2.2. Способы литья и основные этапы процесса изготовления отливок

Литейным производством называется технологический процесс изготовления металлических заготовок (отливок) путем заливки жидкого металла в специально приготовленную литейную форму. Форма заполняется через систему каналов, называемых литниковой системой. Существуют два способа изготовления отливок:

— литье в обычные песчаные формы;

— специальные способы литья.

В свою очередь, способы литья в песчаные формы могут быть ручными и машинными (механизированными и автоматизированными). К специальным способам литья относятся:

— литье в кокиль (в металлические формы);

— литье по выплавляемым, растворяемым, выжигаемым, газифици-руемым моделям;

— центробежное литье;

— литье под давлением;

— литье в оболочковые формы и др.

Эффективность литейного производства может характеризовать коэффициент весовой точности металла (КВТ), который определяется отношением масс детали и заготовки - отливки (табл. 2.1).

Таблица 2.1

Ориентировочные значения КВТ различных заготовок

Вид заготовки	кВт	Вид заготовки	кВт
полученные литьём		полученные деформированием :
под давлением	0,95	профильный прокат	0,60
по выплавляемым моделям	0,90	штамповка (горячая)	0,40
		прутки катаные	0,35
в оболочковые формы	0,80
		ковка свободная	0,30
в кокиль	0,75
в песчаные формы	0,70

В промышленности существуют различные технологические процессы получения заготовок методом литья. Самым распространенным и универсальным является литье в разовые песчаные формы. Используется также литье в разовые керамические формы, в постоянные металлические формы. Изготавливаются отливки способом литья под давлением, центробежным способом и др. Все эти технологические процессы имеют определенные возможности и области применения. Схема процесса получения отливок представлена на рис. 2.1.

Рис.2.1. Схема процесса получения отливок

2.3. Технология изготовления отливок в песчаных формах

Назначение литейной формы состоит в том, чтобы обеспе­чить необходимую конфигурацию и размеры отливок, задан­ную точность и качество поверхности, определенную скорость охлаждения залитого металла, способствующую фор­мированию надлежащей структуры и качества отливки. Элементы песчаной литейной формы показаны на рис. 2. 2. Для изготовления песчаной формы необходимо иметь мо­дельный комплект и другую литейную оснастку.

Литейная оснастка состоит из модельного комплекта, включающего в себя всю оснастку для получе­ния полости формы. Он состоит из модели отливки, стержневого ящика, опок, модельных плит, моделей элементов литниковой системы, прибыли и выпора и прочих приспособлений, не­обходимых для изготовления литейных форм.

При необходимости модельный ком­плект должен включать также шаблоны для контроля размеров и конфигурации формы.

При машинной формовке, а часто и при ручном изготовлении форм, модели монтируют на модельные плиты. Модельные плиты содержат также устройства для их крепления к столу формовочной машины или автомата, центрирующие штыри для фиксации опоки во время формовки, элементы установки и крепления моделей отливки и литниковой системы.

К литейной оснастке относятся также литниковые чаши и воронки, кондукторы для сборки стержней в блоки до установки их в нижнюю полуформу, всевозможные контроль­ные приспособления, плиты для сушки стержней и др.

Модель служит для получения отпечатка (полости) в форме 1 (см. рис. 2.2), стержневой ящик—для изготовления стержня 8, который устанавливается в форму с целью создания полости в отливке. Кроме того, в литейной форме имеются литниковая воронка 10, стояк 11, зумпф 13, шлакоуловитель 12 и питатели -14, 15, представляющие в совокупности литниковую систему. Литниковая система нужна для подвода жидкого металла из заливочного ковша к полости формы. Зумпф предохраняет нижнюю полуформу от размыва и попадания продуктов ее размыва в полость формы и в отливку. Шлакоуловитель необходим для предотвращения попадания шлака и других частиц в полость формы.

Прибылью 7 называют технологический прилив, предот­вращающий образование усадочных раковин и пор в теле отливки. Через выпор 5 выходят воздух и газы, которые образуются в полости формы во время ее заливки расплав­ленным металлом. Газы возникают и в порах формовочной и стержневой смесей. Если их не удалять, то они могут попасть в отливку, образуя газовые раковины. Поэтому для лучшего удаления газов в верхней и нижней полуформах, а также в стержнях устраивают вентиляционные каналы 6, способ­ствующие выходу газов.

Формовочные материалы. Материалы, из которых изготовляют песчаные формы, называют формовочными. Основные требования, предъявляемые к формовочным материалам: огнеупорность, низкая стоимость, недефицитность, не токсичность, долговечность. Различают исходные материалы, формовочные смеси для изготовления форм, стержневые смеси для изготовления стержней, отработанные смеси и материалы для окраски и отделки форм и стержней.

Исходными являются материалы, из которых изготовляют формовочные и стержневые смеси, а также материалы для окончательной отделки форм и стержней.

Формовочные и стержневые смеси представляют собой предварительно подготовленные, взятые в определенной пропорции, равномерно перемешанные между собой исходные материалы.

Материалами для окончательной отделки форм и стержней служат огнеупорные литейные краски, замазки, клеи и другие, часто называемые вспомогательными.

Формовочные и стержневые смеси состоят из огнеупорной основы, связующих материалов и специальных добавок.

Огнеупорной основой формовочных и стержневых смесей является кварцевый песок. Кроме кварцевого песка, исполь­зуют магнезит, хромомагнезит, хромит, шамот, циркон¹ и др. (табл. 2.2). Связующие материалы связывают частицы (зер­на) огнеупорной основы, придавая смесям определенную прочность. По объему потребления первое место среди этих материалов занимают формовочные глины, затем жидкое стекло, различные синтетические смолы и прочие связующие.

Таблица 2.2

Огнеупорные материалы

		Классификация по огнеупорности по огнеупорности
Наименование материала	Химическая формула	Наименова­ние класса	Температурный предел, °С
Тальк Пирофиллит Ставролит	ЗМg0·4SiO2 · Н20 А120з ·4SiO2· Н20 2А120з ·2SiO2 FeO · Н20	Мало огнеупорные	до 1580
Кварцевый песок Пылевидный кварц Плавленый кварц Шамот Хромит	SiO2 Cмесь А12О3 и SiO2 Сг2Оз · FеО	Огнеупор­ные	1580— 1770
Магнезит	Mg·СО3	Высоко­огнеупор­ные	1770— 2000
Дистенсиллиманит	А120з· SiO2
Оливин	2(А1,Fе)О ·SiO2
Дунит	ЗМgО -2Si О 2 ·2Н2О
Хромомагнезит	Смесь Сг2О3 и МgО	Высшей огнеупор­ности	выше 2000
Электрокорунд Циркон	Al2О3 (плавленая) Zг02 *Si02

Формовочные глины представляют собой водные алюмосиликаты или соли поликремниевых кислот общего вида

пК₂0 • mАl₂Оз • lSiO₂ • bН₂О + gН₂0,

где п, т, I, b, g — коэффициенты, изменяющиеся в зависимости от минералогического состава глины в пределах от 0 до 6.

Связующая способность глин зависит от минералогического состава и степени измельченности; чем мельче частицы глины, тем выше ее связующая способность.

Жидкое стекло является коллоидным водным раствором силиката натрия общего состава Na₂O·nSiO₂ (упрощенно Nа₂Si₂O₅ ). Здесь n~2—3. При применении жидкого стекла наиболее широкое распространение получил СО₂ — процесс, при котором упрочнение смесей происходит продувкой газообразной углекислотой. Между жидким стеклом, содержащим воду, и углекислым газом идет реакция:

Nа₂Si0_з + 2Н₂О + СО₂ Si (ОН)₄ + Nа₂СО_з,

в результате, которой образуется гель кремнекислоты, связывающий между собой частицы огнеупорной основы смеси.

В литейном производстве в качестве связующих материа­лов все большее распространение находят синтетические смолы: формальдегидные, карбамидные, фурановые, полиэфирные и некоторые другие, а также многочисленные их сочетания.

Специальные добавки предназначены для улучшения технологических и рабочих свойств смесей и отделочных материалов. С этой целью в формовочные смеси дополнительно вводят молотый каменный уголь, мазут, древесные опилки, торфяную или асбестовую крошку, различные поверхностно-активные вещества и другие материалы.

Приготовление формовочных и стержневых смесей состоит в смешивании предварительно подготовленных состав­ляющих на специальном оборудовании (бегуны, шнековые смесители и т. п.).

Основными свойствами формовочных и стержневых смесей являются: прочность на сжатие и разрыв, поверхностная прочность или осыпаемость, газопроницаемость, газотворность, гигроскопичность, формуемость, текучесть, уплотняемость, выбиваемость. Все они контролируются на соответствующих приборах по стандартным методикам.

Составы и уровни свойств смесей назначают в зависимости от характера технологического процесса.

Ручная формовка применяется при единичном производстве отливок (ремонтное литье, уникальные единичные отливки). Например, необходимо изготовить отливку, эскиз которой представлен на рис. 2.3, а. Модель чаще изготавливают из дерева, как наиболее дешевого легко обрабатываемого материала. Размеры модели должны быть больше размеров отливки на величину литейной усадки металла и припуска на механическую обработку (если таковая предусмотрена).

В рассматриваемом случае наиболее простой является формовка по цельной, неразъемной модели. Модельные плиты могут быть деревянными или легкими металлическими. Модель 1 устанавливается на модельную плиту 2, где помещают опоку 3 (рис. 2.3, б). Поверхность модели и плиты посыпают разделительным составом (сухим песком) для уменьшения прилипания смеси к оснастке. Затем на модель насыпают формовочную смесь, уплотняя ее трамбовкой (ручной или пневматической). Уплотнение повышает прочность формовочной смеси. После уплотнения смеси счищают "ее излишки, опоку вместе со смесью и моделью снимают с модельной плиты, одновременно поворачивая полуформу на 180°, в нескольких местах ее прокалывают стальной проволокой с заостренным концом (душником) для создания вентиляционных каналов. На перевернутую опоку устанавливают вторую опоку 4 таких же размеров в свету, модели стояка с воронкой 5 и выпора 6 (рис. 2.3, в), после чего "в опоку насыпают формовочную смесь и уплотняют ее.

Рис. 2.3. Эскиз отливки (а); технологических операций фор­мовки (б, в) и собранной формы (г – вид сверху при снятой верхней форме): 1 – модель; 2 – модельная плите; 3 – опока нижняя; 4 – опока верхняя; 5 – модель стояка с чашей; 6 – модель выпора; 7 – каналы вентиляционные

По расположению при заливке формы металлом эта опока называется опокой верха. В верхней полуформе душником накалывают вентиляционные каналы 7. Далее из формы уда­ляют модели отливки, стояка, и выпора. Для этого после извлечения моделей стояка и выпора снимают верхнюю полуформу, одновременно поворачивая ее на 180°. Модель, находящуюся в нижней полуформе, осторожно расталкивая, извлекают. От отпечатка модели стояка в нижней полуформе вручную прорезают канал, через который во время заливки жидкий металл пойдет от стояка в полость формы. Подобный канал прорезают и к выпору. Устраняют возможные дефекты формы, возникшие при извлечении моделей и других операциях, обдувают обе полуформы сухим сжатым возду­хом для удаления возможного засора и производят сборку формы. Готовая форма показана на рис. 2.3, г. Для получения более высокого качества поверхности отливок используют два вида формовочной смеси: облицовоч­ную и наполнительную. Облицовочной смесью формируют слой формы толщиной 10…50 мм, с которым непосредственно соприкасается жидкий металл во время его заливки и последующего охлаждения. Для уменьшения физико-химического взаимодействия между металлом и материалом формы в состав облицовочной смеси вводят более огнеупорные материалы.

Кроме рассмотренного способа применяется формовка в почве, в двух опоках с разъемной моделью, с отъемными частями модели, по шаблонам, по контрольным сечениям и др.

Кроме уплотняемых смесей в настоящее время применяют жидкие самотвердеющие смеси (ЖСС). Опоки или стержневые ящики заполняются смесью, способной течь подобно жидкости. Вместо обычного уплотнения трамбовкой применяется небольшое доуплотнение вибрацией на специальном вибростенде. Вследствие наличия в составе смеси материалов, инициирующих процесс отверждения связующего, формы и стержни затвердевают и через некоторое время приобретают прочность, достаточную для осуществления дальнейших технологических операций.

Машинная формовка применяется для повышения производительности труда и точности отливок. Существует боль­шое разнообразие формовочных машин, упрощенная классификация которых приведена в табл. 2.3. На заводах массового производства (автомобильных, тракторных и др.) действуют автоматизированные формовочные линии. На рис. 2.4 приве­дены схемы некоторых формовочных машин.

Таблица 2.3

Классификация формовочных машин

Классификационный признак	Типы машин
Способ уплотнения смеси	Встряхивающие
	Прессовые
	Встряхивающе - прессовые
	Вибропрессовые
	Пескодувно-прессовые
	Гравитационные
	Пескометы
	Импульсные
Извлечение модели из уплотнен­ной формы	С поворотным столом
	С перекидным столом
	Со штифтовым подъемом
	С протяжной рамкой
Степень автоматизации	Неавтоматические
	Полуавтоматические (включаемые при каждом новом цикле)
	Автоматические (управляемые авто­матически без участия человека)

При уплотнении на встряхивающих формовочных машинах (рис. 2.4, а) модельная плита / с моделью 2, опокой 3 и наполнительной рамкой 4 устанавливаются на стол формовочной машины 5.

Рис. 2.4 Схемы уплотнения формовочных смесей различными мето­дами: а — встряхиванием; б — прессованием верхним; в — прессо­ванием нижним; г — прессованием многоплунжерной колодкой; д — пескодувно-прессовым; е — гравитационным; ж — пескометом; з — импульсным

Из бункера сверху в опоку насыпают смесь. Под поршень 6 подается воздух под давлением (5...6) ·10⁵ Па, поднимающий стол до тех пор, пока не откроется выпускное отверстие 7, через которое воздух из-под поршня уходит в атмосферу. Стол при этом резко опускается вниз, ударяясь о цилиндр 8. Смесь уплотняется за счет движения по инерции вниз. Так повторяется не­сколько десятков раз. Смесь хорошо уплотняется у модели» верхние же ее слои остаются недоуплотненными. Доуплотнение осуществляют вручную или допрессовкой на той же машине. В литейном производстве работают встряхивающие и встряхивающе-прессовые машины с наибольшими габаритными размерами в свету 2500 х 2000 х 800 мм, грузоподъемностью до 10 т производительностью 8 полуформ в час.

Прессование полуформ может быть верхним и нижним. При верхнем прессовании сначала уплотняются слои формовочной смеси, расположенные в верхней наполнительной рамке (рис. 2.4, б), независимо от того, поднимается ли опока к прессовой колодке (как это показано на рисунке), опускается ли прессовая колодка на формовочную смесь, расположенную в наполнительной рамке.

При нижнем прессовании (рис. 2.4, в) сначала уплотняются слои смеси, находящиеся на модельной плите и самой модели. Для достижения большей равномерности уплотнения формовочной смеси по высоте опоки прессовая колодка иногда делается профильной, по­вторяя профиль модели. Прессовые формовочные машины производят до 120 полуформ в час с наибольшими размера­ми опок в свету 760 X 680 X 110 мм.

Разновидностью верхнего прессования является уплотнение формовочной смеси так называемой многоплунжерной прессовой головкой (рис. 2.4, г), состоящей из нескольких десятков независимых друг от друга плунжеров /, работающих под давлением масла или воздуха. Такое прессование обеспечивает наибольшую равномерность уплотнения по всему объему опоки.

При пескодувно-прессовом уплотнении (рис. 2.4, д) весь процесс осуществляется в два этапа. Сначала в полость /, заключенную между вертикально расположенными модельными плитами 2 и 3, формовочная смесь 4 подается песко­дувным методом с помощью воздушного давления, предварительно уплотняясь.

Затем модельная плита .3 подается поршнем влево, прессуя смесь. По окончании прессования плита 2 сначала отходит влево, затем разворачивается вверх, занимая положение, показанное штрихпунктиром на рисунке. Ком смеси модельной плитой 3 подается влево до упора в предыдущий ком 5, плотно прилегая к ранее изготовлен­ным формам, после чего все формы передвигаются влево к заливочной установке. Весь процесс от уплотнения смеси до заливки металлом автоматизирован. Производительность автоматизированной формовочной линии составляет 360 форм в час и более (при наличии стержней — 300 форм в час). Существует также процесс вакуумно-прессового уплотнения форм.

При гравитационном уплотнении (рис. 2.4, е) смесь поднимается на определенную высоту в бункер 7, из которого через шибер 2 попадает в дозатор 3. Благодаря быстрому открыванию дна дозатора 4 смесь в виде компактного кома по шахте 5 свободно падает в опоку или стержневой ящик 6. Уплотнения только гравитационным способом недостаточно. Поэтому для доуплотнения применяют подпрессовку усилием (5...10)·10⁵ Па (гравитационно-прессовый способ) или вибрацию (гравитационно-вибрационный способ).

При единичном и мелкосерийном производстве крупных отливок для уплотнения форм используют пескометный способ (рис. 2.4, ж). Формовочная смесь ленточным транспорте­ром подается на быстро вращающийся ротор с ковшом. Последний, захватывая смесь, бросает ее в опоку, установленную на модельной плите (или в стержневой ящик), производя таким образом уплотнение. Пескометная головка может перемещаться в горизонтальной плоскости. Управление пескометом осуществляется оператором, наблюдающим одновременно за процессом наполнения опоки. Производительность пескометов колеблется от 6 до 50 м³/ч уплотненной формовочной смеси.

При изготовлении форм импульсным методом (рис. 2.4, з) на модельную плиту 1 с вентами 2 (тонкие отверстия, через которые проходит воздух, но не проходит смесь) устанавливаются опока 3 и наполнительная рамка 4, после чего они заполняются формовочной смесью. Над наполнительной рамкой устанавливается импульсная головка 5, и вся оснастка прижимается друг к другу (герметизируется). Из специальной магистрали 6 в ресивер 7 головки поступает сжатый воздух. При уплотнении запорный клапан 8 поднимается вверх, пропуская сжатый воздух через отверстие 9 в полость 10. Из полости 10 через отверстия 11 воздух устремляется в полость прессования 12, уплотняя смесь 13. Пройдя через смесь, воздух уходит в атмосферу через венты 2. При этом давление над смесью от максимального падает до атмосферного за доли секунды. Под действием сжатого воздуха смесь наполнительной рамки перемещается в опоку и уплотняется. Уплотнение производится однократным импульсом.

Разновидностью импульсного воздушного уплотнения является уплотнение взрывом. С этой целью вместо воздуха в импульсную головку, содержащую взрывное устройство, подается взрывчатая смесь, которая в нужный момент взрывается. Продукты взрыва направляются к формовочной смеси, уплотняя ее аналогично воздушному импульсу.

Операции при изготовлении стержней могут быть следующими. Сначала стержневой ящик частично заполняется смесью, слегка уплотняется, затем в него устанавливают металлическую арматуру—каркасы, необходимые для придания стержню манипуляторной прочности. После очистки излишков смеси для улучшения вентиляции стержень прокалывают душником. Если стержень подвергается сушке (связующие—формовочная глина, растительные масла или другие материалы), то его извлекают из стержневого ящика, устанавливают на сушильной плите и помещают в сушило, где производят сушку с целью его упрочнения. Иногда (хотя сравнительно редко) стержни устанавливаются в форму без сушки, сырыми. Если же связующее—жидкое стекло, то стержень подвергается продувке углекислым газом. При использовании ЖСС смесь в стержневом ящике выдерживается, пока прочность не достигнет необходимого значения. Сложные стержни изготавливают из двух или более частей, которые впоследствии склеивают между собой. Большую часть литейных стержней изготавливают различными машинными способами. Основные типы стержневых машин: встряхивающие с поворотным столом, потряхивающие с перекидным столом, вибропрессо­вые, мундштучные, пескодувные и пескострельные машины. Первые три типа не отличаются от машин для изготовления форм. При изготовлении стержней на этих машинах вместо модельных плит и опок устанавливают стержневые ящики.

В мундштучных машинах стержневой ящик заменен смен­ной гильзой-мундштуком, сечение которого определяет сече­ние стержня. Стержень любой длины получают выдавлива­нием через калиброванный мундштук машины уплотненной смеси. Уплотнение производится при возвратно-поступатель­ном движении поршня машины или шнеком.

Схемы пескодувных и пескострельных машин представ­лены на рис. 2.5.

К надувной плите снизу пневмопоршнем поднимается стержневой ящик.

Рис. 5. Схемы пескодувной (а) и пескострельной (б) машин для изготовления стержней.

В рабочий резервуар подается стержневая смесь. Рабочее давление воздуха составляет (5...6) ·10⁵ Па. В случае пескодувной машины (рис. 2.5, б), сжатый воздух / подается на верхнюю поверхность стержневой смеси 2, на­ходящейся в резервуаре 3. Смесь вместе с воздухом через вдувные отверстия 4 надувной плиты 5 машины попадает в полость стержневого ящика 6. Воздух через венты 7 ящика уходит в атмосферу цеха. В пескострельный резервуар (см. рис. 2.5, б) вмонтирована специальная гильза / со щелевыми отверстиями 2, 3, вертикальными в нижней части и горизон­тальными в верхней. Через эти отверстия воздух из реси­вера в момент выстрела с большой скоростью устремляется 6 резервуар со смесью, выталкивая ее в полость стержневого ящика 4. Стержни могут отверждаться сушкой в сушилах. или непосредственно в стержневых ящиках после уплотне­ния. В этом случае стержневые ящики могут быть холод­ными или нагреваться электрическим током или газом. В обоих случаях в качестве связующего используются синте­тические смолы. Однако при горячем отверждении основным активатором отверждения является тепло, при холодном — только катализаторы отверждения. Последние могут быть введены в смесь при ее приготовлении (так называемые ХТС — холоднотвердеющие смеси) или после уплотнения смеси в стержневом ящике путем продувки газообразными катализаторами.Формы сложных отливок могут содержать несколько де­сятков стержней. Для повышения производительности труда группы отдельных стержней предварительно собирают в узлы или блоки, которые затем устанавливают в форму при ее сборке. Блоки, как правило, собирают в специальных металлических приспособлениях, называемых кондукторами. Крепление отдельных стержней в блоках осуществляется склеиванием.

С целью получения более качественных отливок, контактирующие с металлом рабочие поверхности форм и стержней по­крывают огнеупорными красками кистью вручную, окунанием или с помощью пульверизатора. Краски повышают поверх­ностную прочность форм и стержней, уменьшая тем самым осыпаемость и предохраняя формы и стержни от размыва металлом во время заливки. Каждое огнеупорное покрытие содержит огнеупорный на­полнитель, связующее вещество, дисперсионную среду, специальные добавки. Огнеупорной основой, как правило, являются: пылевидный кварц, циркон² обезжелезненный, графит литей­ный, магнезит и т. д. Связующими могут быть глина, жидкое стекло, лигносульфонаты технические, поливинилбутиральный лак и другие материалы. Дисперсионной средой или жидкостями для разведения являются вода, бензин, ацетон, спирты и т. п. К специальным добавкам относят стабилиза­торы, антисептики, поверхностно-активные вещества и др. Стержни и формы, окрашенные огнеупорным покрытием, со­держащим воду, сушат, а легкоиспаряющиеся жидкости— сушить не требуется.

В операцию сборки форм входят: очистка полуформ от мусора, установка стержней в нижнюю полуформу, соединение и надежное скрепление полуформ между собой для предотвращения подъема верхней полуформы во время заливки. Смещение полуформ друг относительно друга предупреждается системой штырей и втулок, позволяющих устанавливать полуформы с требуемой точностью. Крепле­ние опок между собой осуществляют установкой грузов, болтами или специальными скобами.

Заливка металла в формы производится с использова­нием литейных ковшей разной конструкции, в которые рас­плав поступает непосредственно из плавильных, агрегатов или промежуточных раздаточных ковшей. В зависимости от вида сплава и характера отливок температура заливаемого металла должна быть на 50... 200 °С выше температуры ликвидуса.

Залитые отливки некоторое время охлаждаются в форме, затвердевая и остывая до определенной температуры. Для различных по массе отливок продолжительность выдержки в форме после заливки колеблется от нескольких минут (иногда—секунд) до нескольких суток.

После выдержки отливки извлекаются из формы. Извлечение отливок из форм (в случае разовых форм—выбивка) может быть ручное, механизированное или автоматизированное.

Ручная выбивка используется при единичном мелком литье. Выбивка крупных отливок механизирована, на кон­вейерах—механизирована и автоматизирована.

Извлеченные из форм отливки подлежат обрубке и очистке. Обрубка состоит в отделении от отливки литниковой системы, прибылей, выпоров, различных заусенцев (в осо­бенности—по плоскости разъема форм и у стержневых зна­ков). Очистка отливок—операция удаления стержней и кар­касов из внутренних полостей, а также удаление пригара с поверхности отливок и уменьшение шероховатости. Опера­ции обрубки осуществляют вручную (мелкие единичные отливки), с помощью пневматических зубил, электро- и газо­резкой, плазменной резкой, на специальных прессах, лен­точными пилами. Очистка производится на выбивных решет­ках (совместно с выбивкой), в гидрокамерах, специальных очистных галтовочных барабанах, дробеметных и дробе­струйных камерах. Далее отливки, если необходимо, прохо­дят термическую обработку, а затем контроль и сдачу в ме­ханические цехи.