13. Техническая характеристика щепы

Обычно отходы лесозаготовок, тонкомерная древесина измельчается в технологическую щепу лесозаготовительными предприятиями. Полученная щепа в готовом виде поступает на предприятие.

Цельнодревесное сырье измельчается в щепу самими предприятиями – щепа собственного изготовления. Качество этой щепы выше, чем у привозной как по фракционному составу (через настройки рубительной машины), так и по количеству минеральных веществ.

Оба вида щепы должны соответствовать ГОСТ 15815-83 на марку ПС. Критерии:

- содержание коры в щепе не более 15%;

- массовая доля гнили не более 5%;

- массовая доля минеральных примесей не более 0,5%.

Фракционный состав щепы характеризуется показателем массовой доли остатков на ситах с определенным диаметром отверстий:

30 мм – не более 5%;

20-10 мм – не менее 85%;

5 мм – не более 10%.

Обугленные частицы и металлические частицы не допускаются.

14. Кора, гниль, минеральные вещества как посторонние компоненты технологической щепы

Кора по своим ф-мех показателям, хим составу и внешнему виду резко отличается от древесины в худшую сторону. Частицы коры гораздо менее прочные, они содержат большое количество минеральных компонентов и ЭВ. Она имеет темный цвет. В связи с этим наличие коры в стружке негативно отражается на механических показателях и сортности плит. Содержание в стружке примерно 10-15% коры снижает механическую прочность на 5-10%. Это связано с тем, что частицы коры менее прочные, чем древесина, но также и с тем, что частицы коры хуже склеиваются.

Кора проявляется на поверхности плиты в виде темных точек и пятен, отрицательно сказывается на отделке плит.

Согласно ГОСТ 10632 по плитам 1й сортности допускаются включения коры размером частиц до 3 мм, а также не более 5 см на 1 м2 пласти плиты размером до 10 мм.

Для плит 2 сорта размеры не более 10 мм, а также не более 5 частиц на 1 м2 пласти плиты размером от 10 до 15 мм.

Гниль и различные грибные поражения особенно в конечной стадии значительно ослабляют древесину и разрыхляют ее. В связи с этим при измельчении такая древесина дает большое количество пыли, излишки которой приводят к снижению прочности плит.

Массовая доля остатков обеспечивает получение стружки требуемого фракционного состава и с необходимым количественным соотношением для формирования внутренних и наружных слоев.

Минеральные вещества или примеси в виде мелких частиц (песок, глинистые частицы) вызывают очень быстрый износ ножей стружечных станков. Следует наиболее частая их заточка и замена, а это в свою очередь увеличивает эксплуатационные расходы и снижает производительность станков. Это нарушает стабильность фракционного состава стружки (тупые ножи дают большое количество сколов), т.е. стружку с очень большой толщиной.

Металлические включения могут вызвать поломку стружечных станков.

15. Карбамидоформальдегидные смолы: техническая характеристика, особенности свойств

В технологии СтП используются различные синтетические смолы, выполняющие функцию связующих веществ.

Основным видом связующего по массовости использования являются КФС.

Преимущества:

- хорошая адгезия к древесине;

- относительно дешевые;

- достаточно хорошая реакционная способность;

- клеевой шов практически бесцветный.

Недостатки:

- наличие формальдегида, вызывающего токсичность плит;

- низкая водостойкость КФС в техническом отношении представляет собой вязкую жидкость;

- цвет – от прозрачного до светло-желтого;

- содержание сухого остатка 66±1%;

- вязкость 40-80 с по ВЗ-4;

- рН 7,5-8,5;

- содержание свободного формальдегида до 0,12-0,15%;

- смешиваемость с водой 1:10.

КФС – продукт синтеза карбамида и формальдегида:

До недавнего времени для синтеза КФС в качестве исходного сырья использовали формалин – 37% раствор формальдегида в воде, который стабилизировали 8% раствором метанола.

Присутствие метанола предотвращает полимеризацию формальдегида (образование параформальдегида). С другой стороны метанол оказывает негативное влияние на скорость синтеза и качество КФС. Т.е. для синтеза КФС желателен безметанольный формалин. У такого формалина всего 1.5 суток жизни.

Безметанольный формалин можно получить в результате стабилизации раствора карбамидом.

При этом концентрация формальдегида может быть повышена по сравнению с формалином (до 60%), содержание карбамида до 25% - КФК. Содержит до 85% исходных веществ для синтеза КФС и не более 0,3% остаточного метанола.

КФК получают в специальных установках путем окисления метанола кислородом воздуха. Получают СН2О – газ направляют в абсорбционную колонну, где он поглощается раствором карбамида. Синтез смол на основе КФК имеет определенные преимущества:

1. Отсутствие сточных вод (экология);

2. Сокращение потребления теплоэнергоресурсов за счет ускорения стадий варки и отсутствия стадии вакуум-сушки при 60-80℃;

3. увеличение производительности оборудования;

4. сокращение транспортных расходов по сырью.

Впервые производство КФК в РБ освоили на Речицадрев в 2014. Сырье метанол и карбамид – из ГродноАзота.

Смолы должны соответствовать ГОСТ или специальным ТУ.

Чем больше формальдегида в смоле, тем лучше адгезионные свойства и механическая прочность, с другой стороны, больше токсичность плит.

СН2О – органическое соединение, бесцветный газ с резким запахом, хорошо растворим в воде, спиртах и полярных растворителях. Ирритант, контамитант, канцероген.

Ирритант – вещество, вызывающее раздражение слизистой оболочки или кожных покровов и воздействие на дыхательные пути.

Содержание формальдегида в плитах должно быть минимальным. 3 класса эмиссии Е0.5, Е1, Е2.

В настоящее время используют классы Е0.5 и Е1. Для получения плит данных классов используется КФС с К:Ф от 1:1,2 и менее (1:1,05-1:1,15).