5.3. Японский опыт управления качеством

5.1. История развития управления качеством в России

Историю развития управления качеством продукции в России можно проследить, начиная со времени правления государством Ива­на Грозного, когда впервые были введены стандартные калибры — кружала — для измерения пушечных ядер.

В это же время был основан сторожевой городок Свияжск, при постройке которого применялись строительные элементы, заранее изготовленные по стандартным размерам, что позволяло произво­дить их далеко от Свияжска – в Угличе.

Однако для данного периода характерны лишь стандартные решения. Начало более широкому внедрению стандартизации в про­изводство с целью повышения качества продукции было положено Петром I, со времени правления которого и начинает отсчет русская промышленная стандартизация.

В первом Собрании законов Российской империи эпохи Петра I присутствует ряд указов, свидетельствующих о том, что в это время в России внедрялись элементы стандартизации и взаимозаменяемос­ти с целью повышения качества продукции, выпускаемой на отечест­венных предприятиях. Особое внимание Петр I уделял стандартиза­ции оружейного снаряжения. Так, в указе № 2436 от 15 февраля 1712 года сказано: «А ружье драгунское, так и солдатское, также и пистолети, когда будет повелено, делать одним калибром».

В контексте рассматриваемого вопроса об отечественном опыте управления качеством несомненный интерес представляет указ Пет­ра I о качестве от 11 января 1723 года. Из текста указа ясны требова­ния государя не только к качеству продукции, но и к системе контро­ля качества, государственного надзора за ним, а также меры наказа­ния за выпуск дефектной продукции.

Стремясь к расширению внешней торговли, Петр I не только ввел технические условия, учитывающие высокие требования иностранных рынков к качеству отечественных товаров, но и организовал в Петер­бурге и Архангельске правительственные бракеражные комиссии (с целью установления наличия или отсутствия брака), которым вменялось в обязанность следить за качеством экспорти­руемого Россией сырья (льна, древесины) и продукции.

Развитие промышленности и транспорта в России привело к рас­ширению работ по стандартизации. В 1860 голу был установлен еди­ный размер железнодорожной колеи (1524 мм) и утверждены габаритные нормы приближения строений и подвижного состава. В 1889 году приняты первые технические условия на проектирование и сооруже­ние железнодорожных дорог, а в 1898 году — единые технические требования к поставке основных материалов и изделий для нужд же­лезнодорожного транспорта. В 1899 году был выпущен единый сор­тамент (состав продукции по маркам, профилям, размерам) профилей прокатной стали.

Внедрение национальных стандартов и единых требований к ка­честву продукции в дореволюционной России затруднялось из-за большого числа иностранных концессий, владельцы которых приме­няли, как правило, свои стандарты. Такое положение привело, в част­ности, к распространению трех систем мер (аршинной, дюймовой, метрической), что затрудняло производство продукции и контроль за ее качеством.

Одним из первых после Октябрьской революции был принят Дек­рет «О введении международной метрической системы мер и ве­сов» (14 сентября 1918 года), имевший важное значение для развития стандартизации.

В 1926 году был утвержден первый общесоюзный стандарт ОСТ 1 «Пшеница. Селекционные сорта зерна. Номенклатура». В том же го­ду приняты стандарты на новый сортамент стального проката, что позволило сократить число типоразмеров профилей в 6 раз, а также стандарты на метрическую и дюймовую резьбу, допуски и посадки, что позволило наладить серийное и массовое производство стандарт­ных общемашиностроительных деталей. Эти стандарты стали осно­вой для овладения методами передовых зарубежных фирм по контро­лю качества продукции на базе системы допусков и посадок. Одной из первых форм управления качеством продукции стала проверка из­делий методом сортировки и разбраковки на годные и негодные, то есть соответствующие и несоответствующие стандарту.

К 1975 году в стране действовало уже более 20 тыс. стандартов, охватывающих важнейшие виды промышленной и сельскохозяй­ственной продукции, более 15 тыс. отраслевых стандартов и свы­ше 100 тыс. технических условий.

Для планомерного повышения качества выпускаемой продукции были введены аттестация промышленной продукции по высшей, первой и второй категории качества и присвоение Государственного знака качества.

Следует отметить, что множество разработанных стандартов, ат­тестация промышленной продукции на категории качества не приво­дили к желаемому результату, так как все мероприятия проводились без системного подхода и лишь на одной стадии жизненного цикла изделия — стадии производства. Практика показывает, что только системный подход управления качеством позволяет добиваться по­ложительных результатов.

Проследим шаг за шагом последовательность воплощения сис­темного подхода к организации работ по улучшению качества про­дукции в отечественной практике.

В 1955 году на предприятиях Саратова были разработаны и внед­рены организационно-технические мероприятия по обеспечению бездефектного изготовления и сдачи изделий в отдел технического контроля с первого предъявления. Они образовали саратовскую сис­тему управления качеством (систему БИП). Ее цель — создание для производства условий, обеспечивающих изготовление продукции без отступлений от технической документации.

Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, являлся процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчислялся как процентное отношение количе­ства партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных в ОТК. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя.

Значимость этой системы заключалась в том, что через количест­венный критерий — процент сдачи продукции с первого предъявле­ния — удавалось оценить качество работы. Ответственность за ка­чество была возложена на самих исполнителей. Для этого постоянно проводились аттестации рабочих и контролеров.

Однако саратовская система БИП при всех достоинствах имела ряд недостатков. Так, она распространялась только на рабочих цехов основного производства. Система работала по принципу «есть де­фект — пет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и раз­личную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции. В частности, она не позволяла контролировать и управ­лял, уровнем (стадией) разработок и проектирования изделий, не ох­ватывала такие важные стадии жизненного цикла изделия, как реали­зация и эксплуатация или потребление.

В 1957—1958 годах на предприятиях г. Горького (сегодня — Ниж­ний Новгород) появилась система КАНАРСПИ (качество, надеж­ность, ресурс с первого изделия). Здесь был сделан упор на повыше­ние надежности изделий в эксплуатации за счет укрепления техни­ческой подготовки производства, на долю которой приходилось 60—85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и прово­дились их исследовательские испытания, выявлялись причины, вы­зывающие отказы изделия в эксплуатации, разрабатывались мероп­риятия по их устранению.

Характерным для дайной системы управления качеством являет­ся то, что она выходит за рамки одной стадии изготовления продук­ции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и про­ектирования, эксплуатации или потребления.

Внедрение КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской об­ласти позволило сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2—3 раза; повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5—2 раза, увеличить их ресурс в 2 раза; снизить трудоем­кость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3—2 раза.

В 1963—1964 годах на Ярославском моторном заводе была раз­работана и внедрена система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса). Ее цель — увеличение надежности и дол­говечности выпускаемых двигателей. В этой системе был учтен опыт предшествующих разработок БИП и КАНАРСПИ. Однако был вве­ден и новый важный элемент — управление связями между потреби­телями изделий и проектировщиками.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности дета­лей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в сис­теме является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, вы­раженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется. После достижения установленного моторесурса намечается его новое повышение. Для каждого последующего этапа увеличения моторесур­са разрабатывается и проводится комплекс конструкторских и техно­логических мероприятий, а также опытно-исследовательских работ.

Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярослав­ских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок работы двигателя на 70%, сни­зить потребность в запасных частях более чем на 20%. Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комп­лексного подхода к управлению качеством продукции путем обоб­щения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

В 1975 году па предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП). Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим миро­вым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстан­дартом была разработана и утверждена система основных функций управления качеством продукции. В этой связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства, многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества. Были созданы группы качества, разработаны про­граммы качества, в вузах введены в программы обучения дисципли­ны по стандартизации и сертификации.

В 1978 были разработаны и утверждены Госстандартом основ­ные принципы Единой системы государственного управления каче­ством продукции (ЕСГУКП).

При переходе к рыночным условиям исчезли директивные мето­ды управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, ко­торые напрямую ощутили требования мирового сообщества к ка­честву продукции.

Большой заслугой Госстандарта РФ в переходный период к рын­ку явилась работа по гармонизации отечественных стандартов на системы управления качеством с международными стандартами ИСО семейства 9000, которые представляют собой более высокий уровень развития науки управления качеством.

Если в США и Японии на протяжении многих лет реализуются программы повышения качества, проводится активная политика в во­просах качества, осуществляется долгосрочное планирование каче­ства, то в Европе, за редкими исключениями, управление качеством ограничивалось, по существу, контролем качества.

В течение 80-х годов повсюду в Европе наблюдалось движе­ние к повышению качества продукции, работ и услуг, а также к усовершенствованию самого обеспечения качества. Широко внедрялись системы качества на основе стандартов ИСО серии 9000. Это привело к более последовательной позиции по вопросам качества, более надежным поставкам и более стабильному уровню качества в целом.

В последние годы качество стало фактором обеспечения конку­рентоспособности продукции европейских стран. Для реализации данной стратегии потребовались:

• единые законодательные требования;

• единые стандарты;

• единые процессы проверки фирмы на соответствие требовани­ям общего рынка.

В 1985 году образованы Европейский координационный совет по испытаниям и сертификации и Европейский комитет по оценке и сер­тификации систем качества. Главная задача комитета — полностью, с наименьшими затратами, удовлет­ворить запросы миллионов потребителей единого европейского рынка.

В сентябре 1988 года президенты 14 крупнейших западноевро­пейских фирм подписали соглашение о создании Европейского фонда управления качеством (ЕФУК). Область его деятельности охваты­вает следующие направления:

• поддержка руководства западноевропейских компаний в уско­рении процесса обеспечения качества для достижения преимуществ в конкурентной борьбе;

• стимулирование и, где это необходимо, помощь всем сегмен­там западноевропейского сообщества в деятельности по улучшению и укреплению культуры европейского качества.

ЕФУК совместно с Европейской организацией по качеству (ЕОК) учредил Европейскую премию по качеству, которая, начиная с 1992 года, присуждается лучшим фирмам.

Отличительные особенности европейского подхода к решению проблем качества:

• законодательная основа для проведения всех работ, связанных с оценкой и подтверждением качества;

• гармонизация требований национальных стандартов, правил и процедур сертификации;

• создание региональной инфраструктуры и сети национальных организаций, уполномоченных производить работы по сертифика­ции продукции и систем качества, аккредитацию лабораторий, регис­трацию специалистов по качеству и т.д.

Особенности западного (США и Европа) и восточного (Япония) подходов к качеству отражены в следующей таблице.

Сравнение подходов к качеству
Западный подход (США и Европа)	Восточный подход (Япония)
1. Качество основывается на низком уровне цен 2. Первая цель – прибыль, качество – категория случайная 3. Вопросы качества покупатели должны согласовывать с поставщиком 4. Общие идеи насчет качества	Качество основывается па низком уровне дефектов Первая цель качество, прибыль не замедлит последовать Соглашение с требованиями покупателя по вопросам качества Строгая политика качества к каждому предмету