книги из ГПНТБ / Степанян А.Г. Изготовление малогабаритных корпусных деталей
.pdfГеометрическая точность металлорежущих станков регламен тируется соответствующими стандартами. Для всех видов уни версальных станков и большинства специальных станков суще ствуют стандарты на нормы точности. Для отдельных видов спе циального оборудования нормы точности регламентируются спе циальными техническими требованиями. В обоих случаях нормы точности предусмотрены для приемки этих станков, следователь но, распространяются только на новые станки. В процессе эксплуатации, вследствие износа и старения отдельных деталей станка, изменяются первоначальные значения геометрических параметров точности. В ряде случаев по паспорту обо
рудования предусматриваются допустимые пределы |
измене |
ния точности геометрических параметров в процессе |
эксплуа |
тации. |
|
При анализе точности обработки на металлорежущих станках влияние неточностей геометрических параметров станка можно рассчитать двумя методами.
1. Зная допустимое значение неточности каждого геометриче ского параметра, можно определить ожидаемое (вероятное или максимальное) значение погрешности обработки вследствие этих неточностей.
2. При известных характеристиках геометрических парамет ров станка (по величине и направлению) можно определить точ ное значение погрешности обработки от влияния неточности этих параметров. В этом случае можно добиться уменьшения погреш ности отдельных параметров взаимного расположения поверхно стей обрабатываемого корпуса соответствующей наладкой, имею щей целью компенсацию одних погрешностей другими.
Для обеспечения высокой точности взаимного расположения поверхностей при обработке корпусных деталей большое значе ние имеет правильный выбор технологической схемы обработки на каждом конкретном станке. Учитывая неточности геометриче ских параметров станка, при правильном выборе технологической схемы обработки можно получить более высокую точность взаим ного расположения поверхностей, чем при работе на аналогич ном станке с высокой точностью геометрических параметров, но без анализа схемы обработки.
Точностные параметры универсальных приспособлений и раз личного типа поворотных устройств, применяемых при обработке корпусных деталей, регламентируются специальными техниче скими требованиями, которые указываются в паспорте каждого приспособления или устройства. Точностные параметры специ альных приспособлений указываются на сборочных чертежах как технические условия на их изготовление.
Основные точностные параметры приспособлений всех типов, как правило, назначаются в зависимости от требуемой точности взаимного расположения поверхностей деталей, которые следует обрабатывать в этих приспособлениях.
53
Влияние неточности параметров приспособлении аналогично геометрическим параметрам станков, можно рассчитать двумя методами — определить ожидаемую (максимальную или вероят ностную) погрешность от неточности изготовления приспособле ния и конкретное значение погрешности при известных характе ристиках.
Соответствующей наладкой приспособления па станке (уста новка и выверка) можно частично компенсировать не только неточности самого приспособления, но неточности станка, вызывающие погрешности взаимного расположения поверхно стей.
Неточности установки обрабатываемой заготовки в приспо соблении пли на столе станка могут вызвать погрешности взаим ного расположения поверхностей двоякого характера. В первом случае неточности установки заготовки вызывают погрешности взаимного расположения поверхностен непосредственно. Этот случай имеет место при взаимном расположении поверхностей, обрабатываемых при данной установке, относительно поверхно стен, служащих установочными или контрольными базами. При мером таких погрешностей могут быть: несоосиость обрабаты ваемой цилиндрической поверхности другой цилиндрической по верхности, служащей установочной базой (крепление в цанго вом или трехкулачковом патроне, установка на разжимной или гладкой оправке и т. п.); непараллельность или неперпендику лярность оси обрабатываемой цилиндрической поверхности от носительно базовой плоской поверхности; непараллельиость или неперпендикулярность обрабатываемой плоской поверхности от носительно базовой и т. п. Погрешности взаимного расположения поверхностей, имеющих такой характер, определяются непосред ственно соответствующим расчетом погрешности базирования и крепления по общеизвестной методике.
Неточности установки заготовки вызывают погрешности вза имного расположения поверхностей косвенного характера. В этом случае неточность установки вызывает погрешность обработки вследствие образования неравномерности припуска и, следова тельно, за счет неравномерности упругих деформаций системы СПИД при обработке различных поверхностей. Величины по грешностей этой группы непосредственно зависят от абсолютной величины жесткости системы СПИД.
Неточности режущих инструментов влияют на точность взаимного расположения корпусных деталей только при обра ботке мерными инструментами (сверлами, зенкерами, развертка ми, дисковыми и пальцевыми фрезами и т. п.). Наиболее ответ ственными при этом являются операции сверления, зеикерования и развертывания, т. е. операции, связанные с обработкой поса дочных отверстий. Основными погрешностями обработки вслед ствие неточности сверла являются увод сверла и несимметрич ная «разбивка» отверстия. Сверление отверстий по кондуктор-
54
иым втулкам уменьшает, но не исключает эти погрешности. Это обусловлено прежде всего наличием минимально необходимого зазора между втулкой и сверлом, который увеличивается по ме ре износа и заточки сверла, и с другой стороны, наличием обрат ной конусности у сверл, влияние которой тем больше, чем боль ше глубина сверления. Величина обратной конусности для спи ральных сверл регламентируется ГОСТом 2034—64. Первая из этих погрешностей непосредственно является отклонением оси отверстия от номинального расположения. Вторая погрешность является отклонением от точности геометрической формы отвер стия. Основные посадочные отверстия обрабатываются в несколь ко переходов, причем, последующие переходы в большинстве случаев производятся немерными инструментами. Следователь но, погрешности взаимного расположения поверхностей, вызван ные неточностью сверла, непосредственно не определяют оконча тельной точности обрабатываемой детали. Влияние этих погреш ностей проявляется косвенно вследствие «наследственности» технологического процесса.
Характер влияния неточностей других типов мерных инстру ментов на точность взаимного расположения поверхностей ана логичен характеру указанного для сверления.
Источниками температурных деформаций системы СПИД при обработке на металлорежущих станках могут быть: теплота, вы деляемая в процессе резания и от трущихся частей станка, и теп лота от различных источников окружающей среды.
Состояние технологической системы в зависимости от тепло вого баланса может быть переменным и уравновешенным. Теп ловой баланс, в общем случае, может быть переменным: если температура окружающей среды непостоянна, и режим работы стайка неравномерный — рабочий цикл станка прерывается от носительно длительными или неодинаковыми по времени оста новками. Тепловой баланс считается уравновешенным, если при постоянной температуре окружающей среды выделяемая от внут ренних источников теплота уравновешивается общим количест вом теплоты, отводимым от системы. Соблюдение уравновешен ного теплового баланса очень сложная задача и практически не разрешимая, в особенности для процессов обработки малогаба ритных корпусных деталей на металлорежущих станках. Это обусловлено прерывистым характером технологического процес са обработки этих деталей.
На производстве оборудование, предназначенное для обработ ки прецизионных деталей, устанавливается в помещениях с ав томатически регулируемой постоянной температурой. При этом, температура с определенными допусками отклонений, совпадает с температурой аттестации станка, так что изменение темпера туры окружающей среды происходит в небольшом диапазоне, следовательно, погрешности, вызываемые деформациями от этих изменений, малы. Кроме того, при обработке прецизионных дета-
55
лей обязателен разогрев станка в холостом режиме до достиже ния состояния уравновешенного (условно) теплового баланса, после чего только начинается обработка деталей.
Следует отметить, что даже в состоянии уравновешенного теплового баланса не все детали станка нагреваются одинаково, т. е. имеется неравномерное температурное поле, характерное для каждого типа станков. Это явление, по сути, является источ ником неравномерных деформаций. Температурные погрешности имеют общий характер для различных тйпов станков и в то же
время отражают влияние конструкции |
каждого станка, так |
как зависят от распределения масс, |
от компоновки станка |
и т. д. |
|
Жесткость технологической системы СПИД является одной из наиболее важных ее характеристик. Любая технологическая система не является абсолютно жесткой и деформируется под действием сил, связанных с установкой заготовки и процессом резания. Деформации технологической системы под действием сил резания имеют особенно большое значение при черновых об работках, когда снимается большой слой припуска. Несмотря на меньшие значения погрешностей от деформаций системы под действием сил резания при чистовых проходах, погрешности от первых операций передаются окончательно обработанной детали. Поэтому анализ и расчет этих погрешностей — весьма важные задачи.
При расчете этих погрешностей прежде всего следует выявить те деформации, которые вызывают изменение точности интере сующего нас параметра. Как будет показано ниже, на точность взаимного расположения поверхностей влияет в основном не аб солютная величина жесткости, а только неравномерность жестко сти. На точность обработки влияют жесткости всех звеньев тех нологической системы станка, приспособления, инструмента и де тали. Аналитический расчет погрешностей обработки от нежест кости корпусной детали, за редкими исключениями, не представ ляется возможным из-за сложности этих деталей. Эта погреш ность для каждой конкретной детали определяется эксперимен тально.
Износ режущего инструмента оказывает двоякое влияние на точность обрабатываемых поверхностей — косвенное и непосред ственное. Затупление режущего инструмента вызывает изменение сил резания по величине и по направлению и, вследствие измене ния упругих деформаций в системе СПИД, вызывает отклонение расположения обрабатываемых поверхностей. Однако влияние этой погрешности незначительно для одного корпуса, а в партии она не вызывает отклонения расположения поверхностей. С дру гой стороны, с износом изменяется тепловой режим процесса ре зания, следовательно, и количество выделяемой теплоты и тем самым создаются препятствия установлению уравновешенного теплового баланса. .
56
Такой же характер имеет и влияние нароста на рабочей по верхности инструмента, учет которого осложняется особенно тем, что его образование не подчиняется никаким закономерно стям.
Непосредственное влияние на точность взаимного расположе ния поверхностей оказывает в отдельных случаях только размер ный износ режущего инструмента.
Одним из основных вопросов производства точных приборов и машин является сохранение размеров и других геометрических параметров, полученных при обработке, в течение времени. При чинами изменения этих параметров могут быть остаточные внут ренние напряжения. На изменение точностных параметров по взаимному расположению поверхностей могут влиять только ос таточные напряжения первого рода, т. е. напряжения, уравнове шенные в объемах, соизмеримых с размерами деталей. Напряже ния второго и третьего родов, уравновешенные соответственно в микроскопических и ультрамикроскопических объемах, влияют в основном только на качество поверхностей.
Остаточные внутренние напряжения, находящиеся в уравно вешенном состоянии, вызывают деформацию детали с наруше нием этого состояния вследствие изменения объема детали, тем пературы, силовых воздействий и других причин. В процессе этих изменений происходит перегруппировка внутренних напряжений, пока не достигается новое уравновешенное состояние в соответ ствии с новыми условиями. При этой перегруппировке внутрен них напряжений деталь переходит из одного уравновешенного состояния в другое с более низкой энергией, т. е. происходит ре лаксация напряжений. Этот процесс постоянно сопровождается деформацией детали, приводящей к изменению первоначаль ных параметров точности взаимного расположения поверхно стей.
В зависимости от источника возникновения остаточные внут ренние напряжения разделяются на: а) напряжения, возникшие в детали при заготовительных операциях (литье, ковка, сварка, штамповка и т. д.); б) напряжения, связанные с операциями тер мической обработки деталей и в) напряжения, связанные с про цессом обработки на металлорежущих станках.
Обработка на станках порождает значительные внутренние напряжения, в основном, при выполнении черновых операций, т. е. когда процесс сопровождается возникновением значитель ных сил резания, усилий зажима в приспособлении и температур. Чистовые же операции вызывают только напряжения второго и третьего рода.
Следовательно, главной задачей технологического процесса для уменьшения влияния остаточных напряжений на точность взаимного расположения поверхностей является снятие или уменьшение этих напряжений после черновой или получистовой обработки детали.
57
К корпусам приборов предъявляются особенно высокие тре бования по стабильности размеров. Для обеспечения этого тре бования корпуса с допусками по 1 и 2-му классам точности и особо высокими требованиями к стабильности размеров подвер гаются стабилизирующей обработке различными методами в за висимости от характеристик детали, вида заготовки и материала. Такими методами могут служить: естественное старение, стаби лизирующий нагрев, обработка холодом, термоциклическая ста билизирующая обработка, механическое воздействие (песко струйное), вибрационная обработка, ультразвуковое воздействие, воздействие магнитных полей и т. п. В ряде случаев обработка с целью снятия внутренних напряжений производится в несколько этапов.
Как показывают исследования, при правильном выборе ста билизирующей обработки технологический процесс изготовления корпусов обеспечивает достаточно высокую стабильность разме ров, и при имитации длительного хранения в различных условиях отдельные детали претерпевают незначительные деформации (О— 1 мм), соответствующие точности измерения.
Расчет точности возможен только на основе подробного ана лиза всех технологических факторов, вызывающих первичные по грешности. Только такой расчет позволяет правильно выбрать схему обработки особенно для получения высокой точности вза имного расположения поверхностей. Так, обработка корпусов с высокими требованиями по взаимному расположению поверхно стей на координатно-расточном станке, несмотря на относитель но высокую точность отдельных параметров, может оказаться сложной задачей. Это объясняется тем, что количество геометри ческих параметров, неточности которых вызывают отклонение взаимного расположения поверхностей от номинального располо жения при обработке на координатно-расточных станках боль ше, чем, например, на агрегатно-расточных станках, что являет ся следствием широкой универсальности первых.
АНАЛИЗ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ НА КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ
Основные погрешности, вызывающие отклонения взаимного расположения поверхностей в корпусных деталях, обрабатывае мых на координатно-'р неточных станках, можно разделить на следующие группы.
1.Неточности геометрических параметров станка.
2.Неточности рабочего стола станка, приспособлений и не точности установки последних на столе (далее рассматривается обработка корпусных деталей с использованием универсального поворотного стола).
3.Нестабильности координатных перемещений стола и сала
зок станка или шпиндельной бабки (у двухстоечных станков) и
58
нестабильности угла поворота универсального поворотного стола.
4.Погрешности установки заготовки.
5.Температурные деформации.
6.Погрешности, связанные с процессом резания.
Расчет погрешностей, возникающих при обработке на коор динатно-расточном станке, приведен в табл. 7.
Неточности геометрических параметров станка.
1—1, 1—2. Неточности установки продольных и поперечных координат (Л^, АУ), определяемых при помощи микроскопа, установленного на шпинделе, и прецизионной штриховой линей ки при соответствующих перемещениях стола или шпиндельной бабки станка, непосредственно вызывают отклонение взаимного расположения обрабатываемых поверхностей, если рассматри ваемый параметр имеет линейное измерение — эксцентриситет, смещение осей отверстий и т. п.
Непараллельиость общей оси двух номинально соосных отверстий относи тельно базовой поверхности корпуса и неперпендикулярность общих осей двух пар номинально соосных отверстий определяются величинами несоосности соответствующих отверстий, изменяю щих расположение общих осей в рас сматриваемой плоскости.
Величина неперпендикулярности осей отверстий складывается из откло
нений двух общих осей |
(рис. |
17): |
|
= ‘1 |
= |
*2 . |
(3) |
где ех и е2 — эксцентриситеты |
|
двух |
пар номинально |
соос |
|
ных отверстий |
в |
рас |
сматриваемой |
плоско |
|
сти; |
|
|
Рис. 17. Схема образования неперпендикулярности осей двух пар номинально-соос ных отверстий
/і и 12 — расстояния между средними сечениями этих от верстий (иногда, для простоты, на рисунках ука зывается расстояние между наружными торцами отверстий).
Из-за малости перекоса, непараллельности, неперпеидикулярности и т. д., здесь и далее, принято, что sin Aß = tgAß=iAß.
В зависимости от расположения двух эксцентриситетов, от клонения обеих осей могут компенсировать друг друга или скла дываться.
59
Расчет возможных погрешностей расположения поверхностей при
|
|
(типовые |
|
|
М е т о ч н н к и |
Схема обработки |
Рассматриваемый |
|
и ее номер |
параметр |
Неточности геометрических параметров |
|
|
станка |
Соосность
двух
отверстий
1. Растачивание двух номинально соос
ных отверстий Параллель ность
общей оси к базовой поверхности
Соосность двух отверстий
Д К -; Д Кк; Д К0,-; Д Кок; 2 ^ |
Д9у; |
||||||
I |
А<рд.; 5 Г- J - |
Дср.ѵ; |
5,- ~ |
Дсву; |
|||
|
. |
У і |
д |
0 |
У і . |
|
|
|
(zi + |
z K — 2г й) |
У к |
п У ~, Д-г]_ѵ; |
|||
|
|
|
|
|
|
В |
|
2 |
( г і + |
z K— 2za) |
У к |
— У і |
Ат)у; |
||
5г |
|
i l l |
л . . 5 б |
|
56 |
||
|
|
|
гу» |
н 6 Абг; |
н 6 Ай |
||
гАгу:2 я г Лгу: |
|||||||
|
|
|
5^S6 |
|
S6 |
2 777 Абу'21 ~Нб А8у’ 4 |
я 7 ДѲл‘ |
||||
-5— <; |
л |
• - L . |
|
л . |
|
/ |
Sr L |
|
I |
H 6 |
Абх’ |
- |
(г,- + |
- |
2za) Ук~ Уі Дг)л. |
||
2/ |
|
|
|
ß |
|
2І т Л!р>,: 1 At?-r’ 5г7Г А<?л':
- ^ Д б д ^ Д е у ;2— д6у:
|
|
|
Sö |
S6 |
2. Растачивание |
двух |
|
; 77 ^ АѲу: 4 777 A0-r |
|
номинально |
соос |
|
|
|
ных отверстий |
|
|
|
|
|
Параллель |
— Sp^-Acf^; — ^ Д бг |
||
|
ность |
общей |
||
|
оси к |
базовой |
I r L |
l H 6 6x |
поверхности
60
Т а б л и ц а 7
обработке корпусных деталей на координатно-расточных станках
схемы)
п о г р е ш н о с т е й |
|
|
|
Неточности |
Нестабильности |
Температура |
Усилие |
приспособлений |
резания |
||
2 Ау3д-| *5гДтзл-; |
А ^m'i А К11к; |
2 Д Кт; Sr ДѲТЛ.; 2 Д0ТХ; |
2Яу Д Wyy\ |
2 А ^ ч а х \ 2 АсрслAß7^; |
Aßn/i' Aß„K |
Sr Д0ту; 2/„ Д0ту; |
( Р у і - |
2 А8ѵ; 2 A"f9д-І 5 гА^9д- |
|
[Д * т ] |
Р ук) АW у х |
Sr л |
А |
— |
Д0Тд-; Г — Д Х т |
|
— А'/.і.п — |
Дум. |
J |
||
|
|
1 |
1 |
2Л
^А'І4Л-| AtfcX
2 дТзл-; SrAf3A.; 2ДаСд- |
См. |
1 |
См. |
См. |
др7у; 2Д8у; 2Af9A-; |
схему |
схему 1 |
схему 1 |
|
|
|
|
|
5 г А'Гэл-
Я . |
. . . |
См. |
|
J А^зд-, UtpGx, |
схему 1 |
||
5 Г |
д • |
|
|
— |
д7эл- |
--, |
|
1 |
|
|
61
Схема обработки |
Рассматриваемым |
и ее помер |
параметр |
Координаты
взаимного
расположения
двух
отверстии
3. Растачивание двух отверстий
Параллель ность осей двух отверстий
Межосевое
расстояние
И с т о ч и и к и
Неточности геометрических параметров станка
Д А ';Д К ;Д Л '0;Д Г 0;
у ( у к - у , о ^ ^ д ? г ; ^ Д г ,
|
(*i + гк - |
2га) |
|
L Л' Д<Рл-; |
||||||
1 |
, |
, |
г к - |
„ , |
л'к |
— |
х,- , |
|
||
— |
(z; |
+ |
2г а ) ----- 2------&?у ; |
|||||||
|
{*і + |
z K — 2га) -Зк в |
У ‘ Дг|л-; |
|||||||
1 |
(г,- + |
|
- |
2га) |
Ук7 |
У/ |
Д%; |
|||
2 |
' ‘ |
|
1 "л |
|
|
|
В |
|
|
|
Ук |
У/ |
д |
|
■Sr |
д |
|
Sg |
|
||
|
ß |
S6 |
ху' я Г |
гу; я 6 |
б-'-; |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
H6 Дбуі Sr Д^СІ SjДяб |
|
|||||||
|
■*K |
|
Л7 |
|
, |
Ук |
У і |
, |
|
|
|
L |
|
|
|
‘ х ’ |
В |
|
^Г'л ' |
||
|
О |
S 6 Л А |
|
X “ ~ |
-V » |
А |
|
|||
|
|
Я б |
|
x' |
L |
|
h y ' |
|||
|
У к — У і |
|
|
2 - ^ А6у |
|
|||||
|
|
|
В |
|
|
|
|
|||
Д А'; ~Y |
|
+ |
г к |
— 2zа ) - |
|
^ Х ‘ |
Д<рЛ-; |
4-. Растачивание двух отверстий при пе ремещении в на правлении X — X
|
|
|
S6 |
|
|
|
|
|
|
|
Яб Дед-; Д |
|
|
||
(г,- + |
г к — 2г„) |
Л“ |
Л‘ Дсру; |
||||
■^б |
д |
|
-Ук |
|
-Н |
д |
|
я |
6 |
бу’ Ук |
д |
|
д<?г: |
||
А . |
Дгл-; |
г, |
^ry! *$г |
5гД:<б |
|||
Яг |
|
|
I t г |
|
|
|
|
Параллель |
Л'к |
Д |
|
ATjri 2 — |
Д0Л.; |
||
|
|
Ѵ- |
|
Я б |
л |
||
ность |
Ук - |
X,- |
, |
„ |
А |
|
|
осей |
до„ |
||||||
|
—2---- A!Py' 2 |
Яб |
|
п о г р е ш н о с т и
Неточности
приспособлений
«Sp Д^2Л*> ^Г ^®2у> 5 г ДК9.г! 5 Г Д^эу»
Sp Дязд-j |
Досауі |
5 г Д^ЭЛ'» |
^ йэу |
Нестабильности
Д 2бн/і Д 2бцк!
д Г ш , д У„к;
Продолжение табл 7.
Температура
S r ДѲтд-; S r ДѲту; [ Д Х Т];[Д Кт]
Усилие
резания
(Руі-
---Р ук) Д І^ууі
(Руі-
Рук) Д ^y.l'
1
[ДОтл-1; [ Д М
Д |
Д * „ к |
С м . схем у 3 |
С м . схем у 3 |
С м . схем у 3
63
62
Схема обработки
иее номер
у/7
мл , ----------г
І*
С? =L 1
5. Растачивание двух отверстий без пе ремещения шпин дельной бабки
Рассматриваемый
параметр
Координаты
взаимного
расположения
двух
отверстий
Параллель
ность
осей
Перпендику
лярность
осей
И с т о ч и и к и
Неточности геометрических параметров станка
Д Л ' ; Д У ; Д Л ' 0; Д Г 0;
I |
, |
|
, |
Л’к —ХІ |
, |
|||
АГ (УК- |
Уі)-----;-----А9г\ |
|||||||
|
|
|
|
|
L |
|
|
|
|
|
|
Х |
к — X; |
|
А<рд-; |
||
(*ік— *a) |
|
|
|
|||||
, |
|
|
, -ѵк — -ѵ - |
|
д |
|
||
(*ік — ^ а ) -------------- |
|
|
Д'Ру; |
|||||
Sr . |
|
, |
|
\ |
Ук |
|
У і |
д |
— Дгд-; ( г , к — * а ) |
----- |
------ |
|
Ат1л-. |
||||
, |
\ |
Ук — У і |
1 |
. |
s r |
|||
(z i к |
Z Ü) |
|
ß |
|
Alb" |
' ң |
Ary., |
|
Ук — У/ |
Дxyt S,*Д^с Sp Ддб |
|||||||
|
В |
|
|
|
|
|
|
|
Л’к ‘ |
х |
і |
, |
Л’к |
Xj |
( |
||
----- |
------- |
A<p.r;------ |
|
: |
|
Д'Ру. |
||
У к -У і . |
|
Ук — Уі |
д |
|||||
|
в |
" |
Д^Л'. |
------- |
в-- |
------ |
|
д4у |
|
|
|
|
|
|
|
п о г р е ш н о с т е й |
|
Продолжение табл. 7 |
|
Неточности |
Нестабильности |
Температура |
Усилие резания |
приспособлений |
|||
См. схему 4 |
См. схему 3 |
См. схему 3 |
См. схему 3 |
— |
— |
См. схему 3 |
— |
ДРту |
ДРніі ДРнк |
[Д0ту] |
|
Пересечение 6. Растачивание двух осей
отверстий с взаим но перпендикуляр ными осями
Перпендику
лярность
осей
Пересечение
осей
7. Растачивание двух отверстий с взаим но перпендикуляр ными осями
64
{ік - i d - j - |
Д<?д-; |
(k |
- li) |
|
Sc> |
Sc, |
|
2 (ZK- |
------ Д О , , ; -------- |
||
Ч ) ~ |
Т Г |
А0У: ТГ" А б л |
|
|
н |
б |
ѵ Я 6 |
|
Хк |
L |
Хі |
АУг;2 -^ Д 0 г; Да, |
|
|||
|
|
|
Ѵ |
Я6 |
' |
|
|
|
(о,< |
/,) |
|
^ |
АЧУ’ |
^ |
^ |
АгІУ' |
|
, |
|
, (л-к — Х і ) |
. „ |
,. |
^ |
_ |
||
(л'к |
л'/) |
^ |
ДсрГ( (ок //) |
, |
||||
|
2 (ок — /,■) - ^ r |
Д0Ѵ; |
- ^ Д б у |
|
||||
|
|
|
|
Я б |
’ |
7-/б |
|
|
{U — U) А Ь х , |
|
(А< — U) A®Tjri [Д X r] |
{ |
Р у і - |
|
( у к — У і ) А ІІХ< |
|
-- Р |
ук) Д ^yjr |
||
21к ДіреуІ (/к — li) A'tax |
|
|
|
|
|
А а 2Х> |
АТзлгі АТэ.г |
АтнI; Атнк |
[Дв»1 |
|
— |
(Л'к |
Л'/) Ду.ід* |
|
(bK /(■) ДѲТу; [Д Гт] |
(^y, - |
|
|
|
|
— Р |
ук) Д І^уу |
5 Зак. 2882 |
65 |