Гидравлический удар в технике и технологиях обработки давлением

Сформированы предпосылки для последующего выбора приёмов и условий, способствующих составлению математической модели процесса, пригодной для инженерных расчетов

Сущность гидравлического удара является нестационарное движение жидкости при внезапных местных изменениях скорости и давления. Эти условия являются причиной возникновения ударной волны, распространяющейся в жидкости с большой скоростью. Так как энергия концентрируется во фронте ударной волны, то преграда на ее пути подвергается мощному силовому воздействию. Именно это качество ударной волны используется в операциях листовой штамповки, в которых используется силовое воздействие для фор­моизменения преграды в виде листовой заготовки. С учетом этого, исследования гидравлического удара ведут с позиции рационально­го выбора количества энергии с целью дозирования силовых пара­метров гидравлического удара и выявления области предпочтитель­ного его применения для листоштамповочного и иного его произ­водства.

Совершенствованию гидродинамической штамповки способст­вуют работы, связанные как с анализом напряженно-деформированного состояния обрабатываемого материала, так и механизма нагружения заготовки, и технологической оснастки, предопределяющей удар бойка по ограниченному объему жидкости.

Так как процесс гидродинамической штамповки многофактор­ный, то с целью получать приемлемые для инженерной практики расчетные уравнения формируют ряд упрощающих анализ предпо­ложений, среди которых основные: уравнение состояния жидкости линеаризовано; не учитываются силы, вызванные скоростным напо­ром; пренебрегают силами трения жидкости о стенки камеры; не учитывают утечку жидкости сквозь зазоры в технологическом бло­ке.

На основании получаемых уравнений и экспериментальных работ выявлено, что амплитуда давления в жидкости при прочих равных условиях зависит только от скорости подлёта бойка к жидкости, а длительность импульса давления зависит только от соотношения массы жидкости и массы бойка. При этом установлено, что, если это соотношение меньше 0.5, форма импульса очень близка к сину­соидальной, и в этом случае допустимо при расчетах не учитывать волновые явления, сопровождающие процесс гидравлического уда­ра.

Вместо зависимости "напряжение-деформация" пользуются за­висимостью "сопротивление деформированию - абсолютное пере­мещение заготовки". В результате этого расчетные формулы насыщены большим количеством постоянных коэффициентов, носят частный характер и не могут быть распространенными на другие по­добные типоразмеры штампуемых деталей. Соответственно, перед штамповкой других деталей, отличающихся геометрическими раз­мерами и механическими показателями прочности, настройка тех­нологического процесса гидродинамической штамповки неизбежно сопровождается дополнительными "пристрелочными" пробами.

Другими словами, сложившийся теоретический анализ гидроди­намической штамповки надёжно даёт представление только о по­рядке искомых технико-энергетических параметров процесса, а уточнение этих параметров осуществляется методом проб.

К числу важнейших проблем при изучении гидравлического уда­ра относятся: выявление способов для оценки фактического давле­ния в фронте ударной волны и изучение влияния скорости ударной волны на сопротивление материала деформируемой заготовки.

Библиографический список.

1. Окрименко Я. М. Технология кузнечно- штамповочного производства. Учебник вузов. Изд. 2-е, дополн. М.: Машиностроение, 1976. 560с.

2. Дзугутов М. Я. Пластическая деформация высоколегированных сталей и сплавов. М. : Металлургия,1971. 422с.

УДК 621.9.02/06

Луценко А.П.,.Копылов Ю.Р

Определение режимов по нормативным таблицам расчетно-аналитическим методом и по эмпирическим формулам

Приводится обзор и сравнение методов определения режимов резания по нормативно-статистическим таблицам, расчетно-аналитическим методом и по эмпирическим формулам.

Приведенные данные по определению режимов резания рассчитаны на применение инструментов с оптимальной геометрией режущей части твердосплавных инструментов, заточенных алмазными кругами, и из быстрорежущей стали - кругами из эльбора.

Рассмотрим расчет режимов механической обработки расчетно-аналитическим методом [1].

Определяется глубина резания

мм, (1)

где диаметр заготовки до обработки и диаметр обрабатываемой поверхности на i-м переходе.

Значение диаметров берем на основании нормативных рекомендаций по выбору глубин резания для соответствующих методов и реальных условий обработки, припусков на размеры заготовки.

Определяются подачи для выбранных глубин обработки, с учетом размера обрабатываемой поверхности детали, требуемой шероховатости ее, размеров поперечного сечения державки инструмента (резца), материала детали и режущей части инструмента.

Определяется скорость по формуле:

, (2)

где коэффициент и показатели степени, определяемые по таблицам [1]; среднее значение стойкости инструмента, мин; поправочный коэффициент.

. (3)

Здесь коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемых материалов на скорость резания; коэффициент, учитывающий состояние поверхностного слоя заготовки; коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания.

Коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемых материалов на скорость резания

, (4)

- коэффициент влияния радиуса при вершине резца на скорость резания, - предел прочности материала детали; - показатель степени.

Выбираются размерные параметры режущей части инструмента.

Определяются обороты вращения шпинделя

, об/мин, (5)

где скорость резания; - диаметр обрабатываемой поверхности на i-м переходе.

Определяются составляющие силы резания определяются

, Н (6)

где коэффициент и показатели степени, определяемые по таблицам для каждой из составляющих сил резания; t, S, V – глубина, подача и скорость резания соответственно; - поправочный коэффициент.

Мощность резания для точения рассчитывается по формуле:

, кВт (7)

Мощность резания для шлифования рассчитывается по формуле:

, кВт (8)

где коэффициент и показатели степени, определяемые по нормативным таблицам [1]; t, S, V, d – глубина, подача, скорость и обрабатываемый диаметр, соответственно. Скорость V определяется расчетным путем по формуле (2).

Рассчитаем режимы обработки по нормативно-статистическим таблицам [2, 3]. Глубина резания определяется с учетом нормативных рекомендаций для соответствующих методов обработки, припусков заготовки и мощности станка.

Подача для точения определяется по формуле [2]

, мм/об; (9)

(10)

где - табличное значение подачи, мм/об; - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности, - коэффициент, учитывающий материал инструмента, - коэффициент, учитывающий форму обрабатывающей поверхности, - коэффициент, учитывающий влияние закалки, - коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы, - коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой детали.

Далее определение скорости резания осуществляется по нормативным таблицам [2]. Обороты и силы резания определяются расчетным путем по [1].

Рассмотрим расчет режимов резания по эмпирическим формулам.

Применение эмпирических формул должно осуществляться с учетом конкретных условий обработки, определенных размеров детали и инструментов.

Глубина резания определяется с учетом нормативных рекомендаций, припусков заготовки и мощности станка. Расчет подачи для чернового точения резцами из твердого сплава с размерами державки резца 16×25 мм производится по формуле [3]

, мм/об, (10)

где d – диаметр обработки, мм; t – глубина резания, мм.

Расчет подачи для растачивания резцами из твердого сплава с размерами державки резца 16×25 мм производится по формуле [3]

, мм/об. (11)

Скорость резания при точении, растачивании резцами с пластинами из твердого сплава при подаче So > 0,06 мм/об определяется по формуле

, м/мин. (12)

Скорость резания при сверлении определяется по формуле [3]

, м/мин. (13)

Результаты расчетов режимов резания различными методами представлены в табл. 1 и табл. 2.

Таблица 1

Расчетные режимы резания

	Аналит.			Нормат.			Эмпир.
	t	s	V	t	s	V	t	s	V
Подрезание Т1	2,5	0,20	144	2,5	0,24	113	2,5	0,1	71
Растачив.	2,4	0,4	67	2,5	0,36	240	2,4	0,36	70
Растачив.	3,2	0,5	323	2,5	0,20	214	3,2	0,19	42
Подрезание Т2	1,2	0,4	217	1,2	0,34	121	1,7	0,30	76

Таблица 2

Расчетные нормы операционного времени

Содержание операции	Аналит.	Нормат.	Эмпир.
Подрезание торца Т1	0,72	0,69	3,02
Растачивание отв.	0,66	1,40	3.25
Растачивание отв.	0,44	0,46	1,76
Подрезание торца Т2	0,51	1,05	1,30

Библиографический список.

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. / Под ред. А.М. Дальского. 2003. Т2.- 976 с. Т2. - 895 с.

2. Общемашиностроительные нормативы резания. Токарные и карусельные работы. (Выбор инструмента, режимов резания, определение расхода инструмента). М.: ВНИИТЭМР, 1985. 93 с.

3. Прогрессивный режущий инструмент и режимы резания: Справочник. Под ред. И.М. Баранчикова. М.: Машиностроение, 391с

УДК 621.9.02/06

Кузнецов Е.И., Копылов Ю.Р.

ЧИСЛЕННОЕ ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВКИ

Приводятся нормативные и справочные данные, необходимые для численного обоснования выбора метода изготовления заготовок методами литья, ковки и штамповки, из листового и другого сортового проката по приведенным затратам на изготовление заготовки и последующую механическую обработку.

В современном машиностроении трудоемкость заготовительных ра­бот достигает 30 - 45 % от общей трудоемкости производства изделий. Заготовки изготавливают из проката и специальных профилей, литьем, обработкой давлением, сваркой, вырезкой из листа, прессованием из порошков. В общем объеме заготовительного производства примерно 50 % занимают сварные заготовки; 40 % - отливки, из них 28 % - из чугуна, 9 % - из стали, 3 % - из цветных сплавов; 10 % - поковки, из них 8 % - штампование, 1,8 % - из слитков, 0,2 % - из порошковых материалов. Заготовка является объектом машиностроительного производства, из которой посредством механической, термической, электро-физико-химической и упрочняющей обработки осуществляется изготовление детали, включающее в себя изменение размеров, формы и расположения поверхностей, формирование макрогеометрических и физико-механических свойств поверхностного слоя и материала.

При численном обосновании метода изготовления заготовок применяется метод приведенных затрат, в котором критерием сравнения являются суммарные приведенные затраты на изготовление заготовок для соответствующей программы производства и последующую механическую обработку деталей. В начале анализируются технологические возможности различных методов изготовления заготовок рассматриваемой детали. После предварительного выбора двух – трех вариантов выполняется численное обоснование одного из них по приведенным затратам на изготовление заготовки и последующую механическую обработку.

Стоимость изготовления заготовки [1, 2] в общем виде

(1)

где - базовая стоимость 1-й тонны изготовления заготовки соответствующим методом; – коэффициент, зависящий от класса точности заготовки; – коэффициент, зависящий от материала; – коэффициент группы сложности заготовки; – коэффициент, зависящий от массы заготовки; =1,79 – коэффициент, зависящий от объема производства; =2,5 кг., q=1,4 кг – масса штампованной детали и заготовки.

Приведенные часовые затраты характеризуются выражением [2]

, р./ч, (2)

где - основная и дополнительная зарплата с начислениями, р./ч; - часовые затраты на эксплуатацию рабочего места, р./ч; - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений; - удельные часовые капитальные вложения в станок и здание, р./ч [1, 2].

Основная и дополнительная зарплата с начислениями

,

где - коэффициент к часовой тарифной ставке; - часовая тарифная ставка станочника 2-го разряда; - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика; - коэффициент штучного времени при обслуживании двух станков.

Подставляя эти данные в формулы получим основную и дополнительную зарплату, суммарные приведенные часовые затраты.

Определим затраты на механическую обработку. Машинное время обработки на стадии проектирования маршрутной технологии, когда нет еще режимов обработки, можно определить приближенно по формулам вероятностного машинного времени обработки [2, 3] для соответствующих методов обработки. Основная идея определения вероятностного машинного времени обработки состоит в том, что наиболее целесообразные значения глубины, подачи, скорости обработки и соответствующие им коэффициенты подставляются в формулы времени обработки, заменяются суммарным коэффициентом. После чего формула содержит только геометрические параметры диаметра D и длины L обрабатываемой поверхности. Например, для обтачивания тел вращения для заготовки из стали 45, диаметром D=20-100 мм, за один проход машинное время определяется по формуле

(4)

где V, S – скорость и подача обработки.

Для чернового обтачивания цилиндрической заготовки рекомендуются как наиболее рациональные режимы V=105 м/мин, S=0,4 мм/об, K=0,000075

Т_м=0,000075DL, мин. (5)

Для чистового обтачивания цилиндрической заготовки V=120 м/мин, S=0,15 мм/об, K=0,000175

Т_м=0,000176DL, мин. (6)

Результаты расчетов себестоимости приведенных затрат на материал, изготовление заготовки и ее механическую обработку для двух методов изготовления заготовки представляются в таблицу.

Сравнивая стоимостные показатели нескольких вариантов изготовления заготовки, с учетом затрат на изготовления необходимой оснастки (матриц и пуансонов, литейных форм и др.) в пересчете на производство одной заготовки, а так же затраты на механическую обработку, выбирается наиболее выгодный вариант изготовления заготовки.

В статье не рассматриваются проблемы прочности и технологичности заготовок, которые как правило являются определяющими параметрами при выборе метода изготовления заготовок. Выбор метода изготовления заготовок по нормативным таблицам по их технологическим возможностям и численное обоснование по приведенных затратам выполняется только при полном удовлетворении заготовкой требованиям по прочности, точности и технологичности.

Библиографический список.

1. Афонькин М.Г., Магницкая М.В. Производство заготовок. М.: Машиностроение. 1978. – 298 с.

2.Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск: Высшая школа, 1985. - 256 с.

3.Копылов Ю.Р., Клейменов В.И., Копылов Д.Ю. Выбор методов изготовления заготовок. Учебное пособие. Воронеж. ВГТУ. 2001. 226 с.

УДК 658. 562: 621 (035): 65.011.56: 621.91.002

Долгополова В.В., Сай В.А.

АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

В статье рассмотрена система автоматизации технического контроля, а также основные принципы, используемые при проектировании системы технического контроля. Назначение, структура, принципы построения и режимы функционирования САК рассмотрены применительно к гибкому автоматическому производству (ГАП).

При разработке контрольных операций надо учитывать то, что процессы ТК являются сложными системами, характеризующими многоуровневой структурой и многочисленными информационными и логическими связями. Процесс разработки средств и системы ТК подразделяется на функциональные процедуры и при проектировании СТК (системы технического контроля) должны соблюдаться следующие принципы: системности, стандартизации, оптимальности, динамичности, автоматизации, преемственности и адаптации.

Принцип системности заключается в том, что при создании СТК процессы планирования, исследования и проектирования, изготовления, эксплуатации и ремонта рассматривают во взаимосвязи.

Принцип стандартизации состоит в том, что основные функции, задачи и требования к системе типизируются, унифицируются и обеспечиваются государственными и отраслевыми стандартами и техническими условиями. Стандарты являются базой системы, и обязательность их требований обеспечивает автоматизм в функционировании системы.

Принцип оптимальности предполагает, что каждый элемент СТК имеет оптимальный уровень, а сама система обеспечивает решение поставленных задач при минимальных затратах на ее разработку и максимальном эффекте от ее функционирования.

Принцип динамичности заключается в том, что в СТК должна быть предусмотрена возможность ее непрерывного совершенствования и развития с учетом требований технического прогресса.

Принцип автоматизации предусматривает максимальное использование средств вычислительной техники в системе технического контроля, включая автоматизацию технологических процессов и операций технического контроля, а также труда инженерно-технического и управленческого персонала.

Принцип преемственности применяют в каждой конкретной разработке СТК; принцип состоит в максимальном использовании всех имеющихся возможностей предприятия и передового опыта разработки СТК на предприятиях машиностроения и приборостроения с учетом специфики производства и отрасли.

Принцип адаптации заключается в разработке и введении в СТК элементов, обеспечивающих быструю приспособляемость СТК к специфике объектов контроля в условиях периодически изменяющихся видов выпускаемой продукции. [1].

Важное место в автоматизации ТК занимает информационная база, представляющая собой совокупность нормативной и справочной информации, разделенной для удобства использования на следующие группы: справочные данные, структуры операций и переходов ТК, характеристики средств оснащения, нормативы трудоемкости контроля и т.д.

Всю нормативно-справочную информацию классифицируют по признакам идентичности содержащихся данных и делят на следующие группы:

- справочные данные;

- структурные операции и переходы технического контроля;

- характеристики средств оснащения;

- нормативы трудоемкости контроля;

- характеристики применяемых материалов.

Для автоматизации ТК разработаны классификаторы:

- типовых контрольных операций;

-типовых вспомогательных приемов на выполнение контрольных операций;

- видов производств и способов изготовления объектов контроля;

- условий контроля. [2].

Рассмотрим назначение, структуру, принципы и процедуры построения САК, режимы функционирования САК применительно к гибкому автоматизированному и автоматическому комплексу (ГАП).

Система автоматического контроля (САК) ГАП является его важнейшим звеном. Эта система решает следующие задачи:

1. получение и представление информации о свойствах, техническом состоянии и пространственном расположении контролируемых объектов, а также о состоянии технологической среды и производственных условий;

2. сравнение фактических значений параметров с заданными;

3. передача информации о рассогласованиях с моделями производственного процесса для принятия решений на различных уровнях управления ГАП;

4. получение и представление информации об исполнении функций.

Система автоматического контроля должна обеспечивать:

- возможность автоматической перестройки средств контроля в пределах заданной номенклатуры контролируемых объектов;

- соответствие динамических характеристик САК динамическим свойствам контролируемых объектов;

- полноту и достоверность контроля, в том числе контроля преобразования и передачи информации;

- надежность средств контроля.

Классификация видов контроля представлена в таблице 1.

Разработка САК должна основываться на глубоком всестороннем изучении технологического процесса производства изделий, применяемого оборудования и условий производства.

Система автоматического контроля ГАП должна обеспечивать, с одной стороны, требуемый уровень качества продукции путем контроля параметров материала, заготовок, инструмента, приспособлений, режима изготовления, измерения и испытания изделия, параметров технологических средств и изделия на всех стадиях его изготовления (подсистема контроля); а с другой стороны, - максимальную эффективность ГАП за счет поддержания его в работоспособном состоянии путем контроля и диагностирования робототехнических комплексов и автоматического обрабатывающего оборудования, вычислительной техники и программного обеспечения.

Для обеспечения безопасности работы ГАП требуется постоянно контролировать фактическое положение всех подвижных элементов.

Система контроля должна строиться на базе широкого использования дисплеев и средств отображения информации коллективного пользования.

Оптимальное решение задач автоматического контроля возможно только на основе системного подхода к построению САК с позиций определения как ее места в АСУП (автоматизированная система управления производством), так и взаимосвязей ее по всей интегрированной системе СНИ/САПР/АСТПП/ГАП/АСКИО.

Таблица 1 Классификация видов контроля

Признаки классификации	Вид контроля
Цель контроля Решаемая задача Взаимодействие с объектом Взаимодействие с объектом Конструктивное решение Реализация во времени	Качества продукции Работоспособности оборудования Приемочный Профилактический Прогнозирующий Активный: прямой, косвенный Пассивный: после каждой операции, после нескольких операций Параметрический: количественный, допусковый Функциональный Внутренний (самоконтроль) Внешний Непрерывный (в процессе функционирования) Периодический (тестовый)

Говоря о структуре САК, следует в первую очередь охарактеризовать ее уровни.

Типовая структура САК ГАП включает три уровня.

Верхний уровень обеспечивает общий контроль совокупности автоматических ячеек для координации их взаимодействия, перенастройки и ремонта, выдачу информации на пульт управления ГАП и решение таких задач, как:

• получение, обработка и обобщение информации, поступающей с ниже стоящего уровня;

• контроль объема и качества продукции и материально-технического обеспечения (материала, инструмента и т.д.);

• контроль исполнения совокупности операций, выполняемых автоматической ячейкой;

• самоконтроль и контроль функционирования нижестоящего уровня.

Средний уровень обеспечивает контроль автоматической ячейки и представление на верхний уровень обобщенной информации о свойствах, техническом состоянии и пространственном расположении контролируемых объектов и составных частей ячейки. При этом решаются следующие задачи:

• получение и обработка информации о контролируемых параметрах объекта, параметрах функционирования ячейки и ее элементов, параметрах технологической среды; передача информации на верхний уровень;

• контроль качества изготовления объекта обработки на элементарных автоматических системах, входящих в ячейку;

• контроль исполнения операций;

• самоконтроль и контроль функционирования нижестоящего уровня.

Нижний уровень обеспечивает контроль объектов обработки, технического состояния и пространственного расположения составных частей элементарной автоматической системы (станка с ЧПУ, робота загрузки, автоматического средства контроля). На этом уровне САК решает такие задачи, как:

• получение и обработка информации о контролируемых параметрах и функциях объекта обработки и составных частей ЭАС (элементарная автоматическая система), передача информации на средний уровень;

• контроль исполнения переходов;

• контроль функционирования составных частей ЭАС;

• представление информации в систему технического обслуживания для прогнозирования постепенных отказов инструмента и оборудования.

Контроль обеспечивающих систем распределен по разным уровням в зависимости от конкретных условий с учетом выполнения общего принципа построения САК – максимальная обработка и замкнутость на управление по нижнему уровню. [3].

Прежде, чем перейти к принципам и процедурам построения САК, необходимо определить, в чем состоит основная задача построения САК.

Итак, основная задача построения САК заключается в распределении функций контроля между уровнями и в оптимизации состава средств контроля на нижнем уровне. При этом следует стремиться к тому, чтобы на нижнем уровне САК обеспечивалась максимально возможная автономность управления по результатам контроля.

Объем контроля распределяется между средством и объектом обработки в ЭАС, с одной стороны, и между взаимодействующими по объекту обработки элементарными автоматическими системами, с другой. Например, объект обработки можно контролировать путем измерения как его параметров (размеров и формы заготовки при механообработке и т.д.), так и параметров средства обработки (износа сверл, резца и др.).

Параметры измерения могут быть разнесены во времени и пространстве: одна часть параметров контролируется в зоне обработки, другая – роботом-манипулятором, третья – на транспортном роботе.

Можно разделять контроль между обрабатывающими ячейками, при этом пооперационный контроль параметров изделия строить по принципу недоверия (перепроверки) или доверия.

Для ГАП более приемлемым является принцип доверия.

Перейдем к режимам функционирования САК.

САК может функционировать в пяти режимах: запуск, рабочий (номинальный), наладочный (перестройки), плановый останов, аварийный.

Режим запуска начинается с опроса всех элементов и систем ГАП. При этом проводится диагностика их технического состояния, дается команда на выход всех систем в начальное положение, контролируется исполнение этой команды, проверяются наличие и коды инструментов и заготовок. В процессе проверки система отслеживает устранение выявленных неисправностей. В режиме запуска задействованы все уровни контроля.

В рабочем (номинальном) режиме САК обеспечивает контроль за качеством изготовления продукции, потоками изделий, инструментов, энергии, информации, функционированием вспомогательных систем, периодически контролирует техническое состояние всех элементов и систем ГАП.

В наладочном режиме (режиме перенастройки) управляющая информация поступает на ЭВМ верхнего уровня. Последняя принимает решение о реконфигурации системы контроля на среднем и нижнем уровнях. ЭВМ нижнего уровня устанавливает совокупность контролируемых параметров и функций объектов обработки, а также нормы контроля.

Режим «планового останова» - специфический режим функционирования ГАП, призванный обеспечить последующий запуск не с «нулевого» (начального) момента работы системы, а с момента ее останова. Обычно в данном режиме предусматриваются завершение операции обработки на станках, снятие и отправка деталей на склад, разгрузка и приведение роботов-автооператоров и штабелеров в исходное для останова положение, запись состояния ГАП на магнитный носитель, отключение всех видов энергоносителей и всех пультов. Задача САК при этом состоит в контроле обработки сигналов управления.

Аварийный режим инициируется любым уровнем САК. На нижнем уровне он порождается превышением допустимого брака, отключением от нормы параметров ЭАС либо самих средств контроля. Сигнал об аварийном состоянии с каждого из уровней передается на более высокий уровень и отображается на пульте управления ГАП. [3].

Библиографический список

1.Технический контроль в машиностроении: Справочник проектировщика / Под общ. ред. В.Н. Чупырина, А.Д. Никифорова, - М.: Машиностроение, 1987. – 512 с. ил.

2.Технология технического контроля и испытаний: Учеб. пособие/А.П. Сергеев, В.А. Сай, А.И. Болдырев,В.Б. Бочаров, А.И. Часовских. Воронеж. гос. тех. ун-т, 2004.–229 с.

3. Гибкое автоматическое производство / В.О. Азбель, В.А. Егоров и др.; Под общ. ред. С.А. Майорова. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд. , 1985. – 454 с., ил.

УДК 621.9.048 (031)

Долгополова В. В., Смоленцев В. П.