книги из ГПНТБ / Заверюха, Н. В. Разливщик стали учеб. пособие

на шлаковоз). Во время перемещения ковша с жидкой сталью, шлаковой чаши со шлаком, рабочий должен находиться на расстоянии не менее 10 м от места погрузки.

Для того, чтобы передвинуть груз вправо или влево, рабочий указывает рукой нужное направление, при этом он должен нахо­ диться на безопасном расстоянии от груза, в поле зрения маши­ ниста (рис. 13, в — перемещение ковша вправо при разливке стали). При транспортировке на расстояние >• 5 м подкрановый рабочий идет впереди груза и предупреждает всех о перемещении груза.

Чтобы остановить груз на нужной высоте, подается команда голосом «стоп». На рис. 13, г показана команда знаками для оста­ новки груза — короткие горизонтальные взмахи вправо и влево вытянутой правой рукой ладонью вниз. Когда нужно приподнять или опустить груз на незначительную высоту, подается команда «чуть вира!», «чуть майна!». На рис. 13, д показана команда зна­ ками для незначительного подъема и опускания груза (вытянуты обе руки, одна ладонью вверх, другая вниз, расстояние между ладонями — величина подъема или опускания груза), затем пока­ зывается направление перемещения.

Когда требуется сместить груз на незначительное расстояние вправо или влево, рабочий подает команду «чуть вправо», «чуть влево» или показывает это вытянутыми руками — ладони повернуты внутрь (расстояние между ладонями — величина перемещения груза), затем указывается, в какую сторону сместить груз

(рис. 13, е).

При угрозе аварии или несчастного случая подается команда аварийной остановки «стоп» знаками — перекрещивающиеся дви­ жения вытянутых вперед рук ладонями вниз. Команду на аварий­ ную остановку обязан подать каждый, кто заметил угрозу аварии или несчастного случая.

Во время перемещения грузов при помощи стропов или грузо­ захватных приспособлений рабочий, зацепивший груз, должен отойти в сторону на безопасное расстояние и подать соответствующую команду. Разворачивать груз можно только специальным крючком. Перемещаемые в пролете грузы должны быть подняты на 0,5 м над встречающимися на пути предметами.

Для грузов должно быть предварительно подготовлено соответ­ ствующее место. Нельзя размещать грузы там, где проходят подзем­ ные коммуникации.

При погрузке или разгрузке платформ на них нельзя находиться подкрановым рабочим. Масса груза, укладываемого на платформу, должна соответствовать ее грузоподъемности. Груз следует распре­ делять равномерно по всей площади платформы, чтобы он не высту­ пал за пределы установленного габарита.

Тара

Сыпучие грузы (уголь, кокс, зола, шлак, песок, мусор, известь, молотая глина, шамот молотый, бой шамота, мелкий скрап, сталь­ ная и чугунная стружка) транспортируют в различных коробках,

20

кюбелях и т. п. На каждой коробке обозначены номер, наимено­ вание груза, собственная масса, общая масса с грузом и линия

загрузки.

Коробки для транспортирования сыпучих материалов, мелких предметов и деталей изготовляют сварными. По устройству захвата

Рис. 16. Выгрузка пакетов огнеупорного кирпича из вагона:

1 — автопогрузчик; 2 — пакет кирпича; 3 — окна для захода вилки автопо­ грузчика

Имеется тара, которая кантуется одним блоком крана при помощи специальной системы цапф и тросов. Самоопрокидывающиеся или разъемные (из двух половин) коробки емкостью от 1 до 8 м3.

Материалы, которые расходуются в разливочных пролетах в очень больших количествах (люнкерит, дробленый ферросилиций, шамотный порошок, глина молотая и др.), хранят и транспорти­ руют в специальных бункерах — дозаторах. Масса бункера вместе с материалом не должна превышать грузоподъемности крана.

На рис. 15 показан бункер для хранения 45%-ного ферросили­ ция. Из бункера ферросилиций пересыпают в расходные бункерадозаторы, установленные на задней площадке печей у желобов, откуда ферросилиций дают в ковши на выпуске плавки. Бункер заполняют дробленым ферросилицием из коробок (см. рис. 14), поступающих со склада ферросплавов на железнодорожной плат­ форме. Коробки загружают на складе ферросплавов грейфером.

Для временного хранения и пересыпания люнкерита в раз­ ливочном пролете используют бункер-дозатор. В цех люнкерит до­ ставляют в коробках (см. рис. 14) на железнодорожных платформах.

22

Коробки механически загружают на люнкеритной фабрике. В цехе люнкерит пересыпают в бункер-дозатор, из которого заполняют рас­ ходные ящики, установленные на разливочных площадках.

Кирпич лучше всего транспортировать в пакетах на специальных поддонах, укладывая его вперевязку уступами вверх. Загрузка и разгрузка поддонов очень проста, с них удобно брать кирпич.

Погрузку и разгрузку в цехе и доставку к месту работы штучных огнеупорных материалов (ковшевого кирпича и сифонного при­ паса) производят автопогрузчиком или краном. Кирпич уклады­ вают в пакеты, увязанные поясами из обручного железа (рис. 16).

При укладке кирпичей в пакет в нижней его части оставляют сквозные окна размером 75 x 75 мм на высоту кирпича. В эти окна проходят пальцы автопогрузчика и других грузозахватных устройств при погрузке, разгрузке и складировании пакетов. Механизирован­ ная погрузка и разгрузка снижает трудозатраты, сокращает время простоя вагонов под погрузкой и выгрузкой, уменьшается бой огне­ упорных изделий.

Мелкие огнеупорные изделия (стопорные трубки, пробки, си­ фонный кирпич и т. п.) доставляют в мартеновский цех в контейне­ рах. Размеры их рассчитывают так, чтобы суммарная масса изделий

иконтейнера соответствовала грузоподъемности крана, а погрузка

иразгрузка производились механизмами.

Оборудование для уборки шлака

Шлаковые чаши (см. рис. 9) предназначены для приема шлака из сталеплавильных агрегатов и транспортировки его на шлаковозах в шлаковые дворы или в отвалы.

В современных мартеновских цехах, как правило, применяют для уборки шлака стальные шлаковые чаши.

Для захвата чаш грузоподъемными приспособлениями на них имеются специальные захватные устройства, уши или крюки. За шлаковыми чашами необходим систематический надзор. Особенно тщательно надо следить за опорным поясом, который удерживает чашу от опрокидывания при кантовке.

На современных заводах применяют шлаковые чаши емкостью

11— 16 м3.

Для полной уборки шлака из больших мартеновских печей в период плавления устанавливают три шлаковые чаши емкостью 16 или 11 м3 одновременно: две под шлаковые желоба и одну под печь на специальной тележке. В чашу, которая находится под печью, спускают шлак через порог среднего (третьего) завалочного окна. Тележка со шлаковой чашей перемещается под печью лебедкой или краном через блок в двух направлениях. Перед установкой стале­ разливочных ковшей под желоб шлаковую чашу из-под печи подтя­ гивают под сталевыпускное отверстие и после выпуска плавки соби­ рают в нее остатки шлака. Под правый и левый носки сталеразли­ вочных ковшей также устанавливают порожние, но подсыпанные или ошлакованные чаши.

23

Вконвертерных цехах шлак сливают непосредственно из конвер­ теров в шлаковые чаши, установленные на тележках. Остатки шлака из сталеразливочных ковшей сливают в шлаковые чаши, помещен­ ные на запасных стендах. В цехах с небольшими конвертерами шлак собирают в шлаковни.

Вцехах, производящих передел фосфористых или титанованадие­ вые чугуны, сбор шлака является одной из важнейших технологи­ ческих операций. В этих цехах должно быть не менее двух комплек­ тов шлаковозов и шлаковых чаш: один в работе, второй — на кан-

товке и в запасе. В электро­ сталеплавильных цехах с ма­ лыми печами шлак собирают в шлаковни. В крупных элек-

тросталеплавильных и конвертерных цехах используют стандарт­ ные шлаковые чаши и шлаковозы.

Шлаковые чаши хранят на специальных переносных стендах (рис. 17). На прочной стальной плите установлены стойки и полу­ кольца для опоры шлаковых чаш. Такие шлаковые стенды перено­ сят краном в нужное место, при ремонтах печей их легко убрать.

В мартеновском производстве для спуска шлака из печи приме­ няют шлаковые желоба чугунного и стального литья (рис. 18). Лучшими надо считать чугунные желоба, так как они не деформи­ руются в процессе эксплуатации.

Шлаковые желоба должны быть достаточно широкими, чтобы шлак сходил по ним свободно, не переливаясь через борта.

Чтобы повысить стойкость шлаковых желобов, их отливают с ребрами жесткости и нередко закладывают в них арматуру. Для предохранения желобов от разрушения высокоосновными шлаками и попадающим в них металлом первые порции шлака при спуске смешивают с мелким доломитом, при этом на внутренней поверхно­ сти желоба налипает защитный слой шлака с доломитом.

Шлаковозы служат для перевозки жидкого шлака в чашах из ста­ леплавильных цехов в шлаковые дворы для переработки или в от­

24

валы. Применяют шлаковозы трех типов, конструкций УЗТМ, Дебальцевского, Красно-Сормовского заводов.

На рис. 19 показан шлаковоз УЗТМ. Он состоит из рамы 1, ходовых тележек 2, опорного кольца 3 с двумя цапфами, в которое

устанавливается чаша 4, и механизма кантования 5. Механизм кан­ тования (рис. 20) состоит из электродвигателя 1, редуктора 2, зуб­ чатой рейки 3, винта 4 и гайки-ползуна 5, с которой связан шип 6 цапфы 7 опорного кольца 8. Перемещаясь вдоль винта, гайки-пол­ зун заставляет опорное кольцо вместе с чашей передвигаться по зубчатой рейке и одновременно поворачиваться вокруг оси опорного кольца,

§5

Шлаковозы Дебальцевского завода, так же как и шлаковозы УЗТМ, уравновешенные, центр тяжести у них находится ниже оси вращения опорного кольца. Чаши крепятся к кольцу шлаковоза защелками. Скаты этих шлаковозов оборудованы подшипниками качения и автоматической смазкой. Кантовка чаш такими шлаковозами осуществляется медленнее, чем неуравновешенными. Содер­ жимое шлаковой чаши вываливают недалеко от шлаковоза, поэтому на ровном отвале их нельзя использовать.

Рабочие разливочного пролета должны хорошо знать устройство шлаковозов, уметь закреплять чаши на шлаковозе, укреплять шла­

крепляет клещевыми захватами шлаковоз к рельсам перед кан­ товкой.

Скорость передвижения шлаковозов при сцепке их в состав не должна превышать 3 км/ч, груженых шлаковозов на переездах и стрелках 5 км/ч, на криволинейных участках пути 10 км/ч, на пря­ мых участках 15 км/ч.

Шлаковые чаши подаются под сталеплавильные агрегаты на те­ лежках, которые перемещаются при помощи лебедок по специально проложенным под печами путям. В зависимости от типа шлаковых чаш и конструкции рельсовых путей применяют различные тележки.

Всталеплавильных цехах ранней постройки работают тележки

сдвусторонним движением (рис. 21, а). В современных мартеновских цехах тележки с кольцами и электроприводами перемещаются по специальной эстакаде (рис. 21, б).

Впоследнее время практикуют обработку жидкой стали в стале­ разливочном ковше жидким известково-глиноземистым шлаком, который выплавляют в электропечах с углеродистой футеровкой,

26

Выплавленный шлак сливают в специальные ковши, футерованные графитовым кирпичом или шамотной футеровкой.

Ковши также могут быть металлические без футеровки, но вну­ треннюю полость их покрывают гарниссажем из шлака. Из пере­ ливного ковша известково-глиноземистый шлак переливают в стале­ разливочный ковш, затем выпускают в этот ковш сталь из стале­ плавильных агрегатов. Отработанный шлак через носок сталераз­ ливочного ковша сливают в шлаковую чашу, собирают отдельно и используют как составную часть при производстве огнеупорного цемента.

Сталеразливочные ковши, сталевозы

Сталеразливочные ковши по способу перемещения их при раз­ ливке стали можно разделить на три группы.

К первой группе относятся ковши емкостью не выше 100 т, уста­ навливаемые на тележках (рис. 22). Эти тележки перемещаются

Рис. 22. Сталеразливочный ковш на тележке:

1 — рама; 2 — тележка; 3 — редуктор; 4 — вал редуктора; 5 — электродвигатель; 6 — ковш

по рельсам над разливочной канавой, расположенной вдоль-фронта печей под выпускаемыми желобами.

Ко второй группе относятся ковши, оборудованные жестко за­ крепленными траверсами или специальными опорными кольцами. Днища ковшей с наружной стороны снабжены специальными ребрами жесткости в виде салазок, опорных лап или крестовины, что позво­ ляет ставить наполненные ковши непосредственно на площадку. Перемещают такие ковши мостовым краном с одним блоком, имею­ щим однорогий или двурогий крюк (рис. 23). Грузоподъемность кранов составляет —100 т. Сталь из ковшей второго типа разливают в изложницы, установленные в канаве на «холодной» стороне пролета или на цеховом полу, а также в изложницы, установленные на те­ лежках. В последнем случае металл разливают со специальной раз-

27

Ливочной площади. Такие ковши используют в фасонносталелитей­ ных и в электросталеплавильных цехах, а также в цехах с малыми конвертерами.

Во всех современных сталеплавильных цехах сталь разливают в ковши третьей группы (рис. 24). Основными элементами ковша являются корпус, одно или два стопорных устройства, футеровка. Корпус ковша состоит из кожуха, днища со скобой для кантования и элементов цапфенного пояса, верхнего ребра жесткости, цапфен­ ных плит с цапфами и нижнего ребра жесткости, сливного носка. Для установки на стенд или сталевоз ковши имеют кронштейны. Для обслуживания стопорного механизма и установки стопора на ковшах пре­ дусмотрены лестницы. Такие ковши

перемещают мощными разливочными кранами. Емкость ковшей третьей группы составляет от 150 до 480 т. Ковши большой емкости для приемки металла из печи устанавливают на специальные стенды, возведенные у стационарных мартеновских печей, на сталевозы (те­ лежки) у конвертеров и подают краном под выпускной желоб качаю­ щихся печей. Ковши большой емкости обрабатывают после разливки и подготавливают к следующим плавкам на специальных запасных стендах.

Сталеразливочные ковши имеют форму усеченного конуса, в по­ перечном сечении — окружность, в редких случаях — эллипс. Изменяя поперечное сечение от окружности до эллипса, можно уве­ личить емкость ковша, оставляя высоту его и расстояние между цапфами неизменными. Такая конструкция ковшей позволяет исполь­ зовать резерв грузоподъемности разливочных кранов.

При сборке сталеразливочные ковши строго центрируют и балан­ сируют. Горизонтальная ось цапф должна находиться на 400— 600 мм выше центра тяжести ковша. Для равновесия наполненного металлом ковша вертикальная ось цапф должна быть смещена в про­ тивоположную от стопорного механизма сторону.

28

Днища сталеразливочных ковшей делают штампованными. В них имеются отверстия для огнеупорных стаканов, через которые сталь выпускается из ковша в изложницы. С наружной стороны эти отверстия защищают чугунными фланцами, на которые опираются разливочные стаканы. Обычно днище усиливают ребрами жесткости, которые предотвращают его прогиб от нагрузки футеровки ковша, столба жидкой стали и шлака. Для свободного схода металла днище ковша делают с уклоном в направлении к стакану в пределах не менее 30 мм на 1 м диаметра ковша. В 220-т сварных ковшах общий уклон составляет 150 мм.

К днищу ковша крепятся кантовочная скоба и кантовочное при­ способление.

Ковши емкостью от 50 до 480 т изготовляют сварными на Жда­ новском заводе тяжелого машиностроения (ЖЗТМ) и на ЮжноУральском машиностроительном заводе (ЮУМЗ).

В последнее время назначение сталеразливочных ковшей рас­ ширилось, они становятся агрегатом для завершения физико-хими­ ческих процессов рафинирования, раскисления, легирования и обработки жидкой стали синтетическими шлаками, инертными газами, а также вакуумирования жидкой стали в открытых и за­ крытых ковшах.

При определении емкости сталеразливочного ковша, предназна­ ченного только для разливки, считали плотность стали 6,9 т/м3. При определении емкости ковша с учетом использования его как агрегата для проведения операций рафинирования стали, прини­ мают плотность жидкой стали 6,4 т/м3, что обеспечивает более 5% запаса емкости. Наличие свободного объема позволяет вести в стале­ разливочном ковше перемешивание, подогрев и рафинирование стали.

Обработка жидкой стали в ковше приводит к повышенному износу футеровки ковша и стопора, футеровку ковша для рафинирования стали делают толще, подбирая более стойкий кирпич, а стопор изго­ товляют с воздушным охлаждением.

Данные об основных параметрах современных сталеразливочных ковшей приведены в табл. 3.

Перед каждой установкой ковша для приемки металла мастер, старший разливщик и старший ковшевой тщательно проверяют состо­ яние металлической части и огнеупорной кладки. Ковшевой парк осматривают работники механической службы цеха по установлен­ ному графику. Под особым наблюдением должны находиться днище и цапфы ковша.

Цапфы два раза в год замеряют, изношенные более чем на 10% заменяют.

Один раз в неделю мастер-механик контролирует надежность крепления боковин несущего пояса, выявляет дефекты на цапфах, тщательно проверяет швы сварных ковшей, днище, исправность кантовочной скобы и ее крепление, осматривает плоскости опор­ ных рам.

Старший разливщик следит за состоянием стопорных механиз­ мов, их креплением к ковшу, смазкой стопорного механизма, исправ-

29