- •Введение
- •Система технического контроля
- •Определение объёма контроля
- •Библиографический список
- •Определение разряда работ и профессий исполнителей тк
- •Контрольно - измерительные приспособления
- •Классификация операций контроля
- •Контрольные инструменты и приспособления
- •Классификация видов техничкого koнтроля
- •Типовые процессы контроля при обработке резанием
- •2.Внутренних линейных размеров квалитетов:
- •Методы и средства контроля углов и конусов
- •1) Элементарный статистический метод включает так называемые 7 «принципов»:
- •Статистические показатели качестква продукции
- •Технологичность технического контроля
- •Устройство активного контроля
- •Библиографический список
- •Методы контроля точности резьбы
- •Показатели уровня технического контроля
- •Аттестован
- •Организация контроля средств технологического оснащения
- •Стандартизация методов контроля
- •Гидравлический удар в технике и технологиях обработки давлением
- •Сформированы предпосылки для последующего выбора приёмов и условий, способствующих составлению математической модели процесса, пригодной для инженерных расчетов
- •Электрохимическое маркирование материалов
Библиографический список
Технический контроль в машиностроении: Справочник проектировщика/ Под общ. ред. В. Н. Чупырина, А. Д. Никифорова, - М.: Машиностроение, 1987. - 512 с. ил.
Васильев А. С, Основы метрологии и технические измерения: Учебн. пособие для технических училищ. - М.: Машиностроение, 1980. - 192 с, ил.
Ознобишин Н. С, Лурье А. М., Технический контроль в механических цехах: Учебник для техн. Училищ. - 3-е изд., доп. И перераб. - М.: Высш. школа, 1979. - 221 с, ил. - (Профтехобразование. Техн. измерения).
УДК621.9.047
Болдырев А.И. Хабибулин А.В.
Методы контроля точности резьбы
Рассмотрены различные средства контроля и измерения точности цилиндрических резьб. Показаны основные методы контроля каждого параметра резьбы в отдельности.
Точность резьбы можно контролировать дифференцированным (контроль каждого параметра в отдельности) и комплексным (контроль расположения контура резьбы в предписанном поле допуска) методами. Метод контроля каждого параметра резьбы в отдельности (среднего диаметра, шага и угла профиля) трудоёмок, поэтому его применяют для точных резьб: ходовых винтов, резьбовых калибров, метчиков и т.д. Иногда по результатам контроля отдельных параметров судят (после вычислений) о комплексном параметре, например о приведённом среднем диаметре резьбы. Комплексный контроль резьб выполняют либо с помощью предельных калибров, либо с помощью проекторов и шаблонов с предельными контурами.
Контроль резьбы калибрами. В систему калибров входят рабочие гладкие резьбовые проходные (ПР) и непроходные (НЕ) калибры и контркалибры (КПР-ПР, КНЕ-ПР, У-НЕ, КНЕ-НЕ, КИ-НЕ, У-ПР) для проверки и регулирования (установки ) рабочих резьбовых скоб и колец. Контролёры и представители заказчика используют частично изношенные проходные и новые непроходные рабочие калибры. Свинчиваемость рабочего резьбового проходного калибра с резьбой или вхождение на нее скобы означает, что приведённый средний, наименьший внутренний для болта и наибольший наружный для гайки диаметры не выходят за проходные предельные значения. Непроходными резьбовыми калибрами контролируют только собственно средний диаметр резьбы - в случае годности резьбы они не должны свинчиваться с проверяемой резьбой более чем на два оборота[3].
В соответствии с принципом Тейлора резьбовые проходные калибры представляют собой прототип сопрягаемого изделия и имеют полный профиль и нормальную длину свинчивания, непроходные резьбовые калибры имеют укороченный профиль высотой 0,2-0,ЗР- и неполное число витков (2,5-3). Установочные калибры У-ПР и У-НЕ используют лишь в тех случаях, когда рабочие резьбовые скобы и кольца являются регулируемыми. Ввиду малой вероятности соединения деталей, имеющих неблагоприятное сочетание действительных отклонений шага и половины угла профиля, с изношенными калибрами перекрытие полей допусков на величину А не нарушает взаимозаменяемости резьб.
Для контроля резьбы болтов применяют калибры кольца и резьбовые регулируемые скобы (в виде гребёнок и роликов). Поля допусков для резьбовых калибров строят так же, как и для гладких изделий, но отдельно по каждому из трёх диаметров. В отличие от резьбовых деталей допуски для резьбовых калибров установлены раздельно на каждой из пяти параметров резьбы. Предельные отклонения приёмных калибров стандартом не регламентируются.
Дифференцированный (поэлементный) контроль параметров резьбы. Все основные параметры резьбы (собственно средний диаметр, наружный и внутренний диаметры, шаг и угол профиля) можно контролировать с помощью универсальных или специализированных контрольных средств. При этом контролируемый параметр измеряют многократно, что позволяет путём последующей обработки результатов по известным методикам уменьшить влияние погрешностей других параметров резьбы.
Средний диаметр наружной резьбы контролируют с помощью универсальных средств без дополнительных приспособлений или с использованием резьбовых вставок, ножей, проволочек, роликов, а для внутренней резьбы - ещё и шариков или оттисков. При измерении среднего диаметра наружной резьбы с помощью микроскопа перекрестие визирной трубки вначале наводят на верхний профиль резьбы, а затем на нижний. За результат измерения принимают полусумму результатов измерений среднего диаметра по правой и по левой сторонам профиля. При этом в значительной мере уменьшается влияние погрешности шага. Однако теневое изображение профиля резьбы в этом случае из-за влияния угла подъёма резьбы является искажённым, поэтому для контроля среднего диаметра часто используют приспособления с ножами, проволочками или вставками. При использовании ножей их лезвия подводят с помощью специальных приспособлений и кареток к боковым сторонам выступов до плотного соприкосновения (без просветов). Так как кромка лезвия ножа из-за подъёма витка резьбы не видна, отсчёт положения ножа проводят по рискам, нанесённым на поверхности ножа параллельно его лезвию. Для d= 100мм метод измерения на микроскопе обеспечивает погрешность 2,5-4,5 мкм. Для малых образующих резьб применяют при измерении среднего диаметра метод трёх, двух, или одной проволочки, закладываемых во впадины резьбы. Таким образом, контрольное средство позволяет измерить некоторый размер М, зависящий от среднего диаметра резьбы и диаметра проволочек. При изменении выбираемого диаметра проволочки положение её во впадине меняется, и при этом в значительной мере сказываются погрешности угла профиля. Для уменьшения влияния этой погрешности выбирают проволочки наивыгоднейшего диаметра, который обеспечивает их касание с впадиной резьбы по линии среднего диаметра. Для измерения размера М используют длиномеры, оптиметры, микрометры и т.п. При измерении на горизонтальном оптиметре обеспечивается погрешность измерения 1,5-2 мкм. Для повышения точности измерения учитывают погрешности диаметра проволочек, шага, угла профиля, угла подъёма резьбы, деформации витков и др.При небольшом числе витков применяют метод двух проволочек.
Для контроля резьб с D> 100мм применяют одну проволочку. В цеховых условиях и при ремонте используют микрометры с резьбовыми вставками. Погрешность этого метода 0,025-0,2мм.
Шаг резьбы измеряют с помощью универсальных или специальных средств. Из универсальных средств используют главным образом микроскопы, перекрестия которых последовательно наводят на правые и левые стороны профиля резьбы. Чтобы исключить погрешность от перекоса оси резьбы относительно линии измерения в горизонтальной и вертикальной плоскостях, шаг необходимо измерять по правым и по левым сторонам профиля и с обеих его сторон. Тогда действительный размер шага Р можно найти по четырём измерениям:
Р=(Р1+Р2+РЗ+Р4)/4 (1)
В специальных приборах (измерительных машинах) шаг измеряют путём сравнения либо с образцовой деталью, либо со штриховой мерой [1]. При разностном методе с проверяемым винтом в двух разных его точках соприкасаются два наконечника одной каретки. Один из наконечников (базовый) связан с корпусом каретки, второй (измерительный)- воздействует на датчик записывающего устройства. После записи первой разности показаний относительное положение наконечников меняют, и выполняют новое измерение. Затем обрабатывают полученные графики, воссоздавая математическим путём реальную первообразную функцию винтовой поверхности и определяя по ней погрешности шага. Мини ЭВМ позволяют осуществить метод контроля, при котором для математической обработки подаются, например, в дискретной форме взаимосвязанные сигналы с датчика поворота винта и с датчика линейного перемещения изме-рительной каретки. Одновременно самописец вычерчивает разностный спектр значений функций действительной и теоретической винтовой поверхности в выбранных точках. На подобном принципе построена машина ЭНИМСа, которая снабжена круговым индуктивным и линейным лазерным интерференционным преобразователями. Для винта длиной Зм и диаметром до 100мм скорость измерения составляет 0,1м/мин.
Для исключения влияния упомянутых погрешностей действительные значения половины угла профиля определяют с помощью микроскопов или проекторов. Для метрической резьбы теоретическое значение угла профиля резьбы равно 30 градусам.
Внутренний диаметр наружных резьб измеряют с помощью микроскопов или контактных измерительных приборов с остроконечными вставками.
Средний диаметр внутренних резьб измеряют с помощью штих-масов с резьбовыми вставками, индикаторных приборов с раздвижными полупробками или сферических вставок, а также путём получения оттисков и отливок с последующим их измерением универсальными средствами. Измерение среднего диаметра с шариками или шариковыми наконечниками аналогично измерению проволочками [2] Существуют автоматические средства контроля параметров резьб (автомат БВ-538, автомат Львовского политехнического института и др.)
Библиографический список
Марков Н. Н., Раневский Г.М. Конструкция, расчёт и эксплуатация измерительных инструментов и приборов. М.: Машиностроение, 1981. 367 с.
Коротков В. П., Тайц Б. А. Основы метрологии и теории точности измерительных устройств. М.: Изд-во стандартов, 1978. 351с.
З.Якушев А. И. и др. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для втузов/А. И. Якушев, Л. Н. Воронцов, Н. М. Федотов. - 6-е изд., перераб. и дополн. - М.: Машиностроение, 1986. - 352 с, ил.
УДК 658.562:62 (035)
Белякин А. С. Тупикина В.В.