спирте.

5) 3.7.2. Стерилизация фильтрованием

Микробные клетки и споры можно рассматривать как нерастворимые образования с очень малым (1-2 мкм) размером частиц. Подобно другим включениям, они могут быть отделены от жидкости фильтрованием сквозь мелкопористые фильтры. Этот метод стерилизации включен в ГФ для стерилизации термолабильных растворов. Такими фильтрами могут быть перегородки из неглазурованного фарфора (керамики), асбеста, стекла, пленок, пропитанных коллодием, и другого пористого материала.

По конструкции фильтры подразделяют на 2 вида:

- глубинные (погружаемые в среду);

- мембранные.

Глубинные фильтры редко используются для стерилизации. Они построены из беспорядочно ориентированных волокон или частиц

Рис. 3.25. Биоиндикаторы паровой стерилизации; внешний вид и устройство

(например, стекловолокно, фарфор, асбест), спрессованных с целью создания длинных извилистых каналов. Микроорганизмы или частицы застревают в объеме фильтрующего материала. Стерилизующие глубинные фильтры изготавливают из пористого стекла (фильтры Шотта), керамики (свечи Шамберлена), фарфора (фильтры Беркефельда), полимеров (лавсан, капрон, фторопласт).

Для предварительной фильтрации, которая необходима для очистки растворов от крупных механических частиц, применяют бумажно-асбестовые фильтры в виде пластин. В качестве фильтродержателя используют фильтр Сальникова, который представляет собой металлическую раму, зажатую между 2 сферическими дисками.

Микрофильтрация (МФ) - технологический процесс разделения систем «жидкость-твердые частицы» через мембранный фильтр с целью получения фильтрата, очищенного от коллоидных или взвешенных микрочастиц размером 0,05-10 мкм, а также микроорганизмов.

В фармацевтической промышленности мембранная микрофильтрация является неотъемлемым этапом технологий переработки на стадиях осветления и стерилизации жидких лекарственных форм.

Мембранные микрофильтры широко применяют в процессах получения стерильной воды, офтальмологических растворов, диаг- ностических реагентов, инфузионных и инъекционных форм, антибиотиков, культуральных сред, препаратов крови, биологических жидкостей.

Мембранные фильтры - тонкие (100-210 мкм) микропористые пластинки, изготовленные из различных пластмасс, характеризу- ющиеся строго постоянным размером пор и ситовым механизмом задержания микроорганизмов.

Промышленность выпускает фи-

льтры со стандартными порами от 0,11 до 10 мкм. Мембранные фильтры с размером пор 0,22 мкм или меньше используются для стерилизации.

В зависимости от площади фильтрующей поверхности мембранные фильтры разделяют на 2 класса: плоские пластины (рис. 3.26), фильтроэлементы, изготовленные из мембран, свернутых в гофрированную

Рис. 3.26. Плоскопластинчатый мембранный фильтр

Рис. 3.27. Стерилизующая мембрана. Увеличение 1:1000

поверхность. Обычно фильтроэлементы запаивают в фильтрующие блоки (свечи).

Полимерные микропористые мембраны являются тонкими (до 210 мкм) полимерными пленками, имеющими на микроскопическом уровне вид капиллярного, сетчатого или губчатого каркаса, отдельные элементы которого представляют собой неразрывное целое, а порами являются просветы между звеньями этого высокопористого каркаса (рис. 3.27). Исключение составляют ядерные

(трековые) мембраны, полученные путем облучения тонких (10- 20 мкм) полимерных пленок частицами высокой энергии и их после- дующей физико-химической обработкой.

Полимерные мембранные фильтры имеют разброс размеров пор в гораздо более узком интервале, чем глубинные, что позволяет достигать требуемой эффективности разделения, в том числе частиц размерами, аналогичными размерам бактерий (<0,2 мкм). Другим важным достоинством мембранных фильтров является возможность многократного использования неразрушающего метода контроля их качества.

Для стерилизующей фильтрации малых объемов растворов используются специальные насадки-фильтродержатели (рис. 3.28). Подключив насадку к вакуум-насосу и к стерильному флакону, получают стерильный раствор требуемого состава. Конечно, операции проводят в условиях ламинарного бокса (см. рис. 3.6).

Для фильтрации больших объемов жидкостей используются фильтроэлементы (рис. 3.29) с различной поверхностью фильтрации.

Фильтроэлементы имеют общепринятую в мировой практике конструкцию в виде цилиндра, который состоит из фильтрующего пакета, содержащего гофрированную мембрану

Рис. 3.28. Насадка на бутылку для стерилизации растворов в микр околичествах

Рис. 3.29. Фильтроэлементы (внешний вид) и укладка мембраны

в 1 или 2 слоя. Она расположена между 2 слоями нетканого полипропиленового или лавсанового полотна. Укладка мембраны М-образным профилем (рис. 3.30) исключает эффект «мертвой» площади, недоступной для потока.

Рис. 3.30. Принцип укладки материала мембраны

Прочностные характеристики, химическая стойкость мембраны и ее смачиваемость определяются именно свойствами материала, из которого она изготовлена. Основными современными материалами для изготовления стерилизующих мембран являются: нейлон, фторопласт, полисульфон, эфиры целлюлозы. Каждый из них имеет свои преимущества. По химической стойкости материалами-лидерами являются фторопласт, а также нейлон и полисульфон. Мембраны из эфиров целлюлозы менее прочны и нестойки к промывкам таким доступным, дешевым и эффективным регенерирующим средством, как раствор щелочи.

Наилучшие результаты прочности показывают патроны, собранные по технологии термопластической сварки (ни в коем случае

не склеивания). Фильтропатрон скреплен по краям термосваркой, помещен между 2 перфорированными опорными корпусами из полипропилена и герметизирован по торцам расплавом полипропилена. Фильтропакет должен выдерживать гарантированно минимум 10-кратную стерилизацию в автоклаве, а еще лучше - текучим паром.