книги из ГПНТБ / Неразрушающие методы контроля металлов на тепловых электростанциях
..pdfa
а
а
к
о
-≈
о
Максимальная Название дефек Рабочие глубина протоскопа частоты, звучивания, мгц M _______________
I I I
<υ <υ X H X tʧ о. CÚ CX СЗ с « É- CX
К о CQ |
о |
||
≡ ≡ о <и |
F- |
||
К s |
⅛c |
O |
|
OJ |
о (T) |
соS |
|
⅛ CX C |
К |
||
>> rʧ |
»s |
||
га |
LO
Cn
см
LO
CM LO о о
—l CM ю"о
ДУК-66ГІ
о
CM
IO
Диапазон |
измеряемых |
0,35—сталитолщин25)(длямм |
Диапазон |
измеряемых |
502—толщинмм |
I |
|
— |
5,0 |
|
|
|
2,5; |
|
|
||
Ультразвуковой |
резонансный |
|
(толщиномерпереносныйКварц-6 ) |
||
толщиномерТУК-3 |
Ультразвуковой |
импульсный |
121
ГОСТ 14782-69 предусматривает предельную и услов ную чувствительность. Предельную чувствительность определяют наименьшей площадью отверстия с плоским
|
|
дном, |
ориентированным |
|||
|
|
перпендикулярно |
акусти |
|||
|
|
ческой оси искателя, вы |
||||
|
|
полненного |
в |
образце |
||
|
|
сварного соединения дан |
||||
|
|
ного |
вида |
и |
уверенно |
|
|
|
фиксируемого |
индикато |
|||
|
|
ром дефектоскопа. Услов |
||||
|
|
ную чувствительность |
из |
|||
|
|
меряют по эталону № 1 |
||||
|
|
ГОСТ 14782-69, изготов |
||||
Рис. 58. Образец |
с отражателем |
ленному из оргстекла, и |
||||
выражают глубиной |
рас |
|||||
в виде отверстия |
C плоским дном. |
положения |
цилиндриче |
|||
|
|
ского |
отражателя, |
уве |
ренно фиксируемого индикатором дефектоскопа. Кро
ме того, для проверки условной и предельной чув ствительности, разрешающей способности в направ
лении |
прозвучивания, точности работы глубиноме |
ра и |
др. ГОСТ 14782-69 предусматривает стальные |
Рис. 59. Образец с угловым отражателем.
образцы, имеющие отражатели в виде глухих отверстий
с плоским дном (рис. |
58), а для контроля сварных сое |
|||
динений |
допускает |
применение |
образцов с угловым |
|
(рис. |
59) |
или сегментным (рис. 60) |
отражателем. В каж |
|
дом |
конкретном случае при ультразвуковом контроле |
122
форма и размеры эталонных образцов и искусственных отражателей выбираются в соответствии с ТУ и произ
водственными инструкциями по контролю качества дан ных изделий.
Чувствительность методов ультразвуковой дефекто
скопии определяется: рабочей частотой УЗ (длиной вол ны), акустическими свойствами материала и шерохова
тостью поверхности контролируемой детали, типом при
меняемых искательных головок, чувствительностью при
емного устройства дефектоскопа и т. д. За меру чувства-
/7-/7
повернуто
Z
Рис. 60. Образец с сегментным отражателем.
тельности приемного устройства дефектоскопа принима
ют наименьшее по величине электрическое напряжение, создаваемое на пьезопластинке давлением эхо-импуль-
сов, которое после усиления в дефектоскопе надежно
фиксируется его индикатором. Если в качестве индика
тора применяется электронно-лучевая трубка, то эхо-
импульс, преобразованный в электрический сигнал, на блюдается на экране трубки в виде вертикальной линии
определенной высоты (эхо-сигнал). Амплитуда эхо-сиг нала пропорциональна мощности измеряемого импульса УЗК, размеру дефекта, а также зависит от ориентации и
характера дефекта. Ультразвуковая дефектоскопия
стальных конструкций ведется обычно на частотах 1,8;
2,5; 5,0 мгц. При УЗД углеродистых и легированных ста
лей угол падения ультразвуковых колебаний находится в пределах 30—55°.
Дефектоскопию изделий эхо-импульсным методом производят, применяя различные схемы включения иска
тельных головок. Так, например, если применяют одну
123
f
искательную головку, попеременно излучающую ^при
нимающую отраженные импульсы УЗК, то схему назы
вают совмещенной. Одновременное включение в работу двух щупов позволяет осуществить контроль изделий те
невым эхо-методом. Такая схема называется раздель
ной: один из искателей работает в режиме излучения,
второй принимает колебания, излучаемые первым. Если на пути УЗК окажется несплошность, полностью или
частично отражающая колебания, то на экране осцилло
графического индикатора эхо-сигнал будет отсутствовать
или иметь небольшую амплитуду.
Для обеспечения акустического контакта поверхность
изделия перед ультразвуковой дефектоскопией зачища
ется от окалины и других покрытий до металлического блеска и чистоты не ниже V 4, а между поверхностью
изделия и рабочей частью искательной головки вводит
ся слой контактной смазки (автолы 6, 10, 18, компрес сорное масло и др.). Если поверхность изделия имеет
большую кривизну, то рабочую часть искательной голов
ки необходимо притереть к ней или применить специаль ную искательную головку (например, ИЦ-ЗБ для дефек тоскопии сварных соединений труб малых диаметров).
Для избежания ошибок (пропуск недопустимых дефек тов, ложная отбраковка) запрещается: производить ультразвуковую дефектоскопию до термической обработ
ки изделия (если таковая предусмотрена технологией),
при температуре ниже ÷5oC и выше +60°С и в случае,
если изделие заполнено жидкостью (вода, масло и т. д.).
Прозвучивание всего объема наплавленного металла при дефектоскопии сварных соединений обеспечивается
путем продольно-поперечного перемещения (направление
а и б на рис. 61) искательной головки (сканирования) вдоль оси шва. Для выявления дефектов различной ори ентации рекомендуется в процессе сканирования осуще
ствлять повороты искательной головки на угол 10—15° (направление в на рис. 61) и применять искательные го ловки с различными углами ввода ультразвуковых коле баний.
Ультразвуковая дефектоскопия в настоящее время
широко применяется _ для контроля качества сты ковых сварных соединений труб поверхностей нагрева,
трубопроводов, коллекторов и других элементов обору
дования тепловых электростанций. Имеются разработан
ные'методики ультразвуковой дефектоскопии некоторых
124
типов угловых сварных
соединений. Припомощи
ультразвуковой дефекто
скопии определяются
опасные дефекты в литых
корпусах арматуры и ци
линдров турбин, в бан дажных кольцах и рото рах турбогенераторов, в
лопатках и дисках диа фрагм турбин, в шпиль
ках, в днищах и обечай
Схема сканирования
сварного шва.
ках барабанов котлов, в гибах трубопроводов и т. д. Эхо-импульсные ультразвуковые дефектоскопы нашли
также применение для измерения толщин изделий. Ме тод основан на определении промежутка времени τ от
момента посылки УЗ К до момента появления на инди
каторе дефектоскопа сигнала эхо-импульса, отраженного от противоположной поверхности измеряемой стенки изделия. Узнав скорость распространения УЗК в мате- .
риале изделия |
с |
и определив время τ, толщину δ можно |
||
высчитать по формуле |
δ = ^∙ |
(43) |
||
Эхо-импульсные дефектоскопы имеют шкалу глубино |
||||
мера, проградуированную в миллиметрах. |
Настройку |
скорости УЗК необходимо производить на эталонном
образце, изготовленном из материала, одинакового по марке и структуре, с материалом из которого изготовле
но контролируемое изделие.
'Высокая производительность метода, надежное вы
явление особо опасных дефектов — трещин, |
возмож |
ность определения размеров, конфигурации, |
координат |
и характера дефектов, наличие высокоэффективной оте
чественной аппаратуры и разработанных совершенных
методик контроля привели к тому, что ультразвуковая
дефектоскопия стала основным методом определения не сплошностей в конструкциях энергооборудования при его
изготовлении, монтаже и ремонте.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
|
1. |
Таганов |
К. И. |
СпектральныйВ. анализ металлов |
Μ.,и сплавовШрей |
|||||||||||
|
|
Зайдель |
А. |
H., |
Прокофьев |
Μ., |
К., |
Райский |
С. |
|||||||
предварительным |
отбором |
пробы. |
|
«Металлургия», |
1968. |
|||||||||||
дерс |
Е. Я. |
Таблицы спектральных линийГ. . |
Μ., Физматгиз,А.1962. |
|||||||||||||
2. |
|
|||||||||||||||
Геллер Ю. |
А., Погодин-Алексеев |
|
И., Рахштадт |
Г. |
Метал |
|||||||||||
3. |
Марковец |
Μ. П. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
ловедение. |
Μ., |
«Металлургия», 1967. |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
4. |
|
|
|
|
|
Упрощенные методы определения механиче |
||||||||||
ских |
свойств по |
твердности.— «Заводская |
лаборатория», |
1954, № 8. |
||||||||||||
5. |
Марковец Μ. П., |
Дегтярев В. |
И., |
|
Матюнин |
В. |
Μ. |
Построение |
||||||||
диаграммы |
твердости |
при |
вдавливании |
|
шара. |
|
|
|||||||||
|
Металл в современ |
|||||||||||||||
ных энергоустановках. М.„ «Энергия», 1972. |
|
|
характеристик |
|||||||||||||
6. |
Дрозд Μ. |
C., Славский Ю. |
И. |
Определение |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
прочности стали методом вдавливаніия конуса. Материалы научно-
технической конференции. Исследование и контроль механических
свойств материалов неразрушающими методами. Вып. I, Волгоград, 1969 (ВГІИ).
7. |
Варнелло В. В. |
Измерение твердости металлов. Изд. Госко |
|
В. |
мер |
||
митета |
стандартов, |
и измерительных приборов СССР, 1965. |
8. |
Данилин |
И., Дрозд Μ. C., Славский Ю. И. |
Применение |
безобразцового |
метода контроля механических свойств в условиях |
металлургического производства.— «Заводская лаборатория», 1972,
№2.
9.Марковец Μ. П., Аброськин П. Е. Определение прочностных
характеристик металла сварных соединений по твердости.— «Свароч
ное производство», 1971, № 1. |
|
|
■ |
||
|
Марковец Μ. П., Пиксин Ю. И., Матюнин |
В. H., Измай |
|||
лов Ф. И. |
Исследование 'связи между |
твердостью |
и |
механическими |
|
10. |
|
свойствами легированных сталей. Материалы научно-технической кон ференции. Исследование и контроль механических свойств материа
лов неразрушающими методами. Вып. I, Волгоград, 1969 (ВПИ).
11. Марковец Μ. П., Измайлов Ф. И. Способ определения отно сительного удлинения по твердости.— «Заводская лаборатория»,
1972, № 2.
12.Попилов Л. Я., Зайцева Л. П. Электрополирование и элек
тротравление металлографических шлифов. Μ., Металлургиздат, l1963.
13.Кан Д. Э. Рекомендации по контролю, микроструктуры ме
талла методом оттисков (СЦНТИ ОРГРЭС),, 1969.
14. Энтин С. Д., Химченко Н. В. и др. Современное состояние и пути развития в СССР магнитного метода количественного опре
деления 0-феррита |
в |
металле сварочных швов.— |
«Сварочное |
произ |
|||
|
|
Dietrich |
Н. |
2. |
, |
|
|
водство», 1972, |
№ |
|
|
||||
15. |
|
|
Zur Bestimmung des Ferritgehaites in austenitis- |
||||
chen |
Schweissgut. — «Schweissen und Schneiden», |
1966, № 11. |
|
||||
16. Инструкция по сварке и контролю качества сварных соеди |
|||||||
нений |
|
трубопроводов |
из аустенитных сталей. Μ., Информэнерго, |
||||
1968. |
|
|
|
|
|
|
|
126
17.Фалькевич А. C., Хусанов Μ. X. Магнитографический конт роль сварных соединений., Μ., «Машиностроение», 1966.
18.Кифер И. И., Семеновская И. Б. Развитие теории и разра
ботка режимов магнитно-порошкового метода контроля с учетом нелинейности магнитных характеристик материалов. Материалы на
учно-технической конференции. Магнитные методы неразрушающего
контроля. M.., 1970 (НТО Приборпром).
19.Румянцев С. В., Штань A. C., Попов Ю. Ф. Справочник
рентгено- и гамма-дефектоскописта. Μ., Атомиздат, 1969.
20.Румянцев С. В. Радиационная дефектоскопия. Μ., Атомиз
дат,, 4968.
21.Балазовский Μ. Я. Рентгеновские пленки и их обработка. Μ.,
«Машиностроение», 1964.
22.Шур Б. Л. Выбор режима рентгено-просвечивания металлов.
Μ., «Машиностроение», 1964.
23. Князюк Л. В. Рентгенография отливок. Μ., «Машинострое
ние», 1965.
24. Сулькин А. Г., Майоров A. H., Жуковский Е. А. Новые ап
параты для гамма-дефектоскопии.— «Дефектоскопия», 1966, № 1.
25. Карякин А. В., Боровиков А. С. Люминесцентная и цветная
дефектоскопия. Μ., «Машиностроение», 1972. ' 26. Таманаева А. Н. Новый быстрый метод карбидного ана
лиза.— «Заводская лаборатория», 1957, № 5.
27.Гофман Ю. Μ., Сивкова В. Г. Карбидный анализ сталей.—
«Электрические станции», l1959l, № 3.
28.Гофман Ю. Μ., Сивкова В. Г. Методические указания по
карбидному анализу низколегированных сталей без разрушения де талей. Μ., 1968' (БТИ ОРГРЭС).
29. Гофман Ю. Μ., Сивкова В. Г. Определение карбидной фазы ванадия без изготовления специального образца. — «Энергетик»,
1961, № 10.
30.Методика ультразвукового контроля величины зерна в па
роперегревательных трубах из стали flX18H12Tβ (СЦНТИ ОРГРЭС),
1970.
31.Методы выявления и определения величины зерна. ГОСТ
5639-65. |
|
Изосимов Л. Д. |
Магнитная порошковая дефектоскопия дета |
||||||||||||
32. |
|
|
|
|
|
|
|||||||||
лей |
теплоэнергетического оборудования.— «Электрические |
|
станции», |
||||||||||||
1972, |
№ 5. |
|
|
|
|
|
|
|
|
. |
|
|
|
||
33. |
|
Еремин Н. И. |
|
Магнитная |
порошковая дефектоскопия, |
Μ., |
|||||||||
|
Соколов В. С. |
|
|
||||||||||||
Машгиз, 1947. |
|
|
|
КоржоваДефектоскопия |
|
материалов. Μ. — Л., |
Госэнер- |
||||||||
34. |
|
Гуляев |
|
|
|
|
|||||||||
гоиздат, |
1961. |
В. |
H., |
|
|
|
Л. |
В. |
Контроль металла |
и |
сварных |
||||
35. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
соединений оборудования тепловых электростанций. Μ., |
«Энергия», |
||||||||||||||
1970. |
|
Красильников |
|
В. А. |
Звуковые |
и ультразвуковые |
|||||||||
|
|
|
А. |
|
|
|
|
волны. |
Μ., |
||||||
36. |
|
Гурвич |
К., |
|
|
|
|||||||||
|
|
Ермолов И. |
Н. |
|
|||||||||||
Физматгиз, 1960. |
|
|
|
|
|
|
Ультразвуковой контроль свар |
||||||||
37. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ных швов. Киев- «Техніка», 1972.
f
Предисловие |
|
|
СОДЕРЖАНИЕ |
|
|
|
|
3 |
||||||||
|
Определениехимического состава |
сталей |
||||||||||||||
Глава |
первая. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5 |
|||
1. Физические основыспектрального анализа.... |
|
|
ана |
|||||||||||||
2. |
Качественный |
и |
полуколичественный спектральный |
9 |
||||||||||||
3. |
лиз ............................................................................................................................... |
|
|
|
спектральный |
анализ |
малых |
доз |
ме |
|||||||
Количественный |
12 |
|||||||||||||||
|
талла .................................................................................................................................. |
|
|
|
|
|
|
углерода в углеродистых |
|
|||||||
4. |
Определение |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
|
содержанияОпределение механических свойств металдо- |
15 |
||||||||||||||
|
эвтектоидных |
сталях |
по |
микроструктуре................................... |
ʌ . . . |
|||||||||||
Глава |
вторая. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
17 |
|||||
лов |
................................................................................... |
общие |
зависимости |
между, |
характеристика |
|
||||||||||
'5. |
Некоторые |
17 |
||||||||||||||
6. |
ми механических |
|
свойств |
металлов . .................................... |
||||||||||||
Твердость |
и |
и |
методы |
ее |
определения ......................................................... |
|
|
приборов |
19 |
|||||||
7. |
Устройство |
|
принцип действия |
переносных |
22 |
|||||||||||
8. |
для статических’испытаний........................................................................... |
|
переносных |
приборов |
||||||||||||
Устройство |
и |
принцип действия |
25 |
|||||||||||||
. 9. |
для динамических |
испытаний......................................................................... |
|
и предела |
текучести . |
|||||||||||
Определение |
|
предела |
прочности |
|
29 |
|||||||||||
10. |
Определение |
|
относительного удлинения и относитель- |
- |
||||||||||||
11. |
ного сужения............................................................... |
|
|
|
|
|
|
|
сталей . . |
32 |
||||||
Условия проведения испытаний....... |
|
|
|
|
|
|
33 |
|||||||||
Глава |
третья. |
Исследование микроструктуры |
|
|
|
35 |
||||||||||
|
микрошлифа . |
|
|
....................................... 36 |
||||||||||||
12. |
Изготовление |
|
|
42 |
||||||||||||
13. |
Выявление и |
регистрация микроструктуры .... |
||||||||||||||
14. |
Определение величины зерна в сталях ультразвуковым |
4445 |
||||||||||||||
фаз |
методомсталей ........................................................................................................................................................................... |
|
|
|
Определение |
|
|
^ ... . |
||||||||
Глава |
четвертая. |
|
состава |
структурных |
45 |
|||||||||||
15. Карбидный анализКонтрольнизколегированныхсплошности элементовсталей |
конструк... |
|||||||||||||||
16. |
Определение |
|
ферритной |
фазыэлектростанцийаустенитных |
сталях . |
49 |
||||||||||
Глава |
пятая. |
|
|
|
|
|
|
в |
|
. . |
|
. . |
55 |
|||
ций |
|
оборудования тепловых |
|
|
56 |
|||||||||||
17. |
Магнитно-порошковая |
дефектоскопия |
..... |
18.Метод электроиндукционной дефектоскопии .... 68
19.Капиллярные методы контроля несплошностей ... 71
20. |
Радиационная |
дефектоскопия..................................................... |
; |
77 |
21. |
Травление химическими реактивами............................................. |
'. |
Ю5 |
|
22. |
Гидравлическое |
испытание . . . . : . . |
. . |
Ю7 |
23. |
Испытание сжатым газом .................................................................................. |
|
lθə |
|
24. |
Ультразвуковая |
дефектоскопия................................................................ |
|
109 |
Список литературы .................................................................................
Цена 25 коп.