15. Порядок расчёта режима резания при точении.

Для расчёта режима резания необходимо иметь данные о заготовке и готовой детали: материал заготовки и её размеры, механические характеристики материала, размеры детали и их точность, шероховатость обработанных поверхностей. Необходимы данные об инструменте /материал режущей части, размены инструмента, геометрические параметры/, данные о станке /мощность главного при­вода, частоты вращения шпинделя, величины подач/.

Расчёт режима ведётся в следующем порядке.

1. Выбирается глубина резания t мм. Максимальная её величина не должна превышать 10...15 мм для средних токарных станков.

1. Задаются величиной подачи S мм/об. При черновой обработке подача выбирается в зависимости от t и диаметра заготовки D: чем больше глубина резания и меньше диаметр, тем меньше S. При чистовой обработке подача выбирается в зависимости от тре­буемой шероховатости обработанной поверхности.

2. При монотонной связи между скоростью резания и периодом стой­кости задаются величиной экономического периода стойкости Т_эк . Он зависит от поперечного сечения корпуса резца, увеличиваясь с увеличением этого сечения. Если связь немонотонна, то пери­одом стойкости не задаются.

3. Определяется скорость резания V м/мин. При монотонной свя­зи между V и Т по формуле

5. Определяют частоту вращения шпинделя станка n об/мин .

6. Определяют окружную силу резания P_Z кгс

7. Определяют элективную мощность N_e .

8. Подбирают станок и корректируют режим резания в соответст­вии с частотой вращения шпинделя и подачей, имеющейся на стан­ке. Если имеющееся на станке число оборотов шпинделя превышает расчётное не более, чем на 5%, то берётся станочной число обо­ротов, а если более, то ближайшее меньшее.

9. Определяется крутящий момент резания М кгсм .

Полученная величина крутящего момента сравнивается с крутящим моментом, который развивает станок при выбранном числе оборотов шпинделя М_ст. Должно быть М < М_ст .

Если это условие не выполняется, то снижают частоту вращения шпинделя.

10. Определяют основное технологическое время t_о мин.

; t ctg  .

16. Обработка на сверлильных станках.

Порядок назначения режима резания при сверлении

1. Глубина резания - расстояние от обработанной поверхности до оси сверла - при сверлении t = D / 2 , а при рассверливании .Толщина и ширина срезаемого слоя: а = S_Z sin  ; b = t / sin  .

2. Подача S измеряется в мм/об, а т.к. у сверла две главные режу­щие кромки, то подача, приходящаяся на каждую из них, будет равна S_Z=S/2. На величину подачи влияют; диаметр сверла, прочность матери­ала заготовки, точность отверстия, тип отверстия. При умень­шении диаметра и повышении прочности материала и точности обработки подачу надо снижать, т.к. сверло малопрочный инструмент. При свер­лении сквозных отверстий подача берётся меньше, т.к. свёрла чаще всего ломаются на выходе из обрабатываемого материала.

3. Задаёмся периодом стойкости Т _мин, принимая его равным экономическому. Экономический период стойкости зависит от диаметра сверла, и увеличивается с ростом последнего.

4. По обобщённой формуле подсчитывается скорость резания, м/мин.

V =

5. Определяется частота, вращения шпинделя n об/мин

.

6. Доля осевой силы и крутящего момента, приходящаяся на лез­вия сверла, представлена в таблице:

Лезвие	Создает в %	%
	м	р0
Главное	80	40
Вспомогательное	12	3
Поперечное	8	57

Из таблицы следует, что основную часть крутящего момента создаёт главное лезвие, а основную часть осевой силы - пере­мычка. Последнее связано со специфическими условиями работы перемычки: за счет очень большого и отрицательного переднего угла _п перемычка не режет металл, а сминает, выдавливает его. Передний угол на перемычке: -  _п   = 60⁰. По обобщенной формуле подсчитывается крутящий момент реза­ния, М кгсм: M = C_M D^Xм S^yм К_М ...

7. Рассчитывают эффективную мощность N_e в квт .

8. Подбирают станок, и корректируют режим резания.

9. Сравнивают крутящий момент резания с моментом, развиваемом станком. Должно быть: М < М _ст

10. Определяют осевую силу Р₀ кгс, и сравнивают её с силой, до­пускаемой механизмом подач станка. Должно быть Р₀ < P_ст

11. Определяется основное технологическое время, t₀ мин , где При 2 = 120° l_вр = 0.3D. Путь перебега l_пер = 2...3 мм.