1.8. Выбор сварочных материалов. Расчет расхода сварочных материалов и электроэнергии при сварке

Марки электродов, сварочной проволоки и флюсов назначаются в соответствии со СНиП II-23-81 (прил. 2 табл. 55* СНиП II-23-81) «Стальные конструкции» с учетом типа конструкций и марки стали.

Потребность в электродах для ручной дуговой сварки на заданную программу определяется по формуле

(1.3)

где _э - масса наплавленного металла на одно изделие, определяемая расчетом;

М - программа выпуска;

k_э - отношение массы электродного покрытия к массе электродной проволоки (определяется по паспортным данным электродов, при укрупненных расчетах k_э = 0,4);

k_n - коэффициент перехода металла из электрода в шов, учитывая потери на угар.

k_n

Электроды с покрытием тонким 0,65-0,75

толстым 0,80-0,95

Электродная проволока для авто-

матической сварки под флюсом 0,92-0,99

Присадочная проволока для

сварки в СО₂ и аргоне 0,95-0,98

Годовую потребность в электродной проволоке для автоматической дуговой сварки под флюсом определяют также по выражению (1.3) при k_э = 0.

Расход флюса для автоматической и полуавтоматической сварки можно рассчитать по показателям как отношение _ф - расход флюса, к _э – расход проволоки. Для автоматической и полуавтоматической сварки можно принять

(1.4)

Расход газов при газовой сварке и резке, определяют по данным технологических режимов этих процессов.

Расход электроэнергии, затрачиваемой при различных способах сварки, определяют приближенно по справочным данным.

а) при дуговой сварке:

- ручная сварка при работе от сварочных трансформаторов - 3,5-4,0 квт-ч/кг наплавленного металла;

- ручная сварка при работе от однопостового сварочного агрегата постоянного тока с приводом от электродвигателя - 6-7 квт-ч/кг наплавленного металла;

- автоматическая сварка под флюсом - 3-4 квт-ч/кг наплавленного металла;

- ручная сварка при работе многопостового сварочного генератора постоянного тока - 10-11 квт-ч/кг наплавленного металла;

Данные расчета заносятся в карту технико-экономических показателей

1.9. Определение трудоемкости изготовления

Трудоемкость заготовительных и сборочно-сварочных работ определяется действующими укрупненными нормативами, которые приводятся в справочной литературе[6]. Руководствуясь действующими нормативами, студент определяет трудоемкость заготовительных и сборочно-сварочных работ при изготовлении заданного элемента конструкции.

Техническое нормирование предусматривает установление нормы времени по любой операции на основе тщательной проверки производственных возможностей оборудования, инструмента и наиболее эффективной организации труда с учетом производственного опыта.

Суммарная трудоемкость Т рассчитывается по формуле

, (1.5)

где Т₁+Т₂+...+Т_n - трудоемкость различных операций по изготовлению, нормо-часах;

М - количество изделий данного типа в штуках на годовую программу.

Данные проведенного технического нормирования заносятся в карту технологического процесса изготовления (приложение 1.).