17 Типовые схемы базирования деталей. Правила выбора черновых, чистовых и промежуточных баз. Размерные расчеты при перемене баз.
Существует 3 метода установки деталей:
1)установка по черным поверхностям с последующей выверкой;
2)установка с выверкой по разметочным линиям;
3)установка в приспособлении.
Первых 2 метода требуют высокой квалификации рабочего, малопроизводительны и прим. в серийном и мелкосерийном производствах.
В качестве черновой базы прим. поверхности, не подвергающиеся механической обработке или обрабатывающиеся наименьшее количество раз. Черновая база может быть использована только 1 раз. Она прим. для подготовки промежуточных и чистовых баз. Исключение представляет обработка в приспособлениях-спутниках или на паллетах. За черновые базы необходимо выбирать поверхности наиболее точные, имеющие большие размеры, обеспечивающие устойчивое положение заготовки при обработке. Черновая база не должна иметь штамповочных или литейных уклонов, прибылей и литников. Чистовые базы следует выбирать таким образом, чтобы с одной установки можно было обработать максимальное количество поверхностей. Кроме этого усилия резания и зажима детали не должны вызывать деформацию базовых поверхностей.
Сначала определи допуски на размеры L1 и L2:
Tl1=TL1+TL2=50; TL1=TL2=25.
Таким же образом определим TL3 и TL4:
Tl3=TL3+TL4=100; TL3=TL4=50 мкм
18 Методика расчета режимов резания (на примере токарной обработки). Особенности расчета режимов резания при многоинструментальной обработке.
При токарной обработке:
а)
расчет длинны рабочего хода
б) назначение подачи SО, мм/об.
в) определение стойкости инструмента TР, мин.
г) расчет V(м/мин) и n(об/мин):
- опред. рекомендуемой скорости резания по нормативам.
-
расчет рекомендуемого числа оборотов
шпинделя
- уточнение числа оборотов по паспорту станка.
-
уточнение скорости резания по прин.
числу оборотов
-
расчет основного машинного времени
При многоинструментальной обработке:
а) LР.Х= LMAX(максимальная длинна рабочего хода одного из ин-тов)
б) Назначение подачи:
- определение подачи для каждого суппорта
- уменьшение подач суппортов, не лимитирующих по продолжительности работы)
- уточнение подач по паспорту
в) число оборотов n устанавливают по лимитирующим по стойкости инструментам.
г) определение рекомендуемых нормативами скоростей резания для предположительно лимитирующих инструментов.
19 Задачи и методы нормирования труда. Технически обоснованная норма времени. Структура нормы времени.
Методы нормирования:
1) Аналитически исследовательский – норма времени по каждому элементу устанавливается на основе анализа и синтеза данных, полученных в результате непосредственного наблюдения (фотография, хронометраж).
2) Аналитически расчетный – опред. по нормативам (расчетам) исходя из принятых режимов работы ТО.
Технически обоснованная норма времени – время на выполнение операции, исходя из национального использования производственных возможностей оборудования с учетом передового опыта.
Структура нормы времени:
tO – основное время на операцию.
tВ – вспомогат. время (на уст-ку и снятие заг-ки, управление станком, подвод и отвод инструмента, измерение детали). tO+tВ= tOП
tOРГ.ОБСЛ – в % (0,8…2,5) от tOП (на уборку станка, прием и сдача с утра и в конце смены, уход за станком)
tТЕХН.ОБСЛ – в % (2…8) от tOП (на установку, регулировку и заточку ин-та)
ТТ – технологическая стойкость инструмента.
В
серийном производстве
ТП.З – подгот. заключит. время на партию (время на получение и ознакомление с четрежами, получиние приспособлений, ин-тов, их установки и наладки, наладки станка)
n – величина партии деталей, обрабатываемых непрерывным потоком