4. Групповая обработка –

ОСНОВА ФОРМИРОВАНИЯ ГПС

4.1. Особенности групповой обработки

Проектирование технологических процессов механообработки остается до сих пор одним из самых слабых звеньев в системах автоматизированного проектирования и технологической подготовки производств. Особенно это актуально в случаях разработки техпроцессов для серийных и мелкосерийных производств, которые преобладают сейчас в машиностроении. Это связано с тем, что данный этап проектирования является наименее формализованным и поэтому трудно реализуемым в автоматизированных системах проектирования. Существующие системы используют для проектирования методы разработки технологических процессов, не в полной мере позволяющие учесть особенности конкретной производственной системы, либо предлагают технологу проектирование технологического процесса (ТП) в диалоговом режиме, когда система выступает в качестве автоматизированного справочника и является средством оформления технологической документации для разрабатываемого процесса. Выйти из сложившейся ситуации возможно путем разработки новых подходов к проектированию технологических процессов, учитывающих характер многономенклатурного серийного и мелкосерийного производства, разработка и внедрение систем автоматизированного проектирования (САПР), автоматизированных систем технологической подготовки производства (АСТПП), основанных на новых принципах создания технологии. Исследованиями в области организации и проектирования технологических процессов занимались СП. Митрофанов, А.П. Соколовский, В.М. Базров, А.В. Королев и другие. Однако в настоящее время в существующих методах создания технологии, ориентированных на формализацию процесса проектирования ТП в условиях многономенклатурного серийного и мелкосерийного производства, недостаточно полно отражен этап формирования последовательностей обработки поверхностей деталей с учетом реальных данных о состоянии производственной системы. Поэтому совершенствование методов создания технологии путем 5 полной формализации проектных действий, позволяющих обеспечить разработку ТП в условиях широкой номенклатуры изготавливаемых деталей с учетом складывающейся производственной ситуации, является актуальной задачей на современном этапе развития машиностроения. Цель работы состоит в совершенствовании технологической подготовки механообрабатывающих производственных систем на основе создания методики и автоматизированной подсистемы формирования схем обработки поверхностей деталей типа тел вращения в системе планирования многономенклатурных технологических процессов.

4.2. Типовой принцип проектирования технологических процессов

Типовой технологический процесс разрабатывается для изготовле­ния в конкретных производственных условиях типового представителя группы изделий, обладающих общими конструктивно-технологическими признаками. К типовому представителю группы изделий относят изделие, обработка которого требует наибольшего количества основ­ных и вспомогательных операций, характерных для изделий, входящих в эту группу. Типизация технологических процессов может производиться по трем направлениям: 1) обработки отдельных поверхностей; 2) обработки отдельных (типовых) сочетаний поверхностей; 3) обработки заготовок. Работа по типизации технологических процессов в любом из указанных направлений начинается с проведения классификации. Признаками для классификации элемен­тарных поверхностей являются: форма поверхности; требуемая точность (по размеру, форме и качеству); размеры; материал изделия. Признаками для классификации типовых сочетаний по­верхностей являются: конфигурация отдельных поверхностей; взаимное расположение их; точность обработки отдельных поверхностей и точность их взаимного расположения; размеры отдельных поверхностей; соотношение размеров между ними; материал обрабатываемой заготовки.

В процессе типизации технологических процессов обработки типовых сочетаний поверхностей, составляют план обработки данного сочетания поверхностей по операциям в нескольких вариантах, устанавливают последовательность переходов для каждой операции, определяют типы режущих и мерительных инструментов для отдельных переходов. Признаками для классификации заготовок являются: конфигурация заготовки; ее размеры; точность обработки и качество обрабатываемых поверхностей; материал заготовки. Кроме указанных основных признаков, определяющих характер и содержание технологического процесса, на построение последнего большое влияние оказывают условия его осуществления. К таким условиям, прежде всего относятся: объем общего производственного задания и размеры отдельных партий обрабатываемых заготовок; общая производственная обстановка. В связи с тем, что первые четыре признака относятся непосредственно к заготовке и выявляются из ее чертежа, они и принимаются в основу технологической классификации заготовок. В основу построения технологической классификации заготовок проф. А.П. Соколовский принимает классы, которые, в свою очередь, подразделяются на подклассы, группы и подгруппы. Под классом понимается совокупность заготовок, характеризуемых, общностью технологических задач, решаемых в условиях определенной конфигурации этих заготовок. По классификации А.П. Соколовского предусмотрено 14 классов (валы, втулки, диски, эксцентриковые заготовки, крестовины, рычаги, плиты, угольники, бабки, зубчатые колеса, фасонные кулачки, ходовые винты и червяки, мелкие крепежные детали).