- •Курсовое проектирование по технологии машиностроения, производству и ремонту пт и сдм
- •И.А. Шамаев Курсовое проектирование по технологии машиностроения, производству и ремонту пт и сдм
- •Введение
- •Раздел 1. Расчет ремонтного завода:
- •Раздел 2. Технологический процесс изготовления детали.
- •Раздел 3. Технологический процесс восстановления детали.
- •1. Общие расчеты ремонтного завода
- •Детальный расчет и компоновка производственных цехов, отделений, завода
- •Обоснование назначения завода
- •Основное производство
- •Вспомогательное производство
- •Административно-бытовые помещения
- •Режимы работы и фонды времени
- •Расчет и распределение трудоемкости по подразделениям завода
- •Расчет численности работающих
- •Расчет производственных площадей
- •Расчет площадей вспомогательных производств
- •1.8. Расчет площадей складских, бытовых и конторских помещений
- •Выбор подъемно-транспортных средств
- •Компоновка производственного корпуса завода
- •Расчет цехов и отделений завода
- •2.1. Разборочный цех
- •Отделение выварки и мойки
- •Контрольно-сортировочное отделение
- •Сборочный цех
- •Отделение сборки машин и агрегатов
- •2.2.4. Шиномонтажное отделение
- •Кабино-жестяницкий цех
- •2.3.1. Жестяницко-арматурное отделение
- •2.3.2. Медницко-радиаторное отделение
- •2.3.3. Деревообрабатывающее отделение
- •Обойное отделение
- •Малярное отделение
- •2.4. Цех ремонта двигателей
- •2.5. Цех восстановления и изготовления деталей
- •2.5.4. Отделение сварки и наплавки
- •2.6. Планировка цехов
- •3. Проектирование технологического процесса
- •3.1. Исходные данные для проектирования
- •3.2. Последовательность разработки технологического процесса
- •3.3. Анализ чертежей
- •3.4. Анализ технологичности детали
- •3.5. Определение размера партии деталей и типа производства
- •3.6. Выбор способа получения заготовки
- •Назначение методов механической обработки отдельных поверхностей заготовки
- •Выбор баз
- •3.9. Разработка технологического маршрута обработки заготовки
- •3.10. Предварительный выбор оборудования
- •3.11. Разработка технологических операций
- •3.12. Расчет припусков
- •3.12.1. Порядок расчета припусков на обработку
- •3.13. Выполнение чертежа заготовки
- •3.14. Окончательный выбор оборудования, приспособлений и инструмента
- •3.15. Определение режимов обработки заготовки
- •3.16. Определение нормы времени и квалификации рабочего
- •Проектирование технологических процессов восстановления деталей
- •4.1. Исходные данные для разработки технологического процесса восстановления детали
- •4.2. Стадии проектирования
- •4.3. Последовательность разработки технологического процесса
- •4.3.1. Анализ условий работы детали
- •4.3.2. Определение размера партии деталей и типа производства
- •4.3.3. Выбор способа получения ремонтной заготовки
- •4.3.4. Составление технологического плана-маршрута
- •Автоматическая и полуавтоматическая электродуговые наплавки под слоем флюса
- •Наплавка в среде углекислого газа
- •Наплавка в среде водяного пара
- •Наплавка порошковой проволокой
- •Вибродуговая наплавка
- •Металлизация напылением
- •Электролитическое и химическое наращивание
- •Пластическое деформирование
- •Нанесение полимерных покрытий
- •Постановка дополнительной (ремонтной) детали
- •4.4. Расчет режимов получения ремонтной заготовки
- •4.4.1. Ручная электродуговая наплавка
- •Газовая сварка (наплавка)
- •4.4..3. Автоматическая наплавка под слоем флюса
- •4.4.4 Наплавка деталей в среде углекислого газа
- •4.4..5. Вибродуговая наплавка
- •4.4..6. Металлизация
- •4.4.7. Хромирование
- •4.4..8. Осталивание
- •Технология обработки ремонтной заготовки
- •4.5.1. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного
- •4.5.2. Расчет режимов резания
- •4.5.3. Расчет норм времени и квалификации исполнителя
- •4.5.4. Выбор варианта технологического процесса
- •Оформление расчетно-пояснительной записки
- •Оформление технологических карт
- •7. Графическая часть проекта
- •Заключение
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •Шамаев иван алексеевич
4.5.2. Расчет режимов резания
Вследствие отличия основных показателей механических свойств (пределов прочности и текучести, твердости, восприимчивости к наклепу, относительных удлинений и сужений и др.) металла, полученного наплавкой, напылением, электролитическим осаждением, от исходного материала, отличается и его обрабатываемость. По указанным причинам режимы обработки этих покрытий рассчитываются по соответствующим формулам.
Режим резания является одним из главных факторов технологического процесса обработки ремонтной заготовки. Он характеризуется следующими основными элементами: глубиной резания t мм; подачей S; скоростью V м/мин. На выбор режимов резания оказывают влияние следующие основные факторы: а) материал заготовки и его свойства; б) форма и размеры заготовки; в) допустимые отклонения размеров и геометрической формы (овальность, конусность, огранка, взаимное положение отдельных поверхностей и т.д.); г) требуемая чистота обработки; д) вели-
чина и характер распределения припусков; е) состояние поверхностного слоя (наличие корки, твердость); ж) режущий инструмент (конструкция, материал, геометрия); з) станок (техническая характеристика, состояние и др.). Основными критериями наивыгоднейшего режима являются: наименьшая стоимость обработки детали на данной операции, полное использование режущих свойств инструмента и мощности станка при заданных чистоте и точности обрабатываемой детали. По основным видам станочных работ режимы резания устанавливают в такой последовательности:
определяют глубину резания;
исходя из глубины резания и требуемой чистоты обработки, устанавливают подачу и согласовывают ее с подачами станка;
исходя из глубины резания, подачи и стойкости инструмента, определяют скорость резания и согласовывают ее с параметрами станка;
проверяют режимы по ограничивающим факторам.
Глубина резания выбирается равной максимальному припуску, если это допустимо конструкцией режущего инструмента и требуемыми точностью и чистотой обработки. Если по каким-то причинам припуск невозможно снять за один проход, то обрабатывают поверхность за несколько проходов. Глубина резания при первом проходе принимается равной 2/3 припуска.
Подача при точении выбирается максимально допустимой с учетом ограничивающих ее факторов (требуемая чистота и точность обрабатываемой поверхности, допустимая нагрузка на систему СПИД). Подача при черновой обработке выбирается исходя из условий обработки по таблицам [5, с.418-469].
Максимально допустимая подача при обработке точением определяется исходя из требуемой чистоты обработки по аналогии с изготовлением детали.
Выбранная подача для черновой обработки и полученная расчетом для чисто- вой корректируется по станку.
Скорость резания при черновом точении электролитических железных покрытий принимают уменьшенной на 1012% по сравнению со скоростью резания для нормализованной стали 45, определяемой по формуле
,
Значение коэффициентов - Сv , Kv и показателей степеней m, xv, yv приведены в соответствующих таблицах [5, с.416-468]. При чистовом течении электролитических покрытий железа принимается такая же скорость как и для стали 45.
Покрытия из пластмасс обрабатывают при скорости резания 200-500 м/мин и подаче до 0,3 мм/об.
Шлифование, применяемое в качестве основной обработки твердых поверхностей или для получения соответствующей точности и чистоты, производится по режимам, приведенным в табл.4.18.
Таблица 4.18
Режимы шлифования различных покрытий
Вид покрытия и обработки |
Окружная скорость камня, м/с |
Окружная скорость де- тали, м/мин |
Продольная подача камня, м/мин |
Глубина резания, мм |
Наплавленный слой, черновая обработка |
25-30 |
10-15 |
0,71,2 |
0,010,05 |
чистовая |
30-32 |
12-15 |
0,40,7 |
0,00810,01 |
Электролитическое хромовое, железное, черновая обработка |
20-25 |
15-20 |
0,30,6 |
0,010,06 |
чистовая |
25-30 |
20-25 |
0,20,4 |
0,0080,01 |
Металлизационное, черновая |
20-25 |
10-12 |
до 0,7 |
до 0,2 |
чистовая |
25-30 |
12-15 |
до 0,4 |
до 0,05 |
Пластмассовое |
30-50 |
80-120 |
2,04,0 |
до 0,01 |
Режимы алмазного шлифования, применяемого для обработки деталей с высокой точностью (6-7 квалитет) чистотой Rа=0,16-0,32 мкм; скорость круга до 25 м/с, скорость вращения детали 20-30 м/мин., продольная подача 0,4-0,7 м/мин, глубина резания 0,002 мм.
Алмазное холингование рекомендуется выполнять в три приема: черновое, чистовое и окончательное, при режимах, приведенных в табл.4.19.
Таблица 4.19
Режимы алмазного холингования
Обрабатываемый материал |
Окружная скорость инструмента, м/мин |
Возвратно-поступательная скорость инструмента, м/мин |
Чугун: черновая обработка чистовая окончательная Сталь, хромовые и железные покрытия: черновая обработка чистовая окончательная |
50-60 60-70 70-80
45-50 50-60 60-70 |
18-22 16 12
16-20 14-16 12-14 |
Скорость резания для чернового точения наплавленного металла:
, м/мин
Для чистового точения
, м/мин
где Т - стойкость резца, мин.;
S - подача, мм/об.,
t - глубина резания, мм.
Скорость резания для чернового точения металлизационных покрытий определяется из зависимости
, м/мин,
Для чистового точения
, м/мин
Сила резания при обработке наплавленного металла
, Н;
металлизационного покрытия
, Н.
По расчетной скорости определяется частота вращения шпинделя, а полученное значение для станков со ступенчатым изменением числа оборотов корректируется по станку.
Для проверки возможности осуществления выбранных режимов обработки приводится проверка их по ограничивающим факторам.