Лекционное занятие № 3

Блок I [3] – «Система производительного обслуживания оборудования с участием всего персонала (ТРМ)»

Система общего производительного обслуживания оборудования (ТРМ) – обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала.

Целью ТРМ является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы.

Средством достижения цели служит создание механизма, который, охватывая непосредственно рабочие места, ориентирован на предотвращение всех видов потерь.

Самой главной отличительной особенностью ТРМ является самостоятельное техническое обслуживание оборудования операторами, без чего невозможно реализовать принцип «О своем оборудовании забочусь сам». Кроме того, как видно из определения ТРМ, одна из основ этой системы - стремление свести различные потери из-за простоев оборудования к нулю, так называемое, «стремление к нулю».

Как говорят классики менеджмента - если не можешь измерить параметры процесса, очень сложно управлять этим процессом. Поэтому при внедрении ТРМ очень важно начинать с количественного измерения потерь, которые интегрально характеризует коэффициент общей эффективности оборудования (ОЕЕ).

ОЕЕ – это показатель системы всеобщего ухода за оборудованием, отражающий степень эффективности его использования.

ОЕЕ равен произведению трех составляющих:

✍ Производительность – количество изделий, которое может быть произведено рабочим или единицей оборудования за определенный промежуток времени.

✍ Готовность оборудования – сравнение времени, в течение которого изготавливается продукт и номинального времени выпуска изделия.

✍ Качество – сравнение общего количества изделий, изготовленных за период времени и количества изделий, отвечающих требованиям потребителей.

Измерение ОЕЕ позволяет узнать, какие именно потери снижают эффективность использования станков. Регулярно отслеживая ОЕЕ, можно выявить закономерности и тенденции, вызывающие проблемы в функционировании оборудования. Кроме того, измерение этого показателя дает возможность увидеть результаты действий по улучшению использования оборудования.

Измерением и улучшением ОЕЕ должны заниматься рабочие. Операторы хорошо знают особенности функционирования оборудования, поэтому они лучше всего понимают, каким образом следует совершенствовать работы станков. Сбор данных для расчета показателей ОЕЕ должен проводить рабочий персонал, эксплуатирующий данное оборудование.

Блок II [3] – «Система «Упорядочение», или «5S»»

✍ Удаление ненужного:

Каждый работник со стажем работы на данном участке обычно представляет, как часто он использует те или иные инструменты, полуфабрикаты, материалы, документы. В контрольной карте нужно перечислить все имеющиеся в рабочей зоны предметы и каждый день отмечать частоту использования каждого из них. Анализ заполненных карт позволит объективно оценить степень необходимости каждого предмета.

✍ Рациональное размещение предметов:

Критерием соблюдения данного принципа является такое размещение предметов, при котором каждый работник может найти или положить на место нужный предмет в течение 30 секунд.

Как хранить предметы. При решении вопроса о способе хранения можно учитывать следующие рекомендации.

1. Наборы деталей, предназначенных для сборки на данной операции, могут

храниться в прозрачных пакетах или пластмассовой таре, размещенных на стенде или на стеллаже.

2. Визуальный контроль за наличием достаточного числа комплектующих можно осуществлять с помощью красной полосы, нанесенной на стенки стеллажа или тары, где хранятся детали. Если полоса закрыта деталями или ящиками, значит, объем задела достаточный. Если красная полоса открылась, значит, необходимо пополнить запас комплектующих.

3. На всех инструментах и местах их хранения должна быть маркировка.

4. Если предметом пользуются несколько работников, то после того, как кто-то из них взял предмет, он должен оставить на месте хранения предмета информацию о том, кто и когда взял этот предмет.

5. Для удобства использования места хранения должны иметь высоту от колена до уровня плеч человека. Высокие стеллажи могут применяться либо для длительного хранения предметов, либо при условии механизации размещения и удаления с них предметов.

6. Информация о месте хранения предметов на складе может содержаться в компьютере. Существуют системы подачи комплектующих для сборки с помощью ПК.

✍ Соблюдение правил:

Необходимо постоянно контролировать и обсуждать соблюдение всеми работниками правил рационального размещения предметов. Основными из них являются следующие.

1. Тотчас после использования предмета многоразового должен быть в исправном состоянии возвращен на место его хранения.

2. На приборах или документах, подлежащих периодическим проверке, должны быть отметки о времени проведения указанных действий

3. Каждый работник должен четко представлять права и обязанности свои, а также непосредственного руководства и ближайших коллег.

4. Желательно использовать повременную оплату труда. При этом предусмотренные служебной инструкцией действия по наведению чистоты и порядка на рабочем месте оплачиваются.

✍ Уборка, проверка, устранение неисправностей:

Для соблюдения этого принципа необходимо сделать следующее.

1. Установить объекты, периодичность, исполнителей генеральной и местной уборки, проверки оборудования, устранения его неисправностей.

2. Руководство предприятия должно обеспечить бригады рабочих необходимыми инструментами, чистящими и смазывающими средствами.

3. В обязанность оператора включается чаще всего чистка и смазка оборудования.

4. Руководство предприятия всех уровней должно постоянно контролировать и периодически участвовать в реализации данного принципа.

✍ Стандартизация правил:

Этот принцип реализуется в оформлении, утверждении и наглядном представлении правил и рекомендаций по реализации предыдущих принципов системы «5S».

✍ Дисциплинированность и ответственность:

Задачей этого этапа развертывания системы «5S» является обеспечение безусловного выполнения всеми работниками требований системы, превращение этих действий работников в привычку, осознание их как минимально необходимых для достижения требуемых качества продукции и эффективности производства.

Руководство должно применять как воспитательные, так и административные средства убеждения работников соблюдать требования системы:

1. Личное участие руководства предприятия на всех уровнях в реализации системы.

2. Информирование всех сотрудников о сути системы, ходе ее внедрения на предприятии, полученных результатах, задачах на будущее.

3. Обучение сотрудников, создание необходимых условий для реализации системы.

Блок III [3] – «Система «Экономное производство» (Lean Production) и методология «Шесть сигм»»

Эти две концепции сформировались примерно в одно время (в середине 1980-х го­дов) в разных странах (США и Японии), направлены на решение одной задачи (по­вышение эффективности организации), но решают эту задачу разными методами и поэтому естественно дополняют друг друга. Концепция «Экономное производ­ство» сфокусирована на устранении потерь и непроизводитель­ных затрат, концепция «Шесть сигм» — на снижении вариабельности процессов и стабилизации, характеристик процессов и продукции. Первый опыт применения интегрированной концепции был описан в 2001 году, а уже к 2003 году вышел ряд книг с подробным описанием теории, практики и пре­имуществ применения «Lean Sigma»».

Ниже рассмотрены преимущества интегрированной концепции перед ее со­ставляющими, особенности реализации новой концепции, ее эффективность.

Основной причиной успеха концепции «Шесть сигм» является эффективная организация ее применения. Она заключается в проектном подходе к решению проблем, обеспечении проектов всеми видами ресурсов, активном участии руко­водства в работе над проектами и их реализации. Особая роль принадлежит под­готовленным специалистам («черным поясам» и др.) и командам, привлекаемым для работы над проектами.

Преимуществами концепции «Экономное производство» являются новая орга­низация производства (система KANBAN), система инструментов, позволяющих удешевлять и ускорять процессы: «точно вовремя»,«5S», кайдзэн (концепция непрерывного улучшения), управление потоком создания ценностей, покэ-ёка (метод защиты от ошибок) и др. Достоинством этой концепции являет­ся также четкая формулировка основных источников потерь в организации, раз­работка и применение методов их уменьшения.

Общим для указанных концепций являются их универсальность (они ис­пользуются как в производстве, так и в сфере услуг), пристальное внимание к про­цессам (улучшение отдельных процессов — цель обоих концепций), высокая эффективность. Обе концепции к середине 1990-х годов стали одними из наи­более востребованных направлений консалтингового бизнеса в управлении ка­чеством [45|.

В то же время каждая из названных концепций имеет определенные недостат­ки, ограничения набора решаемых задач, которые могут быть устранены при со­вместном использовании этих концепций.

Рассмотрим эти недостатки и ограничения.

Концепция «Экономное производство» (ЭП).

1. Отсутствие требований к форме реализации концепции, необходимой для этого инфраструктуре, формализованных обязательств со стороны высшего руководства, обучения сотрудников, выделения ресурсов, системы анализа результатов и корректирующих действий при внедрении на уровне проектов.

2. Недостаточное внимание удовлетворенности потребителей.

3. Недостаточно используются статистическое управление процессами для устранения потерь, поисков вариабельности процессов и ее снижения.

Концепция «Шесть сигм».

1.Недостаточное внимание к различным видам потерь организации за исключением дефектов продукции и процессов, связанных с вариабельностью их характеристик.

2.Не учитывается влияние продолжительности процесса на удовлетворенность его потребителей.

3.Ограниченность решаемых задач и используемых для этого инструментов (уменьшение вариабельности процесса статистическими методами).

	Тема 3
Статистические инструменты контроля и управления качеством