Смазка компрессора
Для нормальной работы поршневого компрессора его узлы трения должны смазываться маслом.
Существуют два основных способа смазки компрессора: смазка разбрызгиванием и принудительная смазка. Почти во всех компрессорах применяют комбинацию этих двух способов. Для данного компрессора смазка цилиндров и сальников производится способом разбрызгивания, благодаря которому на поверхности цилиндра и вала формируется тонкая масляная плёнка. Для смазки, а точнее работы, мест соприкосновения вала с вкладышами (шатунов и подшипников скольжения) используется принудительная смазка. Масло подается из картера через масляный фильтр к масляному насосу, а из него ‒ в торцовую крышку. Дальше по канальцам коленчатого вала оно подводится ко всем смазываемым точкам, откуда под действием силы тяжести стекает на дно картера.
Рисунок 4.1 – Система подачи масла в торцовую крышку
Уровень масла, находящегося в картере, можно контролировать через маслоуказатель. В некоторых случаях для очень больших компрессоров масляный насос устанавливается снаружи, а система смазки иногда бывает смешанной, капельной (разбрызгиванием) и принудительной (насосной).
Масла в компрессионных машинах выполняют следующие функции:
а) снижают износ трущихся деталей благодаря образованию масляной плёнки на трущихся поверхностях;
б) уменьшают работу трения;
в) охлаждают поверхности трения, отводя часть теплоты трения;
г) предохраняют металлические поверхности от коррозии.
Масла, используемые для смазки цилиндров и сальников, кроме того, улучшают герметичность рабочей полости цилиндра за счёт заполнения зазоров.
В проектируемом компрессоре можно использовать масло компрессорное К-12 (ГОСТ 1861-73), которое удовлетворяет рассчитанным параметрам температуры и давлений.
Сборка компрессора
Сборочные работы являются заключительным этапом в производственном процессе, на котором из отдельных деталей и сборочных единиц собирают готовое изделие.
Последовательность сборки изделия в основном определяется его конструкцией: компоновкой детали и методами достижения требуемой точности.
Построение процессов общей и узловой сборки может быть наглядно представлено при помощи технологических схем. Эти схемы отражают последовательность комплектования изделий и их составных частей.
Рисунок 5.1 – Технологическая схема общей сборки компрессора. В двух частях
Рисунок 5.1 – Технологическая схема общей сборки компрессора. Продолжение
На технологических схемах сборки каждая деталь или сборочная единица обозначается прямоугольником, разделенным на три части. В верхней части указывается ее наименование, в левом нижней – обозначение (в нашем случае, позиция), в правой нижней – количество монтируемых деталей или сборочных единиц.
Рисунок 5.2 – Технологическая схема узловой сборки коленчатого вала
Рисунок 5.3 – Технологическая схема узловой сборки цилиндра первой ступени
Рисунок 5.4 – Технологическая схема узловой сборки
шатунно-поршневой группы первой ступени
Рисунок 5.5 – Технологическая схема узловой сборки поршня первой ступени
Рисунок 5.6 – Технологическая схема узловой сборки цилиндра второй ступени
Рисунок 5.7 – Технологическая схема узловой сборки
шатунно-поршневой группы второй ступени
Рисунок 5.8 – Технологическая схема узловой сборки поршня второй ступени
Рисунок 5.9 – Технологическая схема узловой сборки
крышки клапанной первой ступени
Рисунок 5.10 – Технологическая схема узловой сборки
крышки клапанной второй ступени
Рисунок 5.11 – Технологическая схема узловой сборки крышки-окна
Рисунок 5.12 – Технологическая схема узловой сборки крышки торцевой
Рисунок 5.13 – Технологическая схема узловой сборки крышки торцевой масляной
Рисунок 5.14 – Технологическая схема узловой сборки шкива
Детали и сборочные единицы на схемах обозначаются в строгом соответствии с их обозначением на сборочных чертежах и спецификациях. Каждой сборочной единице или составной части изделия присваивается обозначение его базовой детали с добавлением символа «сб.», т.е. сборка. Базовым называется первичный элемент, с которого начинается сборка. Базовой может быть как деталь, так и сборочная единица.
В зависимости от типа производства, трудоемкости процесса сборки, степени расчлененности и характерных особенностей собираемого изделия различают следующие организационные формы сборки: стационарную (неподвижную) и подвижную. Стационарная сборка характеризуется выполнением всех сборочных операций на постоянном рабочем месте, к которому подаются детали и сборочные единицы собираемого изделия. Подвижная сборка характеризуется перемещением собираемого изделия от одного рабочего к другому. На каждом рабочем месте выполняется одна определенная операция.