3.1.4. Организация переменно-почтовой линии.
Если коэффициент закрепления операция ηзо>2 и в задании на проектирование предусмотрено изготовление двух и более конструктивно и технологически подобных деталей, имеющих одинаковые и незначительно отличающиеся технологические маршруты, необходимо проектировать многопредметную переменно-поточную линию, которая в зависимости от степени синхронизации операций может быть непрерывно-поточной или прямоточной.
Порядок расчета переменно-поточной линии следующий. Сначала определяется годовая программа выпуска деталей в условных единицах, приведенных по трудоемкости детали-представителя. На ее основе рассчитывается средний такт линии, а затем определяются частные такты по изготовлению деталей каждого наименования. Программа в условных единицах (Nгу) рассчитывается по формуле:
, (28)
где Nгi - годовой объем выпуска i-й детали, шт.;
ti - суммарная трудоемкость i-й детали по всем операциям технологического процесса, мин./шт.;
tп - трудоемкость детали-представителя (мин./шт.), в качестве которой обычно выбирается наиболее трудоемкая деталь;
i - индекс детали;
n - количество деталей.
Средний такт переменно-поточной линии (τпп(с)) определяется по формуле:
, (29)
где Fдс - действительный годовой фонд рабочего времени оборудования;
ηп - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на переналадку оборудования при обработке разных деталей, закрепленных за линией, в зависимости от их числа и сложности обрабатываются в пределах от 0,85 до 0,95.
Расчеты количества рабочих мест переменно-поточной линии для варианта производится по среднему такту (τпп(с)) и штучному времени (tш), а для проектного - в зависимости от типа линии: для непрерывно-поточной - по ее рабочему такту и оперативному времени (tоп), для прямоточной - по среднему такту и штучному времени. Дальнейшие расчеты по проектному варианту: расчет графика работы линии и многостаночного обслуживания производится по рабочему такту непрерывно-поточной и прямоточной линии и оперативному времени.
Рабочий такт непрерывно-поточной линии (τпп(нп)) в данном случае определяется по формуле:
, (30)
где ηрп - коэффициент, учитывающий регламентированные перерывы.
Расчет рабочих мест ведется по каждой операции, которая встречается в технологическом процессе хотя бы одной из закрепленных на линии деталей.
По тем операциям, которые повторяются у части или всех закрепленных деталей, для определения количества рабочих мест принимается средняя величина оперативного или штучного времени.
Если линия прямоточная, ее рабочий такт (τпп(пт)) определяется по формуле:
, (31)
где ηоп - коэффициент, учитывающий удельный вес оперативного времени в штучном.
Частные такты по каждой детали определяются по среднему такту (τпп(с)) (если линия прямоточная) или по рабочему такту (τпп(нп)) (если линия непрерывно-поточная) по формулам:
или
и
, (32)
где τчп - частный такт детали-представителя;
τчi - частный такт i-й детали (остальные обозначения см. формулу(28)).
Далее на основе удельного веса каждой детали в общей программе (в условных единицах) и располагаемого рабочего времени за месяц (в сменах) необходимо определить количество смен на изготовление каждой детали, равномерно распределить их по декадам и построить график периодичности запуска деталей на переменно-поточной линии.
Ниже дан пример соответствующего расчета и образец графика.
Таблица 2.
Детали, закрепленные за линией |
Годовая программа (шт.) |
Трудоемкость одной детали (мин.) |
Трудоемкость на программу (мин.) |
Трудоемкость детали-представителя (мин.) |
Годовой выпуск в условных единицах |
Доля в годовой программе |
А Б В
|
70.000 50.000 40.000
ИТОГО:
|
30 25 20 |
2.100.000 1.250.000 800.000
4.150.000 |
30 - - |
70.000 41.666 26.666
138.332 |
0,51 0,30 0,19
1,0 |
При составлении месячного плана и подекадных графиков запуска деталей на линии следует произвести распределение смен (за месяц, декаду) между деталями.
При равномерном выпуске всех трех деталей в течение одного месяца при 2-х сменной работе и 22 рабочих днях (44 смены) изготовление детали А потребует 44·0,51=22,4 смен, которые распределяются по декадам следующим образом: 8,0; 7,0; 7,4; для детали Б: 44·0,3=13,2 смен (4,0; 5,0; 4,2); для детали В: 44·0,19=8,4 смен (3,0; 3,0; 2,4).
На основании полученных данных строится график периодичности выпуска деталей на переменно-поточной линии (рис. 3) (прил. 6, 7).
Остальные расчеты в организационной части выполняются для детали-представителя в зависимости от степени синхронизации технологического процесса, т.е. как на непрерывно-поточной или прямоточной линии.