- •15.03.04. «Автоматизация технологических процессов и производств»
- •1. Общие сведения о курсовй работе
- •2. Структура, содержание и объем курсовогй работы
- •3. Общая часть
- •4. Технологическая часть
- •4.1. Определение типа производства
- •4.2. Анализ технологичности детали
- •4.3. Анализ базового технологического процесса
- •4.4. Выбор метода получения заготовки
- •4.5. Выбор технологических баз и оценка погрешности базирования
- •4.6. Выбор методов обработки поверхностей, составление технологического маршрута обработки
- •4.7. Разработка технологических операций
- •5. Применение эвм в технологических и конструкторских расчетах
- •5.1. Задачи, решаемые на эвм
- •5.2. Программные пакеты и оборудование, доступное для проведения расчетов на эвм
- •6. Руководство проектированием
- •7. Рецензирование кр
- •Общая часть
- •Характеристика детали
- •Исходные данные для проектирования
- •Технологическая часть
- •Определение типа производства
- •Выбор заготовки
- •Выбор метода получения заготовки
- •2.2.2. Расчет массы детали и заготовки
- •Экономическое обоснование выбора заготовки
- •Анализ технологичности конструкции детали
- •Качественная оценка технологичности
- •Количественная оценка технологичности
- •2.4. Анализ действующего технологического процесса механической обработки детали
- •2.5. Выбор технологических баз и оценка точности базирования
- •Разработка технологического маршрута и выбор оборудования
- •2.7. Расчет припусков
- •2.8. Расчет режимов резания
- •2.9. Расчет технической нормы времени
- •Заключение
- •Список литературы
- •600000, Владимир, ул. Горького, 87
2.9. Расчет технической нормы времени
Рассчитываем техническую норму времени для токарно-копировальной операции.
Тшт= ТО+Тв+Тоб+Тот,
где ТО – основное время, мин;
Тв – вспомогательное время, мин;
Тв=Ту.с+Тз.о+Туп+Тиз,
где Ту.с – время на установку и снятие детали, мин;
Тз.о – время на закрепление открепление детали, мин;
Туп – время на приемы управления, мин;
Тиз – время на измерение детали, мин;
Тоб – время на обслуживание рабочего места, мин;
Тоб=Ттех+Торг,
где ТТЕХ – время на техническое обслуживание, мин;
ТОРГ – время организационного обслуживания, мин;
Тот – время перерывов на отдых и личные надобности, мин;
Ту.с=0,1 мин;
Тз.о=0.01 мин;
Туп=0,04+0,016+0,06=0,116 мин;
Тиз=0,07 мин;
Тв=0,1+0,01+0,116+0,07=0,296·1,5=0,444 мин;
Ттех=2,46·4,4/150=0,072 мин;
Торг=Топ·1,7/100,
где Топ – оперативное время, мин;
Топ=То+ТВ;
Топ=2,46+0,444=2,904 мин;
Торг=2,904·1,7/100=0,049 мин;
Тот=2,904·7,8/100=0,225 мин;
Тшт=2,46+0,444+0,072+0,049+0,225=3,25 мин.
Находим штучно-калькуляционное время:
мин,
где ТП.З – подготовительно-заключительное время;
шт. – величина партии заготовок; а – число дней запаса заготовок на складе; Ф – число рабочих дней в году.
Расчет технической нормы времени для торцекруглошлифовальной операции
Тшт=То+Тв+Тоб+Тот;
Тв=Ту.с+Тз.о+Туп+Тиз;
Ту.с=0,1 мин;
Туп=0,01 мин;
Тиз=0,07 мин;
Тв=0,1+0,01+0,07=0,181,5=0,27 мин;
Топ=0,99+0,27=1,26 мин;
Торг=1,26·1,7/100=0,0214 мин;
Ттех=0,11 мин;
Тот=1,26·9/100=0,113 мин;
Тшт=0,99+0,27+0,0214+0,11+0,113=1,52 мин.
мин.
Фрезерно-центровальная операция:
То=0,18 мин; Тшт=2,12 мин; Тв=0,7 мин.
мин.
Шлицефрезерная операция:
То=2,53 мин; Тв=0,65 мин; Тшт=3,21 мин.
мин.
Круглошлифовальная операция
То=0,99 мин; Тв=0,27 мин; Тшт=1,52 мин.
мин.
Зубопротяжная операция
То=0,7 мин; Тв=0,98 мин; Тшт=1,37 мин.
мин.
Зубошевинговальная операция
То=1,53 мин; Тв=0,56 мин; Тшт=2,25 мин.
мин.
Шлицешлифовальная операция
То=2,03 мин; Тв=0,9 мин; Тшт=3,61 мин.
мин.
Численное значение штучно-калькуляционного времени ТШК.К отводится на выполнение конкретной технологической операции, влияет на расценку, производительность обработки, расчет численности рабочих в цехе.
Заключение
В результате критического анализа исходных данных для курсовой работы сформулированы основные направления совершенствования технологического процесса механической обработки детали 35.52.111 «Вал-шестерня ведомый», которые коснулись основных разделов курсовой работы. Выбран экономически эффективный метод получения заготовки, заменено устаревшее и малопроизводительное металлорежущее оборудование, обоснованы схемы базирования и закрепления, что позволило выполнить технические требования к детали при высокой производительности обработки.
Выполненные технологические расчеты припусков, режимов резания, нормирование позволили разработать рациональную технологическую цепочку и обоснованно назначить норму времени на выполнение операций механической обработки.