2.2.2. Методика проведения лабораторной работы

Лабораторная работа выполняется на токарном станке, оснащенном трех кулачковым токарным патроном, вращающимся центром и проходными резцами из Р6М5 и Т15К6, либо на ПЭВМ с применением методов компьютерного моделирования. Контроль размеров детали осуществляют при помощи микрометра ГОСТ 6507-89 и штангенциркуля ШЦ-Т-1-250-0,1 ГОСТ 166-89, контроль угловых размеров резца - при помощи инструментального угломера. При этом, расчетным путем определяют область предпочтительного применения конкретного способа закрепления заготовки для обеспечения заданной точности детали, а затем, экспериментально проверяют правильность выбранного решения.

2.2.3. Порядок выполнения работы

2.2.3.1. Для заданных размеров , и класса точности детали, пользуясь табл. 13, рассчитать величину по формуле (47), а также

; (55)

. (56)

Таблица 13

Вид наружного	JT	,	,	Технологический допуск (мкм) при диаметре вала (мм)
точения		мкм	мкм	Св.6 до 10	Св.10 до 18	Св.18 до 30	Св.30 до 50
Черновое	14 13 12	50- 6,3	120- -100 100- -80 60- -40	- 220 150	- 270 180	- 330 210	620 390 250
Получистовое	13 12 11	25- -1,6	50- -40 40- -30 30- -20	220 150 90	270 180 110	330 210 130	390 250 160
Чистовое	10 9 8	6,3- -0,4	30- -25 25- -20 20- -15	58 36 22	70 43 27	84 52 33	100 62 39
Тонкое	8 7 6	1,6- -0,2	15- -10 10- -7 7- -4	22 15 9	27 18 11	33 21 13	39 25 16

2.2.3.2. Пользуясь табл. 14, по и выбрать номинальный диаметр заготовки из круглого сортового проката по ГОСТ 2590-57.

Таблица 14

, мм	10		11	12		13
. мм	до 80	св.80 до 200	до 220	до 96	св.96 до 240	до 104	св.104 до 260
, мм	12	13	13	14	15	15	16

Продолжение табл. 14

, мм	14		15		16
. мм	до 112	св.112 до 280	до 120	св.120 до 300	до 192	св.192 до 320
, мм	16	17	17	18	18	19

Продолжение табл. 14

, мм	17		18		19
. мм	до 136	св.136 до340	до 144	св.144 до 360	до 152	св.152 до 380
, мм	19	20	20	21	21	22

Продолжение табл. 14

, мм	20		21	22	23	24	25
. мм	до 160	св.160 до 240	до 252	до 264	до 276	до 288	до 300
, мм	22	23	24	25	26	27	28

Продолжение табл. 14

, мм	26	27		28	30	32	34
. мм	до 312	до 216	св.216 до 324	до 336	до 240	до 256	до 264
, мм	30	30	32	32	33	35	38

Окончание табл. 14

, мм	35	36		38	40		42
. мм	до 280	до 144	св.144 до 288	до 304	до 160	св.160 до 320	до 336
, мм	38	39	40	42	43	45	45

2.2.3.3. Для выбранного размера заготовки , пользуясь табл. 15, рассчитать по формуле (48) величину , а также

. (57)

Таблица 15

Номинальный	Предельные отклонения при точности (мм)
диаметр, мм	Высокая		Повышенная		Обычная
	+	-	+	-	+	-
5-9	0,1	0,2	0,2	0,5	0,3	0,5
10-19	0,1	0,3	0,2	0,5	0,3	0,5
20-25	0,2	0,3	0,5	0,5	0,4	0,5
26-48	0,2	0,5	0,2	0,7	0,4	0,7
50, 52-58	0,2	0,4	0,2	1,0	0,4	1,0

2.2.3.4. Рассчитать по формуле (49) максимальную глубину резания , исходя из абсолютной жесткости технологической системы (станок - приспособление - инструмент - деталь).

2.2.3.5. Для заданного материала детали в зависимости от диаметра и глубины резания по табл. 9 выбрать значение подачи S (мм/об), принимая за среднее значение стойкости резца T = 60 мин.

2.2.3.6. Вычислить, пользуясь табл. 11 и 12, значения поправочных коэффициентов на скорость резания и по формулам (39) и (40), принимая для материала заготовки из стали Ст.3 = 380 МПа; для стали 45 - = 690 МПа; для стали 30ХГСА - = 780 МПа.

2.2.3.7. Вычислить по формуле (38) расчетное значение скорости резания , предварительно выбрав значения коэффициента и показателей степени в формуле скорости резания по табл. 10.

2.2.3.8. Вычислить расчетное число оборотов шпинделя токарного станка по формуле

. (58)

2.2.3.9. Полученное расчетное значение частоты вращения согласовать с паспортными данными токарного станка (например, для токарно-винторезного станка модели 1К62 паспортные значения чисел оборотов составляют: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000) и определить фактическую скорость резания

, (59)

2.2.3.10. Вычислить, пользуясь табл. 8, значения поправочных коэффициентов и по формулам (36) и (37).

2.2.3.11. Пользуясь табл. 7, выбрать значения коэффициентов и рассчитать по формуле (50) заданную глубину резания .

2.2.3.12. Пользуясь формулами (52) и (54), построить графическую зависимость ; определить для заданной детали величину ( ), нанести полученное значение на ось абсцисс диаграммы, из нанесенной точки восстановить перпендикуляр до пересечения его с кривой и по значению для точки пересечения решить вопрос о выборе схемы закрепления заготовки при наружном точении вала.

2.2.3.13. Установить обтачиваемую заготовку в трех кулачковый патрон токарного станка (если принято решение о закреплении заготовки в токарном патроне и вращающемся центре, зафиксировать заготовку вращающимся центром при помощи задней бабки). Измерить микрометром с точностью до 0,01 мм исходные диаметры в десяти равноудаленных точках по длине обтачиваемой заготовки и занести их значения в таблицу отчета. Пользуясь лимбом, установить резец на заданную глубину резания , а также произвести настройку станка на заданные обороты и подачу. Произвести наружное обтачивание заготовки.

2.2.3.14. Произвести измерение микрометром с точностью до 0,01 мм диаметров обработанной детали в тех же десяти равноудаленных точках по длине и занести результаты в таблицу отчета.

2.2.3.15. Сопоставить действительные отклонения диаметров обточенной детали от с величиной заданного поля допуска и сделать вывод о приемлемости выбранного способа закрепления заготовки при наружном точении вала.