- •Основные принципы выбора способа получения заготовок
- •Факторы, определяющие выбор способа получения заготовок
- •4.1. Образец оформления матрицы влияния факторов
- •Требования к заготовкам с точки зрения последующей обработки
- •Влияние точности и качества поверхностного слоя заготовки на структуру ее механической обработки
- •5.5 Рекомендуемые классы точности размеров и масс и ряды припусков на механическую обработку отливок для различных способов литья
- •5.6. Линейная усадка некоторых сплавов
4.1. Образец оформления матрицы влияния факторов
Способ изготовления заготовки
|
Факторы | |||||
Форма и размеры заготовки |
Требуемые точность и качество поверхностного слоя |
Технологические свойства материала |
Годовая программа |
Производственные возможности предприятия |
Сумма | |
Литье: | ||||||
под давлением |
+ |
+ |
— |
— |
— |
2 |
по выплавляемым моделям
|
|
|
|
|
|
|
+ |
+ |
— |
+ |
+ |
4 | |
Ковка |
+ |
|
+ |
|
+ |
3 |
Штамповка на ГКМ |
+ |
— |
+ |
+ |
|
3 |
После выбора нескольких вариантов получения заготовок для каждого из них конкретизируют: последовательность выполняемых операций (например, штамповка на прессе, затем на ГКМ; вальцовка, затем штамповка и сварка), используемое оборудование, основные и вспомогательные материалы. Если ни у одного из отобранных способов получения заготовок нет определенных преимуществ, укрупнено проектируют несколько наиболее приемлемых заготовок и технологических процессов их производства.
Для разработанных технологических процессов определяют основные технико-экономические показатели и на основании их анализа выбирают наиболее рациональный. Затем для выбранного способа производства разрабатывается подробный технологический процесс и делается его технико-экономический анализ.
НОРМА РАСХОДА МЕТАЛЛА И МАССА ЗАГОТОВКИ
Норму расхода материала, кг, на единицу продукции можно выразить такой формулой:
Н = Gд+GT.0 + G3.0 , (4.3)
где Gд— масса готовой детали; GT.0 — масса технологического отхода; G3.o — масса заготовительного отхода.
Массу готовой детали Сд можно рассчитать по формулам на основании данных чертежа или непосредственного обмера, а в случае особо сложной конфигурации детали — контрольным взвешиванием образца.
Масса технологического отхода GT.0, кг, представляет собой неизбежные для данного производства потери материала, которые можно рассчитать так:
G т.о = G т.п.з + Gт.п.м, (4.4)
где G т.п.з — технологические потери материала на угар, облой, прибыли, литниковую систему; Gт.п.м — технологические потери материала в виде припусков и напусков. Технологический отход находится в прямой зависимости от типа производства.
Масса заготовительного отхода G3.0 непосредственно с процессом изготовления детали не связана. Она определяется условиями поставки металла или материала. Например, отход прутка из-за некратности его длины длине заготовки, полосовой отход при холодной вырубке деталей из листа и т. д.
Масса технологического и заготовительного отходов уменьшается по мере совершенствования технологических процессов и применения прогрессивных методов обработки. При любом типе производства необходимо стремиться к снижению норм расхода материала за счет уменьшения технологического и заготовительного отходов. Особенно актуальна эта задача в условиях массового производства. Именно в массовом производстве родились безотходные методы производства изделий (например, производство болтов и винтов из прутка методом холодной высадки).
Масса, с которой заготовка поступает на предварительную механическую обработку, называется массой заготовки. Масса заготовки, кг,
Gз — Gд + G т.п.м. (4.5)