III. Технико – экономические показатели.

3.1. Определение количества кузнечнопрессового оборудования и коэффициента его загрузки.

Задача решается методом укрупненного проектирования.

Методы укрупненного проектирования применяются, когда в программе задана группа поковок по их массе. При этом методе устанавливают технологию изготовления детали (ковка или горячая штамповка) и тип производственного процесса в цехе. Затем выбирают типаж и усилие (или массу падающих частей) оборудования по данным аналогичных производств.

Мощность оборудования в этом случае определяется по массе поковок для каждой группы с определенной массой, или по размерам поперечного сечения заготовок (ковочные молоты и паровоздушные штамповочные молоты), или по массе слитков (ковочные гидравлические прессы).

Количество оборудования каждого типоразмера рассчитывают по суммарной загрузке оборудования в станко-часах на годовую программу. Эту загрузку определяют по средним укрупненным нормам съема в кг/ч или шт/ч (средняя часовая производительность ) для каждого типоразмера оборудования и по величине годовой программы ( ) в кг или шт для данного типоразмера по формуле:

(станко-час)

Расчетное количество единиц оборудования каждого типоразмера определяется по формуле:

,

где - действительный годовой фонд времени работы оборудования при числе смен .

Различают три категории фонда времени:

- календарный;

- номинальный;

- действительный.

Календарным фондом называют полное годовое время, то есть 365 дней*24 часа=8760 часов.

Номинальным годовым фондом времени работы оборудования называют число часов работы оборудования за год при заданном числе смен и продолжительности смены при условии полного отсутствия потерь времени, исключая выходные и праздничные дни:

(ч),

где - количество рабочих дней в году с полной продолжительностью рабочей смены;

- количество рабочих дней в году с сокращенной продолжительностью рабочей смены в предпраздничные и предвоскресные дни;

- продолжительность полной рабочей смены в часах (8ч – 5дн, 7ч – 6дн);

- продолжительность сокращенной смены в часах (6ч – 5дн, 7ч – 6дн);

- число смен.

В проектах машиностроительных заводов принимают 41–часовую рабочую неделю. Фонд рабочего времени одинаков и при 5-ти и 6-ти дневной рабочей неделе:

ч при ;

ч при ;

ч при .

Действительным годовым фондом работы оборудования называют действительное число часов работы оборудования с учетом простоев.

При расчетах действительного годового фонда времени работы оборудования не учитывают простой из-за не выхода рабочих по уважительной причине или во время отпусков, и принимают во внимание простой во время капитального и среднего ремонта. Простои, связанные с текущим и малым ремонтами не учитываются, поскольку они должны проводиться в неработающие смены или дни:

,

где - коэффициент потери времени в долях единицы, связанные с ремонтом оборудования (справочная величина).

Расчетное количество единиц оборудования может получиться дробным и тогда его округляют до целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования , определяющий относительную занятость данной группы оборудования при годовой программе, рассчитывают по формуле:

,

где - фактическое принятое число единиц оборудования.

Данные технического задания на проектирование:

Техническое задание включает следующие данные:

- вид КПО: молот штамповочный паровоздушный и т. п.;

- масса поковок: 25кг и т. д.;

- заготовки: прутки прямоугольного сечения или др. вид;

- группа сложности: 1 (простые поковки) или др.;

- материал: низколегированная сталь (марки: 10Г2, 20Г, 50Г2, 20Х, 35Х, 40Х, 50Х, 18ХГ, 15ХМ, 35ХМ, 20ХГСА, 35ХГСА) или др.;

- годовая программа: напр., 500 000 шт (при массе 25 кг = 12500 т);

- режим работы: односменный

Расчетное количество оборудования определяем по формуле:

,

где кг;

кг/ч;

ч.

Таким образом, получаем:

.

Принимаем шт. Таким образом, имеем четыре молота штамповочных паровоздушных с массой падающих частей 5 тонн.

Определяем коэффициент загрузки оборудования:

.

Вывод: методом укрупненного проектирования при заданных технических условиях определили необходимое количество кузнечнопрессового оборудования и коэффициент его загрузки.

3. 2. Планировка оборудования и грузопотоки в производственных отделениях

Оборудование цеха в производственном отделении может быть расположено либо поперек, либо вдоль оси пролета цеха. Таким образом, создается поперечный или продольный грузопоток.

А. Расположение оборудования при поперечном грузопотоке.

Поперечный грузопоток (рис.1) применяют при крупносерийном и массовом производстве, в кузнечно-штамповых цехах, когда могут быть созданы относительно короткие технологические линии.

Рис. 1. Схема расположения оборудования при поперечном грузопотоке с расположением термического и очистного отделений в другом здании: 1 – печи; 2 – молоты для предварительной штамповки; 3 – молоты для окончательной штамповки; 4 – прессы для обрезки заусенцев; 5 – молоты для правки поковок; 6 – машина для разворота колен у валов.

Каждая отдельная линия оборудования может быть использована или для штамповки поковок одного наименования, или для поковок, технологические маршруты изготовления которых и размер оборудования совпадают. Грузовые потоки поковок по цеху в этом случае очень короткие. Схемы этих потоков могут быть самыми различными.

По схеме (рис.1) металл подают по среднему проезду, а готовые поковки с каждой линии направляют через проезды в стене на склад и далее в термическое и очистное отделение, расположенные в другом корпусе. Такая схема целесообразна при особо крупных масштабах производства, когда имеет смысл располагать в отдельном здании склады готовых поковок, термические отделения и отделения очистки.

Площадь второй половины пролета при этой схеме занимают оборудованием, работающем не в поточных линиях, например, ГКМ, отделениями для ремонта оборудования, для ремонта штампов и т.д.

Недостатком схемы является большое количество проездов, ведущих на склад, что особенно неудобно в зимнее время.

Вариантом использования коротких технологических линий является схема, при которой заготовки подают по среднему проезду, а поковки направляют в термическое отделение и на склад по боковым проездам (рис. 2).

Рис.2. Схема расположения оборудования при поперечном грузопотоке с подачей металла по среднему проезду и удалением поковок по боковым проездам.

Возможно и обратное использование проездов, но тогда печи будут стоять у продольных стен цеха и восходящие от них тепловые потоки будут нарушать аэрирование цеха и рабочих мест, в то время как восходящие потоки от печей в середине пролета помогают аэрированию. Недостатком данного варианта является большая ширина пролета (до 36м).

Для уменьшения необходимой ширины пролета можно использовать схему, в которой металл подают по одному, а готовые поковки отвозят по другому боковому проезду. Среднего проезда при этой схеме не делают.

Все обрезные прессы можно расположить по одной линии над тоннелем (показано пунктиром) и проводить по этому тоннелю транспортировку поковок или заусенцев. Подачу заготовок и транспортировку поковок можно производить в этом случае конвейерами.

Для крупных кузнечно-штамповочных цехов с небольшой номенклатурой (10-20 наименований), при массовом характере производства целесообразно применять поперечную планировку, подобную предыдущей, но с линиями, проходящими поперек нескольких пролетов, причем при этой схеме в линиях располагают также оборудование для термообработки и очистки поковок, то есть производственный процесс изготовления поковок проходит полностью.

Представляет интерес новая планировка, предложенная ФРГ. Здесь имеются два низких боковых пролета, в которых установлены печи. Печные пролеты отделен от основного пролета стенами с отверстиями для подачи нагретых заготовок. При условии механизации и автоматизации работы печей в данной планировке улучшаются условия труда. Подачу металла производят по печным пролетам, а транспортировку поковок – по проезду в середине центрального, узкого пролета.

Поперечная планировка – это, в основном, планировка будущего. В настоящее время в большинстве случаев применяют продольную планировку.

Б. Расположение оборудования при продольном грузопотоке.

При продольном грузопотоке применяют 3 основные схемы расположения оборудования.

1 схема. Оборудование устанавливают вдоль пролета в один ряд или по середине пролета или ближе к одной из продольных стен здания. Расположение может быть применено для молотов свободной ковки с весом падающих частей не менее 1т.

При установке мелкого оборудования в том же пролете, для улучшения коэффициента использования площади можно установить его в 2 ряда. Расположение дает возможность несколько уменьшить ширину пролета. При этом более легкое оборудование в том же пролете можно устанавливать только в один ряд с крупным.

Обе схемы применяют в цехах единичного и мелкосерийного производства, как для установки молотов свободной ковки, так и для гидравлических ковочных прессов, т.е. в кузнечных и кузнечнопрессовых цехах.

2 схема. Здесь оборудование устанавливается в два ряда вдоль продольных стен здания, а рабочие места располагаются со стороны среднего проезда.

Схему применяют при установке одностоечных паровоздушных и пневматических молотов, фрикционных прессов, ГКМ и другого оборудования, у которого рабочие места находятся с одной стороны и при установке и снятии инструмента не требуется большего расстояния от стены здания до оборудования. Штамповочные молоты по данной схеме устанавливать нельзя, так как для забивки клиньев «соколом» требуется расстояние от стены до молота 3-4м. Преимуществом такой схемы является небольшая ширина пролета, а недостатком – плохая аэрация. Эту схему в чистом виде для новых цехов не применяют, а используют только как вариант 1 схемы при расстановке мелкого оборудования.

3 схема. По этой схеме оборудование устанавливают в 2 ряда, отстоящих от продольных стен здания на значительном расстоянии, с расположением рабочих мест со стороны боковых проездов.

Эта схема является наиболее распространенной для кузнечно-штамповых цехов. Здесь имеется три проезда, что создает стройную схему грузопотока. Металл подают к рабочим местам по боковым проездам, а поковки транспортируют по среднему проезду. Схема является наилучшей с точки зрения аэрации рабочих мест. Поэтому по этой схеме иногда выполняют также цехи свободной ковки, хотя при этом увеличивается общая ширина пролета.

При расположении оборудования по 2 и 3 схемам следует придерживаться двух правил:

1. Установку оборудования в одном продольном ряду следует проводить в порядке убывания его габаритов в направлении от заготовительного отделения к термическому, а в другом ряду, наоборот, в порядке возрастания габаритов оборудования. Это позволит выдержать примерно одинаковую ширину центрального прохода в цехе.

2. Штамповочные молоты при 3 схеме следует располагать в правом ряду, а ГКМ – в левом, считая, по направлению движения металла от заготовительного отделения к термическому. Последнее определяется тем, что печи располагают слева от молотов и справа от ГКМ, что удобно для работы на молотах и ГКМ и создает стройные грузопотоки, без петель.

В. Взаимное расположение основного производственного

оборудования

При расстановке оборудования следует руководствоваться некоторыми основными положениями:

1. площади, на которых расположено оборудования, должны быть достаточны для свободного выполнения работ;

2. печь по отношению к кузнечнопрессовому оборудованию должна быть расположена так, чтобы рабочее место кузнеца не находилось в зоне действия лучистой теплоты печи;

3. у рабочих мест необходимо предусмотреть площадку для хранения материалов и горячих поковок;

4. проходы и проезды для транспорта к рабочему месту должны быть достаточных размеров;

5. должно быть обеспечено соблюдение правил техники безопасности и охраны труда.

Вариантов для расстановки оборудования может быть несколько для каждого типа оборудования. Каждый вариант имеет свои достоинства и недостатки и выбор варианта производят на основании анализа достоинств и недостатков.

Наиболее часто встречающиеся схемы расстановки различных машин приведены в справочной и технической литературе.

Г. Расстояние между оборудованием, проходы и проезды.

Расстояние между оборудованием должно быть таким, чтобы обеспечить свободное выполнение работ, расположить все механизирующие устройства и выполнить правила техники безопасности и охраны труда. Излишне большие расстояния приводят к увеличению потребной площади и удорожанию строительства.

Для некоторых видов оборудования в настоящее время выработаны нормали расстояний между этим оборудованием и сопряженными с ними машинами и устройствами, а также с соседним оборудованием.

Необходимые в цехе проезды могут быть разделены на следующие группы:

а) транспортные или главные проезды, предназначенные для движения внутрицехового транспорта (тележки узкой колеи и безрельсовый транспорт);

б) пожарные проезды, предназначенные для беспрепятственного передвижения пожарных машин внутри цеха или через них;

в) второстепенные проезды и проходы для передвижения материалов и рабочих по цеху, обслуживание оборудования и складочных мест, ремонта оборудования.

При назначении минимального расстояния оборудования от стен следует исходить из соображений охраны труда и техники безопасности, удобства обслуживания устанавливаемого оборудования в процессе работы, возможности его демонтажа во время ремонта, минимального расстояния между ними наиболее выступающими частями фундаментов оборудования и стен или колонн здания.

При выборе данных по ширине проходов и проездов необходимо ссылаться на источник.

3. 3. Определение типа и расчет количества нагревательных устройств

Расчет нагреваемых устройств ведут после того, как определены тип, мощность, производительность и количество основного оборудования.

При проектировании необходимо:

а) установить типы нагревательных устройств;

б) определить их размеры (для печей – площадь пода) и количество нагревательных устройств в целом по цеху и для отдельных агрегатов;

в) определить расход топлива, воздуха для печей, и расход электрической энергии (для пламенных печей определить ориентировочные размеры воздухопроводов).

Основными исходными данными для расчета нагревательных устройств являются:

- годовая производственна программа цеха, заданная в виде массы поковок;

- вид энергии или топлива и их характеристики;

- режим работы цеха (указано в задании на проектирование).

На выбор типа нагревательных устройств влияют: типпроизводства; вид нагреваемого металла; источник тепла; размер нагреваемой заготовки.

Технологичность нагрева должна обеспечивать минимальное обезуглероживание и окалинообразование. Минимальное окалинообразование происходит в печах безокислительного или малоокислительного нагрева, а наименьшее обезуглероживание – при индукционном нагреве.

Определение размеров пламенных печей применительно к каждой группе оборудования сводится к определению общей площади пода по удельной производительности, то есть съему в кг нагреваемого металла в час с одного м² площади пода (так называемая напряженность пода) и массы нагреваемого металла.

,

где − - производительность печи (кг/ч);

- масса нагреваемого слитка или заготовки (кг);

- продолжительность нагрева (ч);

- площадь проекции слитка или заготовки на под печи

(м²);

- коэффициент загрузки пода ( - для камерных печей с периодической загрузкой, - для камерных печей с непрерывной загрузкой);

- число слитков или заготовок, которые должны одновременно находиться в печи для получения заданной производительности;

- напряженность (удельная производительность) пода печи .

Для расчета производительности печи ( ) надо иметь в виду, что:

− каждую единицу кузнечно-штамповочного оборудования должна обслуживать по крайней мере одна печь;

− размеры печей должны полностью обеспечивать производительность оборудования;

− печи к молотам свободной ковки и гидравлическим ковочным прессам должны обеспечивать не только первичный нагрев, но и повторные нагревы и подогревы;

− размеры печей к паровоздушным молотам, горизонтально-ковочным машинам, на которых поковка должна получаться с первого нагрева, определяют по производительности печи ( ), которая должна соответствовать часовой производительности данной штамповочной машины.

Также пользуются следующими практическими рекомендациями:

- молоты с массой падающих частей да 1 т оборудуют одной камерной печью;

- молоты с массой падающих частей до 5 т оборудуют двумя двухкамерными или одной однокамерной печами.

Выберем тип и рассчитаем количество нагреваемых устройств применительно к техническим условиям, заданным в лабораторной работе №1.

Так как масса падающих частей выбранного нами молота штамповочного паровоздушного равна 5 т, то он должен быть оборудован двумя однокамерными печами или одной двухкамерной печью с производительностью 1750 кг/ч.

Определяем геометрические параметры заготовки:

;

,

, где - коэффициент устойчивости;

.

По ГОСТ 1133-71 выбираем сталь кованную с стороной квадрата 110мм.

.

Определяем время нагрева заготовки по формуле Добро-хотова:

,

где − - эмпирический коэффициент для низколегированной стали;

- диаметр или сторона сечения нагреваемой заготовки.

.

Определяем количество заготовок, которое должно одновременно находиться в печи:

.

Находим площадь проекции одной заготовки на под печи:

.

Находим площадь пода печи:

.

Определяем напряженность пода печи:

.

Таким образом, в целом участок штамповки оснащен восемью однокамерными печами со следующими характеристиками:

;

;

.

Вывод: в ходе выполнения данной лабораторной работы выбрали тип и рассчитали основные характеристики нагревательных печей, а также их количество применительно к заданным техническим условиям.

Указания по расчету индукционных нагревателей.

Значение оптимальной частоты тока f_опт при нагреве стальной заготовки определяется формулой:

,

где d – диаметр заготовки, см.

Для других металлов данные можно найти в специальной литературе.

В кузнечных цехах в настоящее время обычно применяют следующие частоты тока: 3000гц, 2500гц и 1000гц и в некоторых случаях 50гц.

Для индукционного электронагрева удельный расход энергии по нормативам может быть принят равным 500 квт-час/на тонну нагреваемого металла; при 2-х частотном нагреве это значение может быть снижено до 400-450 квт/час. Эта цифра справедлива для условий массового производства с закреплением за индукторами не более3-5 наименований заготовок в год. Фактический расход электроэнергии при крупносерийном производстве составляет 750-800 квт-час/т. Эти данные необходимы при расчете мощности индукционной нагревательной установки по заданной производительности нагрева.

Ориентировочное значение необходимой мощности питающего агрегата (генератора) для данного нагревателя определяют по формуле:

,

где N’ – мощность в кВт;

∆Q – удельный расход электроэнергии (0,5-0,65 квт-час/кг)

П_нм – требуемая производительность нагревателей, в кг/час

В некоторых случаях удобнее пользоваться формулой:

где G₀ – вес нагреваемой заготовки в кг;

Т – ритм подачи заготовок к штамповочной машине,, мин.

Суммарная мощность генераторов данной частоты составит:

Суммарная установленная мощность генераторов данной частоты:

,

где к_одн – коэффициент одновременности работы, равный 0,75-0,8.

Исходя из установленной мощности рассчитывают мощность отдельных генераторов и их общее количество. Рекомендуется устанавливать машинные генераторы (в одном агрегате) мощностью не более 500 квт.

При выборе типа индукторов следует помнить, что их производительность должна быть не меньше производительности штамповочной машины. Если время нагрева заготовки больше штучного времени на штамповку, то надо ставить двух очковый индуктор или индуктор непрерывного (методического) действия с одновременным нагревом нескольких заготовок.

Количество заготовок, находящихся в одном индукторе непрерывного действия, определится временем штамповки и нагрева заготовки:

где Т – наименьшее допустимое время нагрева;

n – количество одновременно нагреваемых заготовок в индукторе.

Количество очков индуктора определяют по аналогичной формуле:

Где t_шт – штучное время штамповки заготовки.

Время t_шт и Т выбирают по справочникам /15/.

Все выбранные индукционные нагреватели вносят в сводную ведомость, где указывают наименование оборудования, тип закрепленного нагревателя, частота, количество нагревателей, количество очков в нагревателе, мощность нагревателя.

3. 4. Определение площадей кузнечных цехов.

а) Виды площадей.

Общую площадь кузнечного цеха можно условно подразделить на ряд площадей в соответствии с их назначением.

1. Производственная площадь – внутренняя площадь здания цеха, на которой выполняются процессы изготовления поковок. К производственной площади относятся также предусматриваемые у рабочих мест складские участки, проходы и проезды к рабочим местам.

2. Подсобная площадь – площадь, на которой располагаются подсобные хозяйства и отделения цеха. Например, воздуходувка, гидронасосная станция, отделение для ремонта, транспортные пути, пожарные и главные проезды. Площадь под железнодорожными путями определяют произведением длины пути на условно принимаемую ширину – 4,6 м.

3. Складская площадь – площадь внутри цеха и вне его для хранения материалов, полуфабрикатов и поковок, а также для выполнения транспортных операций. Складская площадь вне цеха (например, площадь эстакад) должна учитываться отдельно.

4. Общая площадь – сумма всех перечисленных площадей, за исключением площади вне цеха.

5. Вспомогательная площадь – площадь для служебных и бытовых помещений.

б) Расчет площадей.

При укрупненном проектировании определяют только производственную, общую и вспомогательную площади цеха.

Производственную площадь и общую площадь вычисляют по формуле:

где П – годовая программа цеха в тн;

− годовой выпуск поковок в тн, отнесенный к 1м² производственной или общей площади цеха при работе в одну смену, соответственно;

Для небольших и средних цехов этот расчет дает достаточно точные результаты. Для более крупных цехов полученный результат следует проверить примерной компоновкой площадей, а еще лучше планировкой оборудования.

Данные о величине П_1м для различных кузнечных цехов приведены в справочной литературе.

Производственную площадь можно подсчитать также по укрупненным показателям площади на один производственный агрегат.

Размер вспомогательной площади производят, исходя из предполагаемого числа работающих в цехе в наиболее многочисленную смену и норм вспомогательных площадей на 1 работающего. например, в служебных помещениях норма на 1 служащего составляет 3-4 м².

При детальном проектировании производственную и подсобную площади получают в результате производственной планировке оборудования, а вспомогательную площадь вычисляют, исходя из уточненного количества работающих в наиболее многочисленную смену.

Размеры складских помещений определяются, исходя из количества расходуемого металла, его вида, способа хранения, площади занимаемой вводом железнодорожного пути на склад и т.п. Рекомендации по определению площади складских помещений имеются в справочных источниках (при заимствовании ссылка них обязательна).

Результаты определения площадей заносят в особую форму-сводку, различную для укрупненного и детального проектирования.

в) Состав кузнечных цехов

Кузнечные цехи состоят из следующих отделений и вспомогательных помещений:

1. Производственные отделения: заготовительное, свободной ковки, штамповочное (ковочно-штамповочное), термическое, травильное, очистное. Состав производственных отделений определяется характером технологического процесса, количеством и видом выпускаемых поковок.

Заготовительные отделения в крупных кузнечно-штамповочных цехах принято располагать в здании кузнечного цеха либо в начале производственных пролетов П и Ш – образных зданий (рис. 3.а), либо в поперечном пролете (рис.3.б), либо в продольном пролете (рис .3.в) многопролетных зданий.

В некоторых случаях, например в кузнечно-штамповочных цехах ряда тракторных заводов, заготовительное отделение располагают в отдельном здании.

2. Вспомогательные отделения: ремонтно-механическое (цехового механика), штампово-инструментальное, трансформаторная подстанция, насосно-аккумуляторная станция и др.

3. Склады металла, заготовок, межоперационные, готовой продукции (поковок), штампов, вспомогательных материалов; кладовые: инструмента и запасных частей оборудования.

При расположении склада металла в одном здании с кузнечным цехом в целях организации правильного грузопотока наиболее целесообразно располагать его в начале производственных пролетов.

В крупных цехах для доставки металла на склад должен быть введен железнодорожный путь (рис.3). При этом необходимо увязать запроектированный ввод с железнодорожной сетью завода.

При организации склада металла в отдельном здании, он располагается со стороны торцов производственных пролетов в соответствии с грузопотоками металла.

При размещении складов металла под открытыми эстакадами, они помещаются у продольных или торцевых стен здания цеха. В этих случаях в здании цеха должны предусматриваться площади для укладки и выдержки в цехе в зимнее время металла, доставляемого с открытого склада; слитков перед посадкой в печь и прутков перед резкой на пресс-ножницах. В противном случае слитки при нагреве получат трещины, а при резке прутков на заготовки могут появиться торцовые трещины, особенно на легированных сталях.

Если в склад или заготовительное отделение не вводится железнодорожный состав, то большой высоты здания не требуется и склад располагают в пролете с малой высотой.

Мелкие кузнечные цехи своего склада не имеют и получают металл с общезаводского склада металла.

4. Служебные и бытовые помещения технической части цеха, административно-технического персонала, гардеробной, душевой, туалета, медпункта, столовой и т. д.

Рис.3. Схемы расположения склада металла и заготовительного отделения в кузнечно-штамповочных цехах: 1 − заготовительное отделение, 2 − склад металла, 3 − эстакада

(а – расположение заготовительного отделения в начале производственных пролетов П - и Ш - образных зданий;

б, в – размещение заготовительного отделения в поперечном и продольном пролетах многопролетного здания соответственно)

5. Другие производственные отделения.

Компоновку под производственное оборудование следует производить с учетом:

1) Последовательности основных процессов изготовления поковок.

В случае горячей штамповки имеем следующую последовательность: склад заготовок, штамповка на различном оборудовании, холодная обрезка заусенцев, термообработка, травление, дробеструйная очистка, правка, окончательный контроль, склад поковок. Для сохранения общей поточности производства последовательность расположения обособленных участков площадей цеха должна находиться в соответствии с указанной последовательностью технологического процесса. Это относится и к цехам свободной ковки.

2) Однотипности кузнечнопрессового оборудования.

Для однотипного оборудования отводят отдельные площади, на которых оборудование устанавливают по убывающим размерам, считая от склада заготовок. На плане будут участки паровоздушных молотов, кривошипных горячештамповочных прессов, горизонтально-ковочных машин и т.д.

В цехах с большим количеством однотипного оборудования его разделяют по типоразмерам и выделяют обособленные участки для каждой группы определенной мощности. Например, участки легких, средних и тяжелых молотов. Это облегчает переброску штампов с одного молота на другой, лучше компонуются машины.

3) Технологических процессов отдельных ведущих деталей.

На одном участке располагают различные типы оборудования по ходу технологического процесса изготовления отдельной ведущей поковки, чем достигается поточность ее производства. Например, участки штамповки коленвалов, валов передней оси и другие участки крупносерийного и массового производства.

5. Вспомогательные отделения и службы.

Вспомогательные отделения следует располагать ближе к тем частям цеха, с которыми они больше связаны по ходу технологического процесса.

Если для вспомогательного отделения не требуется большая высота помещения, то не следует располагать его в главных, высоких пролетах цеха.

Склады следует располагать поблизости к штамповочному оборудованию, а в крупных цехах – примерно посередине длины главных пролетов. Это нерационально с точки зрения использования площади главных пролетов, зато переноска штампов из склада к оборудованию и обратно производится краном без всяких дополнительных средств, что особенно важно при тяжелых штампах.

Насосно-аккумуляторные станции следует располагать возможно ближе к гидропрессам, что уменьшает длину трубопроводов, снижает потери давления в них и упрощает обслуживание.

6. Бытовые помещения.

Расположение бытовых помещений следует увязывать с общезаводскими людскими потоками. В непосредственной близости от выхода из бытовых помещений в цех не должны находиться железнодорожные пути; пересекающие направление движения людей.

Бытовые помещения можно располагать:

1. В частях здания, примыкающих к торцам продольных производственных пролетов (рис.4.а, б).

Такое расположение встречается в зданиях кузнечно-штамповочных цехов П- и Ш- образной формы (рис. 4.а) и имеет два основных недостатка: бытовые помещения разделены между собой и мешают расширению цеха. При многопролетных зданиях бытовки строятся в торце здания в виде цельного блока (рис.4.б) и указанные недостатки устраняются (первый полностью, второй частично, так как расширение цеха возможно с одной стороны);

2. В частях здания, примыкающих к части продольной стены поперечных (рис.4.в) или продольных (рис.4.г) пролетов.

Такое расположение встречается в кузнечноштамповочных и в кузнечнопрессовых цехах. Недостатком является ухудшение аэрации и освещенности цеха.

Эти недостатки ощущаются меньше, если бытовки выстраиваются вдоль пролета, имеющего вспомогательное значение (склад) (рис.4.д);

3. В отдельно стоящих зданиях, соединенных с производственными отделениями цеха утепленными галереями или подземными тоннелями (рис.4.г).

Рис.4. Схемы расположения бытовых помещений кузнечных цехов (обозначены перекрестием):

а – в торцовой части П- и Ш- образного здания;

б – в торцовой части много пролетного здания;

в, г – в частях зданий, примыкающих к части стены поперек и вдоль пролетов, соответственно;

д – в частях здания, примыкающих к стене вспомогательного пролета;

е – в отдельном здании.

Этот случай является самым предпочтительным с точки зрения санитарно-гигиенических условий, но и самым дорогостоящим. Ухудшается коэффициент застройки площадки.

В будущем расположение бытовых помещений в отдельных зданиях должно найти самое широкое распространение.

Примеры компоновочных решений приводятся в справочной и учебной литературе.