- •Оглавление
- •1 Прокатка
- •2 Прессование
- •3 Волочение
- •4 Технология ковки и штамповки
- •4.1 Особенности процесса свободной ковки
- •4.1.1 Основные операции ковки
- •4.1.2 Проектирование поковки
- •4.1.3 Типы поковок
- •4.1.4 Температурные режимы ковки и штамповки
- •4.1.5 Режимы термической обработки поковок из стали различных марок
- •4.2 Штамповка
- •4.2.1 Горячая объемная штамповка
- •4.2.2 Проектирование штампованных поковок
- •4.2.3 Штамповка на горизонтально-ковочных машинах (гкм)
- •4.2.4 Холодная объемная штамповка
- •4.2.5 Штамповка выдавливанием
- •4.2.6 Листовая штамповка
- •Приложение а термины и обозначения
- •Приложение б Общие требования
- •Приложение в
- •1 Исходный индекс
- •2 Степени сложности поковок
- •3 Определение исходного индекса
- •Приложение г требования по точности
- •1 Допуски и припуски поковок, получаемых свободной ковкой
- •Допуски и припуски штампованных поковок
- •Допуски и припуски на толщину поковок, подвергаемых холодной и горячей калибровке
- •Приложение д примеры расчета (назначения) допусков и допускаемых отклонений и припусков на поковки
- •Приложение е Методические указания
- •1 По выполнению лабораторной работы «Обработка металлов давлением»
- •1.1 Порядок проведения
- •2 По выполнению расчетно-графического задания
- •Приложение ж Варианты заданий
- •Методические указания по проектированию процесса изготовления поковки
4.1.5 Режимы термической обработки поковок из стали различных марок
В практике машиностроительных заводов применяют следующие схемы технологических процессов:
Нормализация + механическая обработка для поковок из углеродистой и малолегированной стали при твердости НВ 207;
Отжиг + механическая обработка для поковок из легированной стали при твердости НВ 207;
Нормализация + отпуск высокий + механическая обработка для поковок из легированной стали и для крупных поковок вообще при твердости НВ 207;
Закалка + отпуск высокий + механическая обработка для поковок простой конфигурации из среднеуглеродистой конструкционной стали при твердости НВ=156-321;
Нормализация + закалка + отпуск высокий + механическая обработка для поковок сложной конфигурации из среднеуглеродистой конструкционной стали при твердости НВ=156-321.
Примечание: выбор и назначение режима термической обработки поковок определяется прежде всего схемой технологического процесса.
4.2 Штамповка
4.2.1 Горячая объемная штамповка
При горячей объемной штамповке формообразование поковок осуществляется в специальных инструментах – штампах, рабочие полости (ручьи) которых допускают течение деформированного металла только в определенном направлении и до определенных пределов, в результате чего образуется принудительное получение заданной формы и размеров поковки. Горячую объемную штамповку широко используют в массовом и крупносерийном производстве.
Горячей объемной штамповкой изготавливают поковки различной формы и размеров из сталей, цветных металлов и сплавов. Общий технологический процесс горячей штамповки складывается из отрезки заготовок, их нагрева, собственно штамповки (в несколько переходов или даже операций), отрезки облоя и зачистки заусенцев, термической обработки, правки, калибровки, отделки поверхности.
Штамповка может быть осуществлена в закрытых и открытых штампах. При штамповке в открытых штампах поковка получается с облоем – некоторым избытком металла в исходной заготовке, вытесненным на заключительной фазе процесса штамповки в облойную канавку, состоящую из узкого зазора – «мостика» и расширенной части – «магазина» (рисунок 6а). Штамповка в закрытых штампах является безоблойной.
Рисунок 6 – Штамповка в открытом (а) и закрытом (б) штампах:
1 – верхняя половина штампа; 2 – нижняя половина штампа;
3 – конфигурация поковки; 4 – магазин; 5 – мостик.
Открытыми называются штампы (рисунок 6 а), у которых вдоль всего внешнего контура штамповочного ручья сделана специальная облойная канавка. Так как облойную канавку делают очень узкой, то течение в облой металла затруднено и возможно только при значительном давлении металла, находящегося в полости штампа. По мере затекания металла в облойную канавку давление нарастает и заставляет металл плотно заполнять все, даже очень небольшие и неудобные для заполнения элементы формы ручья штампа, обеспечивая хорошее формообразование поковки. Для создания облоя массу заготовки при штамповке в открытых штампах несколько увеличивают, отход металла в облой составляет в среднем около 10-12% от массы поковки.
Закрытыми или безоблойными называют штампы, в которых металл деформируется в замкнутом пространстве (рисунок 6 б). В отличие от открытых штампов, имеющих поверхность разъема в виде плоскости, закрытые штампы имеют разъем по сложной поверхности с направляющими, обеспечивающими точное соударение половин штампа в конце штамповки. При безоблойной штамповке расход металла уменьшается на 20%, кроме того, исключаются затраты на обрезку облоя. Но для безоблойной штамповки требуется точный расчет объема исходного материала.
По сравнению с ковкой штамповка имеет ряд преимуществ.
Поковки, полученные штамповкой, по своим размерам и форме ближе к готовым деталям, чем кованые. Штампованные поковки имеют лучшую шероховатость поверхности. Штамповкой можно изготавливать поковки более сложной формы, чем ковкой. Производительность штамповки значительно выше, чем ковки, и составляет десятки и сотни поковок в час.
Механические свойства штампованных изделий могут быть выше, чем таких же изделий, изготовленных ковкой. Это объясняется тем, что в штампе легче создать оптимальное расположение волокон в металле.
При всей перспективности штамповки этот процесс по сравнению с ковкой имеет и некоторые недостатки.
Штампы – дорогостоящий инструмент и пригоден только для изготовления поковок одного типоразмера. В связи с этим штамповка экономически целесообразна лишь при изготовлении достаточно больших партий одинаковых поковок (массовое и крупносерийное производство).
Усилия для деформирования металла в штампах требуется больше, чем при изготовлении той же поковки ковкой. Поэтому для штамповки необходимо более мощное оборудование (молоты и прессы).
Технологическая схема процесса получения штампованных поковок состоит из следующих операций:
- разрезка прутка на мерные заготовки;
- нагрев заготовки;
- перенос ее в полость штампа;
- штамповка;
- обрезка заусенец (облоя);
- прошивка перемычек в отверстиях;
- термическая обработка;
- осмотр, ремонт дефектов;
- приемка.