книги из ГПНТБ / Производство стеклянных волокон и тканей
..pdfбольшей массы и толщины может применяться послойно-крестовая намотка. Постоянство толщины нити достигается в этом случае уменьшением числа оборотов бобинодержателя, пропорциональным возрастанию толщины паковки. В каждом цикле намотки макси мальное число оборотов бобинодержателя поддерживается в нача
ле намотки, а минимальное — в кон це. Линейная скорость вытягивания волокна сохраняется постоянной.
|
|
|
|
|
|
|
Колебания |
толщины на коротких |
||||||||
|
|
|
|
|
|
отрезках |
при обеих схемах |
намотки |
||||||||
|
ІІІ |
|
|
|
|
примерно одинаковы. На наматы- |
||||||||||
V |
' ^ H t h r t - |
вающих |
|
аппаратах |
|
СПА-6с |
и |
|||||||||
f\}s"ij \ { - С Ь ^ ^ Н Н с |
СПА-Зс намотка нити производится |
|||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
по |
послойно-конической |
схеме с по |
||||||||
|
|
|
|
|
|
мощью |
щелевых |
раскладчиков. |
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
Наматывающий аппарат СПА-6с |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
снабжен поворотным столом с дву |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
мя бобинодержателями. Оси боби- |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
нодержателей |
и |
стола |
расположе |
|||||||
|
|
|
|
|
|
ны в одной плоскости. Один боби- |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
нодержатель |
при |
работе |
аппарата |
|||||||
|
|
|
|
|
|
находится |
в |
рабочем |
|
положении |
||||||
|
|
|
|
|
|
и |
производит |
вытягивание |
волокон |
|||||||
|
|
|
|
|
|
и намотку нити, второй в это вре |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
мя подготавливается |
к работе. С не |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
го |
снимается |
бобина с |
|
нитью, |
на |
|||||
Рис. |
9.13. |
Кинематическая |
схе- |
нгто устанавливается |
чистая |
бобина. |
||||||||||
ма |
наматывающего |
|
механизма |
После |
окончания |
каждого |
цикла |
|||||||||
|
|
СПА-6с: |
|
|
|
намотки нити |
стол |
поворачивается |
||||||||
/ — электродвигатель привода |
бобино |
на |
180°, при этом |
запасная |
бобина |
|||||||||||
д е р ж а т е л е й ; 2 — сменный |
шкив; |
3, 18 — |
||||||||||||||
клиноременная |
передача; |
|
4—бобино- |
переходит в рабочее положение. Пе |
||||||||||||
д е р ж а т е л и ; |
S — раскладчик |
нити; |
резаправка нити с бобины на боби |
|||||||||||||
6 — обгонные |
муфты; |
7 — рукоятка; |
||||||||||||||
8 — цепная передача; 9, 10, 15 — шестер |
ну |
производится |
|
автоматически. |
||||||||||||
ни; 11 — скошенный кулак; |
12 — фрик |
|
||||||||||||||
цион; |
13 — стол; 14 — вал; |
16 — верти |
Вращение |
бобинодержателей, |
по |
|||||||||||
кальный червячный вал; |
17 — электро |
|||||||||||||||
|
двигатель привода |
стола. |
|
ворот стола, вращение и перемеще |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
ние нитеводителя |
осуществляются |
|||||||||
двумя асинхронными |
электродвигателями мощностью 0,6 кет, вра |
|||||||||||||||
щающимися со скоростью 2850 обIмин. |
Синхронизация |
их движе |
||||||||||||||
ния — механическая. Станина |
наматывающего аппарата |
снабжена |
колесами. При осмотре, чистке и ремонте его откатывают с рабо чего места.
Кинематическая |
схема аппарата представлена на |
рис. 9.13. |
Электродвигатель / |
при помощи сменных шкивов 2 через |
клиноре- |
менную передачу 3 передает вращение бобинодержателю 4. Ско
рость вращения |
бобинодержателя регулируют сменными |
шкивами |
|||||
в пределах |
от |
2000 |
до |
7000 |
об/мин. |
Электродвигатель при |
|
вода стола |
17 через |
клиноременную передачу 18 вращает верти |
|||||
кальный червячный |
вал |
16 и |
шестерню |
15. Вращение |
шестер- |
170
ни |
15 периодически передается |
на |
вал 14, |
производя |
поворот сто |
|
ла |
13. Вертикальный червячный вал |
16 в своей верхней части имеет |
||||
фрикцион 12, который передает вращение |
раскладчику нити |
5. |
||||
Вместе с шестерней 15 на одном валу 14 находятся |
эксцентрики, |
|||||
которые шатунной передачей |
связаны с обгонными |
муфтами |
6 |
и приводят их во вращение. Поступательное движение нитеводителя производится скошенным кулаком И, который приводится во вращение обгонными муфтами 6 через шестерни 9 и 10. Для руч ной регулировки положения нитеводителя вдоль бобины (за счет
Рис. 9.14. Механизм поворотного стола СПА-6с с бобинодержателем:
I — вал стола; |
2— |
эксцентрики |
с шатунами; 3— в р а щ а ю щ а я с я |
муфта; 4— |
па |
|||||||
л е ц ; 5 — г о р к а ; |
6 — кулачковая |
муфта; |
7 — фиксирующий |
диск; |
8, 13, |
14 — |
пру |
|||||
жи ны; |
9 — червячная шестерня; |
10 — поворотный стол |
с |
б о б и н о д е р ж а т е л я м и ; |
||||||||
II — скошенный |
кулак; |
12, 16 — рычаги; |
15 — палец |
рычага; |
17 — стержень; |
|||||||
|
|
|
|
|
18 — кулак. |
|
|
|
|
|
||
поворота |
окошенного |
кулака |
И) |
предусмотрена |
рукоятка 7 |
|||||||
с цепной передачей |
8. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Более детально работу механизма поворотного стола и синхро |
||||||||||||
низацию |
поворота |
с |
движением |
раскладчика |
можно |
проследить |
||||||
на рис. 9.14. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Вращение обгонных муфт передается одновременно со скошен ным кулаком И кулаку 18, который при вращении опускает вниз
стержень 17 и рычаг |
16 и сжимает пружину |
14 до тех |
пор, пока |
||
стержень 17 не соскочит с выступа кулака 18. |
Во время |
движения |
|||
стержня 17 и рычага |
16 вниз скос зуба рычага |
16 свободно |
сколь |
||
зит по скосу |
рычага |
12. При сходе стержня 17 с кулака |
18 |
и дви |
|
жении рычага |
16 вверх этот рычаг своим зубом поднимает рычаг 12 |
с пальцем 4; палец высвобождает кулачковую муфту 6, переме щающуюся под действием пружины 8 вдоль своей оси. В резуль тате кулачки муфты 6 сцепляются с кулачками муфты 3, вращаю щейся вместе с червячной шестерней 9 (см. 15 на рис. 9.13). Кулач ковая муфта 6 насажэна на вал 1 поворотного стола 10, который при ее вращении приходит в движение. В это время одна из двух горок 5, укрепленных на фиксирующем диске 7, набегает на па-
171
лец 15 рычага |
16 и отклоняет этот рычаг на некоторый угол, |
высво |
||||||||||||||||||||
бождая рычаг |
12; рычаг |
под действием |
пружины |
13 |
опускается |
|||||||||||||||||
вниз вместе с пальцем 4. |
Попадая в один из выступов |
кулачковой |
||||||||||||||||||||
муфты |
6, |
палец |
4 |
выключает |
ее. Стол |
перестает |
поворачиваться, |
|||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
а |
положение |
его фиксируется |
роли |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ком, западающим в вырез фиксирую |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
щего диска 7. После этого начинается |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
новый цикл намотки нити. Профили |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
скошенного |
кулака |
/ / |
и |
кулака 18 |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ориентированы |
так, |
чтобы |
поворот |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
стола был согласован с окончанием |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
цикла |
намотки |
нити. |
Инструкциями |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
по |
обслуживанию |
СПА-6с |
|
регламен |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
тируется |
эксплуатация |
и |
ремонт |
на |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
матывающих |
механизмов, |
в |
них |
опи |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
саны неполадки, наблюдаемые в про |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
цессе |
работы |
аппаратов, перечислены |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
меры |
для их устранения, |
причины и |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
способы устранения брака комплексной |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
нити. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Наматывающий |
аппарат |
|
СПА-Зс |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
не имеет принципиальных отличий от |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
аппарата СПА-6с по технологической |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
схеме |
вытягивания |
и |
приема |
нити, |
|||||||||
Рис. 9.15. Кинематическая |
схе |
способу намотки нити на паковку, па |
||||||||||||||||||||
раметрам паковки. По-новому решена |
||||||||||||||||||||||
ма |
наматывающего |
механизма |
конструкция |
наматывающего |
механиз |
|||||||||||||||||
|
|
|
СПА-Зс: |
|
|
|
ма. Все четыре |
вида |
движения — вра |
|||||||||||||
/ — электродвигатель |
привода |
боби |
||||||||||||||||||||
н о д е р ж а т е л я ; |
|
2 — сменный |
шкив; |
щение |
бобинодержателя, |
поворот |
сто |
|||||||||||||||
3 — шкив |
б о б и н о д е р ж а т е л я ; |
4 — кли- |
ла, |
вращение |
и продольное |
перемеще |
||||||||||||||||
ноременная |
передача; |
5 — бобино - |
||||||||||||||||||||
д е р ж а т е л ь ; 6 — пружина; |
7— |
элек |
ние |
нитеводителя |
— |
осуществляются |
||||||||||||||||
тродвигатель |
вращения |
раскладчи |
||||||||||||||||||||
ка; |
8 — раскладчик; |
9 — рычаг; |
отдельными |
двигателями. |
Синхрони |
|||||||||||||||||
10 — скошенный |
кулак; |
/ / — рукоят |
зация |
работы |
двигателей — электри |
|||||||||||||||||
ка; 12 — электродвигатель |
продоль |
|||||||||||||||||||||
ного |
перемещения |
раскладчика; |
ческая; применяются |
кулачковые |
ме |
|||||||||||||||||
13 — зубчатая |
пара; |
14 — эксцентри |
||||||||||||||||||||
ки; |
15 — рычаги; |
16 — обгонные |
ханизмы |
с |
микропереключателями. |
|||||||||||||||||
муфты; |
17 — вал; 18 — поворотный |
Конструкция |
наматывающего |
меха |
||||||||||||||||||
стол; |
|
19 — червячное |
|
колесо; |
||||||||||||||||||
20 — червячный |
вал; 21 — электро |
низма СПА-Зс отличается большей |
||||||||||||||||||||
|
двигатель |
поворота |
стола. |
|||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
простотой, |
чем |
конструкция |
наматы |
||||||||||
вающего |
механизма СПА-6с, |
поэтому |
возможна |
быстрая |
замена |
|||||||||||||||||
и ремонт |
его основных узлов в процессе |
эксплуатации. |
|
|
|
|
||||||||||||||||
|
Кинематическая |
схема |
аппарата |
представлена |
на |
рис. 9.15. |
||||||||||||||||
Электродвигатель |
1 мощностью 0,75 кет (2850 об/мин) |
или 0,5 кет |
||||||||||||||||||||
(1410 |
об/мин) |
при помощи сменного |
шкива 2 |
и |
шкива |
бобино |
||||||||||||||||
держателя 3 через клиноременную передачу 4 вращает |
бобинодер- |
|||||||||||||||||||||
жатель 5. Скорость вращения бобинодержателей |
может |
изменяться |
||||||||||||||||||||
при |
замене |
шкивов |
2 на |
валу |
электродвигателя |
от |
2000 |
до |
||||||||||||||
7500 об/мин. |
Раскладчик |
8, вращается от электродвигателя 7 |
||||||||||||||||||||
мощностью |
0,08 кет (1390 об/мин). |
Медленное |
перемещение ните- |
172
водителя обеспечивается |
движением рычага 9, |
жестко связанного |
с электродвигателем 7, |
по скошенному кулаку |
10. Обратное дви |
жение нитеводитель совершает под действием пружин 6. Вращение
скошенного кулака 10 обеспечивается электродвигателем |
продоль |
|||||
ного |
перемещения |
раскладчика |
12 |
мощностью |
0,01 |
кет |
(1200 |
об/мин) с редуктором 1/137. Электродвигатель 12 через |
зуб |
чатую пару 13 вращает эксцентрики 14, которые рычагами 15 при дают вращение трем обгонным муфтам 16, насаженным на один конец вала 17 со скошенным кулаком. Второй конец вала 17 выве ден на лицевую сторону агрегата, и на него надета рукоятка 11, которая дает возможность вручную регулировать положение нитеводителя вдоль бобины путем поворота скошенного кулака. Пово ротный стол 18 поворачивается электродвигателем 21 мощностью
0,12 кет (1400 об/мин) |
через червячный вал 20 и червячное коле |
со 19. Электродвигатели |
1,7 и 12 включаются и выключаются нож |
ными педалями. Электродвигатель поворота стола 21 включается при воздействии кулачка, укрепленного на скошенном кулаке 10, на микропереключатель. Положение кулачка относительно профиля кулака 10 выбирается так, чтобы поворот стола и начало намотки нити на пустую бобину произошли при крайнем положении нитеводителя, но чтобы продолжительность намотки в этом положении раскладчика была минимальной. Выключение электродвигателя 12 производится кулачками, укрепленными на поворотном столе 18, также через микропереключатель, но после поворота стола. Рабо чее положение поворотного стола фиксируется роликом. Виды
брака нити |
одинаковы |
на |
наматывающих |
механизмах |
обоих |
типов. |
|
|
|
|
|
Схемы расположения |
основных узлов агрегатов представлены |
||||
на рис. 9.16. |
Взаимное расположение стеклоплавильного |
сосуда, |
|||
нитесборника, |
раскладчика |
и бобинодержателя |
определяет угол |
охвата нитесборника нитью, натяжение, испытываемое ею, а следо вательно, форму паковки и качество намотки нити. Для возможно сти перезаправки нити в момент перевода бобин раскладчик, нитесборник и сосуд должны находиться в одной плоскости. Располо жение узлов установки не должно значительно отличаться от при веденного на схеме. Положение узлов устанавливается и выверяет ся при пуске установки. Расстояние между боковыми поверхностя
ми раскладчика и паковки не должно превышать 10—15 |
мм, так |
|
как это обеспечивает надежный захват |
нити свободной |
бобиной |
и дает возможность легко находить конец |
нити. |
|
Приставки для получения мягких паковок. Для получения рас сыпающихся жгутов используются мягкие паковки с послойнокрестовой намоткой нити. Мягкие паковки получаются на промыш ленных наматывающих аппаратах с приставками, обеспечивающи ми возвратно-поступательное движение нитеводителя. Приставка крепится к станине наматывающего аппарата. Она имеет элек тродвигатель, на валу которого насажен кулачок. При вращении кулачка держатель, жестко связанный с двигателем раскладчика,
173
совершает возвратно-поступательное |
движение и, следовательно, |
так же движется нитеводитель. |
|
Устройство для разделения пучка волокон на две нити. В про |
|
мышленности стеклянного волокна |
широкое применение находят |
т//п/і/,ч//і//////ііп/ппііп/іштіііі),
а
тонкие |
стеклянные нити |
текстильного назначения, |
получаемые |
на 100- |
и 200-фильерных |
стеклоплавильных сосудах. |
Оборудование |
и технология разделения пряди волокон на две и более нити дает возможность соответственно увеличить число фильер стеклопла вильных сосудов и повысить производительность установок при выработке тонких стеклянных нитей. Разделение пучка волокон на несколько нитей резко улучшает качество нетканых холстовых ма-
174
териалов на основе рассыпающихся жгутов, придавая им более равномерную и тонкую структуру.
Для волокна текстильного назначения наиболее простым и ра циональным, исходя из последующей размотки нити, является раз деление волокон на две группы и намотка их на отдельные бобины. Бобины могут находиться как на разных, так и на одном бобинодержателе, каждая нить проходит через свой нитесборник и нитеводитель. Наматывающие механизмы СПА-6с и СПА-Зс, конструк ции которых не предусматривают намотку двух нитей, могут быть использованы для этой цели при наличии устройства для одновре менной параллельной намотки и раскладки двух нитей на одну бобину (рис. 9.16, б). Для этого в щелевом раскладчике между его половинками устанавливается разделительная перегородка, так что вместо одной щели образуются две изолированные друг от друга
раскладывающие |
щели. Волокна разделяются |
на нитесборнике |
с двумя рабочими |
канавками. Паковки с двумя |
нитями разматы |
ваются также на существующем оборудовании; с одной бобины нити разматываются либо на два соседних веретена, либо, если ширина перегородки больше шага раскладки, на одно веретено.
Для нетканых материалов более тонкие нити получают разделе нием пучка волокон в нитесборниках, смещенных в пространстве по высоте и по горизонтали. Конструкция остальных узлов сохра няется неизменной. Разделение нитей достигается тем, что они вхо дят в раскладчик под разными углами и касаются винтовой по верхности в разных точках. При этом положение нитей на бобине оказывается смещенным относительно друг друга. Расстояние меж ду точками касания при вращении нитеводителя и соответственно между нитями на бобине постоянно изменяется от нуля до макси мума. При рубке жгутов перекрещенные участки нити не распа даются на составные части. Рассыпаемость отрезков нити состав ляет 65—70%.
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ В ЦЕХАХ ЭЛЕКТРОПЕЧЕЙ
Цех электропечей должен размещаться в помещении, изолиро ванном от других цехов и отделений капитальными несгораемыми перегородками. В соответствии с правилами устройства электро технических установок цех относится к категории невзрывоопасных производств. По пожароопасности цех выработки относится к груп пе «Г». Высота помещения должна быть не менее 7 м, свободное расстояние от выступающих участков и оборудования — не ме нее 3 м.
Вспомогательные операции (транспортировка стеклянных шари ков, бобин свободных и с нитью) должны быть механизированы, желательна также механизация загрузки стеклянных шариков в бункера электропечей.
Для уменьшения количества тепла, выделяемого в помещение, температура теплоизоляции печей не должна превышать 50 °С, тем-
175
пература шин — 80 °С. Экраны следует охлаждать водой. Каждое рабочее место необходимо обеспечить душирующим устройством.
Все люки, каналы, траншеи в цехе должны плотно закрываться на уровне пола, площадки электропечей — ограждаться на высоте 1 м перилами, а снизу обшиваться бортиком высотой 15 см для предупреждения падения с них шариков и других предметов. Балки транспортирующих систем необходимо располагать на расстоянии не менее 1,8 м от пола.
Все эксплуатируемое оборудование должно находиться в полной исправности, наматывающие аппараты заземлены. Работа на неис правном оборудовании запрещается. Чистку и смазку оборудова ния разрешается производить, только если оно полностью отключе но от источников тока. Перед ремонтом прекращается работа на оборудовании и механизмах, обесточиваются пусковые приспособ ления и рубильники, подводящие ток, и на них вывешиваются пла каты, указывающие, что механизм ремонтируется и пуск его запре щен.
Двигатели транспортеров и другое электрооборудование в слу чае загорания обязательно тушить песком; прикасаться к ним, а также применять воду для тушения воапрещаэтся.
Для профилактики дерматита и других заболеваний нить при вытягивании на всем пути следует оградить кожухом, не допускаю щим распыления замасливателя на рабочее место. Для снижения концентрации паров замасливателя и пыли в воздухе цеха ограж дения наматывающих аппаратов должны быть закрытыми. От каж дого рабочего места необходимо предусмотреть отсос воздуха, за грязненного парами замасливателя. Не допускается скопление за масливателя на полу цеха, так как это может вызвать замыкание проводов, проложенных под полом, или скольжение и падение опе раторов.
Операторы должны работать в спецодежде, соблюдать правила личной гигиены, в течение смены и после работы тщательно мыть руки, следить за состоянием токоподводов, не допускать их пере грева и осторожно обращаться с отходами грубого волокна, чтобы не допустить укола рук. В соответствии с инструкциями, утверж денными главным инженером, на всех стадиях технологического процесса должны выполняться правила безопасной работы.
При нарушении правил техники безопасности и производствен
ной санитарии |
возможны: ожоги тела разогретой |
стекломассой |
|
и паром |
(из |
системы охлаждения токоподводов)'; |
захваты рук |
(ушибы) |
при неправильных приемах работы в момент пуска и оста |
нова наматывающих аппаратов; наколы рук грубым волокном; по вышенное выделение пыли, тепла, вызванные перебоями в работе оборудования и вентиляции; пожары при скоплении пыли (пуха) и наличии огня.
Все рабочие должны пройти курс обучения работе на установ ках; они могут допускаться к самостоятельной работе только после проверки знаний.
176
Г Л А В А 10
ЗАМАСЛИВАТЕЛИ ДЛЯ СТЕКЛЯННОГО ВОЛОКНА
Поверхность стеклянных волокон в процессе вытягивания по крывается замасливателей для предупреждения взаимного трения волокон, склейки их в нить, а также для покрытия поверхности нити пленкой, предохраняющей от разрушения во время перера ботки на текстильном оборудовании.
При размотке нитей, намотанных на бобину, в случае плохой склейки происходит отщепление и разрыв волокон, нить становится пушистой и теряет первоначальную прочность. Такая нить при крутке, подвергаясь трению о детали крутильной и сновальной ма шин, и на ткацком станке, разрыхляется, обрывается и становится непригодной для дальнейшей текстильной переработки.
Обрывность стеклянной нити в процессе текстильной переработ ки зависит от ее прочности, а также от качества замасливателя, который должен не только склеить и защитить нить от истирания, но и придать ей достаточную эластичность.
Необходимо, чтобы замасливатель удовлетворял следующим требованиям:
1) склеивал волокна, но препятствовал склеиванию нитей на бобине;
2)создавал на нити прочную, эластичную и устойчивую к исти ранию пленку;
3)был однородным;
4)препятствовал образованию и накоплению статического электричества;
5)не вызывал коррозии текстильного оборудования;
6)сохранял стабильность в течение технологического цикла. Замасливатели представляют собой многокомпонентную водно-
эмульсионную систему, в состав которой входит ~ 1 0 % различных веществ и ~ 9 0 % воды.
Концентрация замасливателя К (отношение массы содержащих ся в нем веществ к общему объему замасливателя) определяется по формуле
|
т-і + то + |
• • • т„ |
|
|
К= |
у |
(ЮЛ) |
где тх, т2 |
тп — масса компонентов, |
г; V |
•— объем замасливателя, л. |
С увеличением концентрации замасливателя соответственно уве личивается его вязкость. Количество замасливателя на стеклянном волокне является одним из важных факторов, влияющих на обрыв ность нити при ее размотке, крутке и ткачестве. От количества за масливателя зависят толщина и свойства образующейся на нити защитной пленки.
Значительное увеличение |
вязкости замасливателя |
приводит |
к частым обрывам стеклянной |
нити в лотке в процессе |
ее вытяги- |
12—1277 |
177 |
вания, т. е. замасливатель становится нетехнологичным. Таким образом, очень важно определить концентрацию и вязкость замас ливателя, необходимые для безобрывного процесса вытягивания нити и создания на ней прочной и гибкой пленки. Количество за масливателя на нити Кі выражают в процентах и определяют по,
формуле ' |
V |
|
|
К і = g l ~ g 2 100 |
(1 0 -2>. |
г Д е ёі |
— масса замасливателя после высушивания, г; g2— |
масса замасливателя |
после |
прокаливания, г. |
|
Вещества, входящие в состав замасливателей, |
можно разделить |
на следующие группы: клеящие вещества, пластификаторы, эмуль
гаторы |
и вода. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Клеящие вещества |
обеспечивают |
склеивание |
волокон в нить. |
|||||
К |
ним |
относятся: |
поливиниловый |
спирт, |
поливинилацетатная |
||||
эмульсия, различные смолы, латексы, |
|
крахмал, декстрин, |
желатин |
||||||
и |
др. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Пластификатор придает стеклянной нити гибкость, предупреж |
||||||||
дает ломкость пленки |
замасливателя |
и ее |
осыпание. |
Наиболее |
|||||
распространенными |
пластификаторами |
являются: |
растительные |
и минеральные масла, дибутилсебацинат, дибутилфталат, политер пены, олеиновая кислота, глицерин, диили триэтиленгликоль, триэтаноламин и др. В связи с тем что почти все пластификаторы нерастворимы в воде, для их эмульгирования применяются эмуль гаторы. В качестве эмульгаторов используются ікатионоили анио- но-поверхностно-аіктиівные вещества. Наиболее распространенный эмульгатор — препарат ОС-20.
Качество замасливателя существенно зависит от воды, приме няемой для его приготовления. Вода должна иметь небольшую жесткость и быть свободной от механических примесей.
Рекомендуется использовать дистиллированную воду или кон
денсат с жесткостью не более |
1 мг-экв/л. |
|
Наличие в воде солей Ca |
и солей M g обусловливает |
жесткость |
воды, которую выражают в |
миллиграмм-эквивалентах |
на литр. |
В зависимости от жесткости различают воду мягкую, средней жест кости, жесткую и очень жесткую.
Ниже приводится классификация |
воды по жесткости: |
|
||
Вода |
Мягкая |
Средней |
Жесткая |
Очень |
жесткости |
жесткая |
|||
Жесткость, мг-экв/л |
< 4 |
4—8 |
8—12 |
> 1 2 |
Процесс замасливания стеклянной нити включает приготовление замасливателя, подачу его к стеклопрядильным агрегатам и нане сение на стеклянное волокно в процессе выработки.
Различают два типа замасливателей:
1) «текстильные» замасливатели; они предохраняют волокна от разрушения в процессе текстильной переработки, но плохо сма-
178
чиваются полимерными связующими, поэтому перед пропиткой стеклянного волокна полимерными связующими должны быть уда лены;
2) «прямые» замасливатели; предохраняют волокна от разру шения при трении и хорошо совмещаются с полимерными связую щими.
ТЕКСТИЛЬНЫЕ ЗАМАСЛИВАТЕЛИ
При производстве стеклянного волокна широко применяется за масливатель «парафиновая эмульсия», в состав которого входят следующие вещества (в % ) :
Парафин |
|
1,6 + 0,1 |
Стеарин |
или синтетические жирные |
кислоты |
фракции С 1 6 — С 1 8 |
0,6—1,0 |
|
Вазелин |
|
2 , 0 ± 0 , 1 |
Трансформаторное масло |
2 , 0 ± 0 , 1 |
|
Закрепитель Д Ц У |
2,0—2,5 |
|
Препарат |
ОС-20 |
1,25±0,05 |
Вода |
|
До 100% |
В зависимости от толщины вырабатываемой нити и от коли чества волокон, образующих нить, состав замасливателя может изменяться.
Характеристика компонентов текстильных замасливателей
Парафин — нефтепродукт, получающийся из дистиллятов пара финовых и высокопарафиновых нефтей.
Для приготовления замасливателя рекомендуются технические очищенные парафины марок Г и Д. Можно использовать меди цинский парафин и технические высокоочищенные парафины марок
А и Б, но при этом |
возрастает стоимость замасливателя. |
|
Приме |
||||||||
нение неочищенного |
(спичечного) |
парафина не допускается. Неф |
|||||||||
тяные парафины должны соответствовать требованиям |
ГОСТ |
||||||||||
784—53. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Вазелин — смесь |
жидких |
и твердых |
углеводородов, |
получае |
||||||
мая |
сплавлением |
церезина, |
парафина, |
очищенного |
петролатума |
||||||
или их смесей с очищенным |
нефтяным маслом. В состав |
замасли |
|||||||||
вателя можно вводить вазелин |
медицинский |
или |
ветеринарный |
||||||||
(ГОСТ 3582—52 и ГОСТ 13037—67). |
|
|
|
|
|
||||||
Стеарин — техническая |
дистиллированная |
стеариновая |
кисло |
||||||||
та; |
получается |
из гидрогенизированных |
масел, животных |
жиров |
|||||||
и синтетических |
жирных |
кислот |
с преимущественным содержани |
ем фракций С1 6 —Сі8.
Для приготовления замасливателя разрешается применять сте арин любого сорта, который должен соответствовать требованиям ГОСТ 6484—64.
Трансформаторное масло —• продукт, вырабатываемый из ма лосернистых нефтей. Трансформаторное масло должно соответст-
12* 179