книги / Монтаж компрессоров, насосов и вентиляторов

ружной и внутренней поверхностях труб не допускаются пле­ ны, трещины, закаты и волосовины. Эти дефекты полностью удаляют. В местах зачистки толщина стенки не должна вы­ ходить за пределы допускаемых отклонений. При резке труб на каждый вновь образованный конец переносят маркировку предприятия — изготовителя труб (номер партии и марка стали).

Арматуру, входящую в сборочные единицы, также прове­ ряют при приемке в монтаж на соответствие ее техническим требованиям действующих стандартов (наличие паспорта на каждую партию арматуры; соответствие маркировки каждого изделия техническим требованиям на поставку; наружные и внутренние поверхности — на отсутствие повреждений при транспортировании и разгрузке; отсутствие коррозии и де­ фектов металла — трещин, забоин; качество обработки мест уплотнений и кромок под сварку; качество резьбы на присое­ динительных концах у арматуры с фланцами резьбовыми — прокручиванием фланцев; наличие предусмотренных в арма­ туре пломб; подвижность штоков вентилей; комплектность арматуры — наличие штурвалов, ответных фланцев и т.п.; состояние консервации; наличие торцевых заглушек; нали­ чие сопроводительной документации).

При приемке деталей трубопроводов, входящих в сбороч­ ные единицы, проверяют: наличие паспорта на детали (пар­ тию деталей), подтверждающего их соответствие требованиям стандартов и рабочих чертежей; маркировку каждой детали согласно техническим требованиям на поставку; наружные и внутренние поверхности - на отсутствие повреждений при транспортировке и разгрузке; отсутствие коррозии и дефек­ тов металла — трещин, раковин, забоин (визуальным осмот­ ром); качество обработки мест уплотнения и кромок под свар­ ку, состояние резьбы на присоединительных концах и в гнез­ дах под упорные шпильки (прокручиванием резьбовых флан­ цев или шпилек). При этом среднее арифметическое отклоне­ ние профиля неровностей на уплотнительных поверхностях не должно превышать 0,5, на поверхности резьбы — 2,5, на остальных обработанных поверхностях — 5 мкм; соответствие чертежам всех габаритов и присоединительных размеров; на­ личие основных легирующих элементов —хрома, никеля, мо­ либдена. вольфрама, титана н т.п. (стилоскопом); геометриче­ ские размеры уплотнительных прокладок (2 % в каждой йартии, но не менее 2 шт.); состояние резьбы на шпильках и гайках, резьбовых фланцах каждого изделия (резьбовыми ка­ либрами, внешним осмотром); консервацию и окраску; нали­ чие торцевых заглушек. Резьбовые концы деталей трубопро­

водов под резьбовые фланцевые соединения выполняют по ГОСТ 9400-81.

При приемке в монтаж фланцев, линз и прокладок прове­ ряют: номер партии; правильность маркировки в соответст­ вии с техническими условиями на их поставку; состояние и чистоту обработки уплотнительных поверхностей; консерва­ цию. У фланцев также проверяют состояние резьбы или кро­ мок под сварку. При приемке крепежных изделий — номер партии шпилек и гаек; правильность маркировки; длину шпилек; состояние резьбы (внешним осмотром, прокручива­ нием по шпильке гаек); консервацию. Количество в партиях фланцев, линз, прокладок и крепежных изделий, выдавае­ мых в монтаж, сверяют с указанным в соответствующих ве­ домостях предприятия-изготовителя.

Сборочные единицы (трубы), арматуру и детали трубопро­ водов транспортируют с обязательным применением распор­ ных приспособлений и гребенчатых подкладок. Линзы, про­ кладки и крепежные изделия перевозят упакованными в ящики. При транспортировании и хранении сборочных еди­ ниц (труб), арматуры и деталей трубопроводов необходимо: отверстия внутренним диаметром до 125 мм закрывать дере­ вянными пробками, свыше — деревянными заглушками с применением полиэтиленовой или полихлорвиниловой плен­ ки; присоединительные резьбовые концы труб, арматуры и деталей трубопроводов, на которые не навернуты фланцы, за­ щитить деревянной обрешеткой, прочно увязать не менее чем в 2 -х местах, с навернутыми фланцами — деревянными за­ глушками, закрепленными за фланцы и предохраняющие их от отворачивания (защитные заглушки или пробки снимают непосредственно перед осмотром внутренней поверхности тру­ бы и присоединением сборочных единиц или деталей); резь­ бовые фланцы на арматуре отвернуть на 2 — 3 нитки, отвер­ стия закрыть заглушками, а затвор установить в положение "закрыто”.

При сборке фланцевых соединений необходимо соблюдать размеры между торцами деталей, штуцеров, арматуры и пло­ скостью фланцев, установленные ГОСТ 22790—83 и ОСТ 26- 01-46-82, 26-01-47-82, 26-01-48-82. Непосредственно перед сборкой фланцевые соединения, уплотнительные поверхности труб, арматуры и деталей трубопроводов, а также линзы и металлические прокладки промывают керосином и насухо протирают или просушивают.

При сборке контролируют расстояние от торца трубы (штуцера арматуры или детали трубопровода) до плоскости фланца. Для трубных сборок систем автоматизации диамет-

Коническую линзу' смазывают консистентной нежировой смазкой и устанавливают в посадочное гнездо упорной гайки. При поддержке резьбовой втулки ключом накидную гайку закручивают до полной сборки соединения. Окончательную затяжку проводят специальными приспособлениями с обеспе­ чением усилия 7800, 32 000, 80 000 Н, при Dy, равном соот­ ветственно 5, 1 0 , 16 мм.

При монтаже укладывать трубопроводы, устанавливать арматуру, детали трубопроводов и опоры необходимо так, чтобы имеющаяся на них маркировка находилась в доступ­ ных для осмотра местах.

Перед подъемом и установкой в проектное положение прямых участков трубопроводов или сборочных единиц флан­ цевые соединения окончательно затягивают, а сварные стыки полностью заваривают. Поднятые трубы (сборочные единицы) временно закрепляют и лишь затем присоединяют к оборудо­ ванию. Пространственные сборочные единицы крепят с уче­ том обеспечения их натяжной устойчивости. Не допускается присоединение трубопроводов к оборудованию консольно (без закрепления на опорах), а также выполнение сварных сты­ ков на участках, проходящих через гильзы. Зазоры между трубопроводами и гильзами с обоих концов заполняют асбе­ стом или другим негорючим материалом, допускающим пере­ мещение трубы внутри гильзы.

При укладке трубопроводов сварные стыки располагают на расстоянии не менее 100 мм от края опор и подвесок. Рас­ стояние между фланцевыми соединениями и опорами прини­ мают в соответствии с указаниями в рабочих чертежах про­ екта, а в случае их отсутствия — с учетом возможности сво­ бодной сборки и разборки соединений.

Запрещается устанавливать требуемые зазоры между тор­ цами труб и устранять нахлесты или несоосность, возникшие при укладке трубопроводов, нагревом, натяжением или иск­ ривлением осей трубопроводов. Компенсирующие участки монтируют только после окончательного закрепления всех трубопроводов и определения их размеров и конфигураций путем замеров по месту.

Трубные сборки систем автоматизации на опорных и не­ сущих конструкциях закрепляют стандартными крепежными деталями (приварка запрещается). Нельзя крепить трубные проводки на внешней стороне щитов, корпусах приборов и средств автоматизации. Допускается по согласованию с заказ­ чиком закрепление трубных проводок на разбираемом техно­ логическом оборудовании у отборных устройств, но не более чем в 2-х точках. Трубные проводки должны иметь марки­

ровку, а места подхода к оборудованию -- разъемные соедине­ ния. Маркировочные знаки, наносимые на бирки, должны соответствовать маркировке, приведенной в рабочей доку­ ментации.

Арматуру при подъеме и перемещении грузоподъемными механизмами стропят только за корпус. При монтаже арма­ туры, устанавливаемой на опоре, ее сначала жестко крепят, а затем подсоединяют к ней трубы и фасонные детали. При этом следят за тем, чтобы элементы крепления не закрывали имеющуюся на ней маркировку. Арматуру с электроприводом устанавливают в горизонтальное или вертикальное положе­ ние согласно паспорту на электропривод.

При установке обратных клапанов необходимо, чтобы на­ правление указательной стрелки на корпусе совпадало с на­ правлением движения продукта. Перед установкой предохра­ нительной арматуры проверяют ее регулировку на соответст­ вующее давление и наличие пломб. Сальниковые уплотнения смонтированной арматуры до конца не затягивают.

Компенсаторы предварительно растягивают или сжимают на величину, указанную в проекте, с учетом поправки на температуру воздуха в период монтажа. Компенсатор уста­ навливают вместе с распорными (стягивающими) приспособ­ лениями, которые снимают после окончательного его закреп­ ления на неподвижных опорах.

В соответствии со СНиП 3.05.05—84 сборочные единицы трубопроводов маслосистем компрессорных установок (приве­ денные ниже требования относятся как к центробежным, так и к поршневым компрессорам), передаваемые в монтаж, дол­ жны быть укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; сварные стыки заварены и проконтролирова­ ны; поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); отверстия труб закрыты пробками. Отклонение линейных размеров сборочных единиц не должно превышать +3 мм/м, но не более ± 1 0 мм на всю длину сборочной единицы, а угло­ вых размеров и перекоса осей — ±2,5 мм/м, но не более

± 8 мм на весь последующий прямой участок трубопроводов. После сварки монтажных стыков маслосистемы внутрен­

нюю поверхность трубопроводов очищают механическим спо­ собом от окалины, ржавчины, грата, шлака и других загряз­ нений с последующей продувкой сжатым воздухом. Травле­ ние трубопроводов выполняют одним из следующих способов: растворами ортофосфорной, серной или соляной кислот в ван­ нах, изготавливаемых на время производства работ, а при наличии в цехах заказчиков травильных отделений — в ста­ ционарных ваннах этих отделений; прокачиванием раствора

Коническую линзу' смазывают консистентной нежировой смазкой и устанавливают в посадочное гнездо упорной гайки. При поддержке резьбовой втулки ключом накидную гайку закручивают до полной сборки соединения. Окончательную затяжку проводят специальными приспособлениями с обеспе­ чением усилия 7800, 32 000, 80 000 Н, при Dy, равном соот­ ветственно 5, 1 0 , 16 мм.

При монтаже укладывать трубопроводы, устанавливать арматуру, детали трубопроводов и опоры необходимо так, чтобы имеющаяся на них маркировка находилась в доступ­ ных для осмотра местах.

Перед подъемом и установкой в проектное положение прямых участков трубопроводов или сборочных единиц флан­ цевые соединения окончательно затягивают, а сварные стыки полностью заваривают. Поднятые трубы (сборочные единицы) временно закрепляют и лишь затем присоединяют к оборудо­ ванию. Пространственные сборочные единицы крепят с уче­ том обеспечения их натяжной устойчивости. Не допускается присоединение трубопроводов к оборудованию консольно (без закрепления на опорах), а также выполнение сварных сты­ ков на участках, проходящих через гильзы. Зазоры между трубопроводами и гильзами с обоих концов заполняют асбе­ стом или другим негорючим материалом, допускающим пере­ мещение трубы внутри гильзы.

При укладке трубопроводов сварные стыки располагают на расстоянии не менее 100 мм от края опор и подвесок. Рас­ стояние между фланцевыми соединениями и опорами прини­ мают в соответствии с указаниями в рабочих чертежах про­ екта, а в случае их отсутствия — с учетом возможности сво­ бодной сборки и разборки соединений.

Запрещается устанавливать требуемые зазоры между тор­ цами труб и устранять нахлесты или несоосность, возникшие при укладке трубопроводов, нагревом, натяжением или иск­ ривлением осей трубопроводов. Компенсирующие участки монтируют только после окончательного закрепления всех трубопроводов и определения их размеров и конфигураций путем замеров по месту.

Трубные сборки систем автоматизации на опорных и не­ сущих конструкциях закрепляют стандартными крепежными деталями (приварка запрещается). Нельзя крепить трубные проводки на внешней стороне щитов, корпусах приборов и средств автоматизации. Допускается по согласованию с заказ­ чиком закрепление трубных проводок на разбираемом техно­ логическом оборудовании у отборных устройств, но не более чем в 2-х точках. Трубные проводки должны иметь марки­

ровку, а места подхода к оборудованию -- разъемные соедине­ ния. Маркировочные знаки, наносимые на бирки, должны соответствовать маркировке, приведенной в рабочей доку­ ментации.

Арматуру при подъеме и перемещении грузоподъемными механизмами стропят только за корпус. При монтаже арма­ туры, устанавливаемой на опоре, ее сначала жестко крепят, а затем подсоединяют к ней трубы и фасонные детали. При этом следят за тем, чтобы элементы крепления не закрывали имеющуюся на ней маркировку. Арматуру с электроприводом устанавливают в горизонтальное или вертикальное положе­ ние согласно паспорту на электропривод.

При установке обратных клапанов необходимо, чтобы на­ правление указательной стрелки на корпусе совпадало с на­ правлением движения продукта. Перед установкой предохра­ нительной арматуры проверяют ее регулировку на соответст­ вующее давление и наличие пломб. Сальниковые уплотнения смонтированной арматуры до конца не затягивают.

Компенсаторы предварительно растягивают или сжимают на величину, указанную в проекте, с учетом поправки на температуру воздуха в период монтажа. Компенсатор уста­ навливают вместе с распорными (стягивающими) приспособ­ лениями, которые снимают после окончательного его закреп­ ления на неподвижных опорах.

В соответствии со СНиП 3.05.05—84 сборочные единицы трубопроводов маслосистем компрессорных установок (приве­ денные ниже требования относятся как к центробежным, так и к поршневым компрессорам), передаваемые в монтаж, дол­ жны быть укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; сварные стыки заварены и проконтролирова­ ны; поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); отверстия труб закрыты пробками. Отклонение линейных размеров сборочных единиц не должно превышать +3 мм/м, но не более + 1 0 мм на всю длину сборочной единицы, а угло­ вых размеров и перекоса осей — +2,5 мм/м, но не более + 8 мм на весь последующий прямой участок трубопроводов.

После сварки монтажных стыков маслосистемы внутрен­ нюю поверхность трубопроводов очищают механическим спо­ собом от окалины, ржавчины, грата, шлака и других загряз­ нений с последующей продувкой сжатым воздухом. Травле­ ние трубопроводов выполняют одним из следующих способов: растворами ортофосфорной, серной или соляной кислот в ван­ нах, изготавливаемых на время производства работ, а при наличии в цехах заказчиков травильных отделений — в ста­ ционарных ваннах этих отделений; прокачиванием раствора

ортофосфорной кислоты по смонтированным участкам тру­ бопроводов при помощи специальной установки ( циркуляци­ онный метод). Если трубопроводы поставляют с консервирую­ щим покрытием в виде масла или смазки, то для ускорения травления и уменьшения расхода кислоты, их обезжиривают в 2—3%-м растворе щелочи (NaOH) с добавлением эмульгато­ ра ОП-7 или ОП-Ю (10—15 г/л) и тринатрийфосфата (20—30 г/л).

При травлении трубопроводов по первому способу ванны изготовляют из листового металла. Размеры ванн: длина 8—15, ширина 1—1,2, высота 1,5—1,7 м. Их изготовляют из стали 12Х18Н10Т (в случае применения углеродистой стали внутреннюю поверхность ванн футеруют слоем кислотостой­ кой резины или кислотоупорного цемента толщиной 5—25 мм, а наружную поверхность ванн покрывают бакели­ товым лаком).

При нейтрализации, промывке и обезжиривании исполь­ зуют ванны из углеродистой стали, такие же как и для трав­ ления, но с внутренним покрытием бакелитовым лаком. Для подогрева растворов кислот, щелочи и воды ванны оборудуют змеевиками для подачи пара.

Травильные растворы приготовляют следующим образом. Промытую и очищенную от загрязнений ванну заполняют на 2/3 водой, после чего небольшими порциями (тонкой струей), помешивая деревянным веслом, добавляют кислоту. Количе­ ство кислоты, необходимое для приготовления раствора, оп­ ределяют по формуле

Q = V c ÿ K

где V —полезный объем бака для приготовления раствора, см^, с —тре- буемая концентрация рабочего раствора кисло1ы, %, у - плотность требуемо­ го рабочего раствора, г/см3, К — концентрация (по сертификату) имеющейся

кислоты, %.

Плотность раствора контролируется ареометром.

Перед травлением концы труб, имеющие резьбу, покрыва­ ют бакелитовым или другим кислотостойким лаком (допуска­ ется смазывание резьбы солидолом или другой пластичной смазкой), а при необходимости трубопроводы обезжиривают в ванне раствором щелочи, подогретым до 70°С. При травлении раствором ортофосфорной кислоты трубопроводы погружают в ванну с 15—20%-м раствором кислоты, подогретой до 50—60°С, в котором происходит растворение окалины и ржав­ чины; продолжительность обработки 6 — 1 2 ч в зависимости от состояния очистки трубопроводов, после чего их переносят в ванну с 2 %-м раствором этой же кислоты, предварительно слив остатки травильного раствора из труб в ванну.

В 2%-м растворе ортофосфорной кислоты на поверхности трубопроводов образуется пассивирующая фосфатная пленка, защищающая металл от повторной коррозии в течение дли­ тельного времени (до 6 мес). Время пассивации 2 ч.

После обработки в 2%-м растворе ортофосфорной кислоты трубопроводы продувают и просушивают сжатым воздухом и закрывают их концы инвентарными пластмассовыми или ме­ таллическими заглушками. Хорошо протравленный металл должен иметь шероховатую поверхность серого цвета, а после пассивации — темно-серого цвета с едва заметным зеленова­ тым оттенком.

При травлении трубопроводов в растворах серной или со­ ляной кислот в них добавляют ингибиторные присадки, пре­ дохраняющие металл и резьбу от интенсивного разъедания и водородной хрупкости, а также уменьшающие испарение кислоты с поверхности раствора, что позволяет улучшить са­ нитарно-гигиенические условия труда работающих и умень­ шить расход кислоты. В качестве присадок применяют: для растворов серной кислоты —катапин, присадку марки —4M; соляной кислоты —катапин, состав ПВ-5.

Катапин вводят в травильную ванну из расчета 0,5—3 кг

на 1 м3 раствора ( в зависимости от состояния поверхности труб и деталей). Присадка 4M состоит из двух компонентов: регулятора травления Р и пенообразователя 77. Первый следу­ ет вводить в количестве 0,5 г/л при температуре раствора до 50°С и незначительной окалине и ржавчине и 1,5 г/л при температуре свыше 50°С и наличии большого слоя окалины. Пенообразователь добавляют в количестве 0 ,5 -0 , 8 кг/м2 по­ верхности зеркала раствора при его температуре до 50°С и 1—1,5 кг/м2 при температуре выше 50°С. В качестве присад­ ки для растворов серной кислоты допускается применение поваренной соли из расчета 2—3 кг/м3. Присадку ПВ-5 вво­ дят в количестве 1—5 кг/м3 раствора.

При травлении трубопроводов в указанных растворах их погружают в ванну при температуре раствора 20—30°С, время травления 10—24 ч в зависимости от степени коррозии внут­ ренней поверхности труб и концентрации раствора. Для со­ кращения времени травления рекомендуется подогревать рас­ твор и периодически встряхивать трубы. Максимальная тем­ пература раствора серной кислоты не должна превышать 80®С, а соляной - 40°С.

После травления трубопроводы извлекают из раствора и держат 5—10 мин над ванной для его стекания, а затем мно­ гократно промывают (5—8 раз), погружая в ванну с проточ­ ной водой. При отсутствии проточной воды частота сме-

Рис. 28. Схема установки для травления маслопроводов раствором ортофосфорной кислоты 1 ~ центробежный насос; 2 ~ электрический подогреватель; 3 ~ бак

для 2%-го раствора кислоты; 4 « бак для 15-20%-го раствора кис­ лоты; 5 - сетчатый фильтр; 6 - подвод сжатого воздуха; 7 - калори­ фер; 8 - обрабатываемый участок трубопровода

ны воды в ванне должна быть 0 ,2 —0,5 объема ванны в тече­ ние часа.

Для нейтрализации остатков кислоты трубопроводы пере­ носят в ванну с 3—5%-м содовым или известковым раствором и выдерживают в нем в течение 1 ч, после чего их промыва­ ют в ванне с водой при температуре 80—90°С, а затем просу­ шивают. Допустима промывка труб и узлов чистой холодной водой. В этом случае их просушивают путем продувки горя­ чим сжатым воздухом или паром.

Просушенные трубопроводы смазывают маслом, погружая их в ванну, а затем укладывают на стеллажи в наклонном положении для стекания масла. Продолжительность этой опе­ рации не менее 3 ч. Внутреннюю поверхность труб большого диаметра можно смазывать обмасленным мягким ершом, на­ саженным на длинный стержень, или путем протаскивания смоченной в масле салфетки. Все перечисленные операции должны быть выполнены без перерыва, по их окончании концы труб закрывают металлическими или пластмассовыми заглушками.

Циркуляционный метод травления (рис. 28) рекомендует­ ся для очистки трубопроводов, имеющих уклоны и пробки (патрубки) для слива травильного раствора, а также ответв­ ления от них, конфигурация которых обеспечивает самотеч­ ный слив раствора.