2. Ромбічний калібр. (ширина b, висота h)

Ширина по вирізу в валок: b = b(1 – s / h)

Висота з урахуванням заокруглень: h = h – 2 · r [ -1]

Радіус заокруглень: r = (0,08 – 0,1) b

3. Овальний калібр: (ширина b, висота h)

Радіус, який викреслює овал: , де h´ = h – s

4. Круглий калібр: (діаметр d)

Радіус заокруглень r = 0,1 · d

Вихідні данні для креслення калібрів приймаємо з попередніх практичних робіт.

Приклад розрахунку.

Вихідні данні.

1. К вадратний калібр. (сторона квадрату - а, ширина та висота b = h). ПР № 4

25

1,5

30

35

Малюнок 13 – Квадратний калібр.

Ширина вирізу b_к = b₄ – S = 35 – 5 = 30 мм ;

Висота калібру з урахуванням заокруглень h = h₄ – 0,83 · r = 35 – 0,83·1,5 = 34 мм;

Глибина струмка: h = (h - S) / 2

Радіус заокруглень: r = (0,08÷0,1) b = 0,05·30 = 1,5 мм ;

2. Р омбічний калібр. (ширина b, висота h) ПР № 4

,

2,4

39,3

46,5

Малюнок 14 – Ромбічний калібр.

Ширина по вирізу в валок: b = b₃(1 – s / h₃) = 46,5(1 - = 39,3 мм ;

Висота з урахуванням заокруглень :

h =h₃– 2 · r [ -1] = 32,25-2∙2,4[ -1] = 33,3 мм;

Радіус заокруглень: r = (0,08÷0,1) b = 0,06∙ 39,3 = 2,4 мм;

3. Овальний калібр: (ширина b, висота h)

40

Малюнок 15 – Овальний калібр

Радіус, який викреслює овал:

д е h´ = h – s = 53 – 5 = 48 мм;

4. Круглий калібр: (діаметр d)

4

40

Малюнок 16 – Круглий калібр.

Радіус заокруглень r = 0,1 · d = 0,1· 40 = 4 мм ;

Вихідні данні для креслення калібрів приймаємо з попередніх практичних робіт.

Практична робота № 10

Тема: “Розрахунок режиму обтискування для прокатування блюмів та слябів”.

Мета: “Навчитися вести розрахунки в умовах обтискних станів”.

Теоретичне обгрунтування

Розрахунок калібрування валків враховує цілий ряд питань:

• Вибір форми та розмірів зливків;

• Вибір величини обтискування за прохід та визначити кількість проходів;

• Вибір схеми розташування калібрів для прокатування блюмів та слябів;

• Вибір раціональної форми калібрів та визначення їх розмірів;

• Вибір швидкісного режиму прокатування;

• Перевірочний розрахунок енергосилових параметрів прокатування;

• Розрахунок річної виробності стану.

Методика розрахунку.

1. При виборі режиму обтиску на обтискному стані треба звертати увагу на припустимий кут захвату, котрий залежить від хімічного складу сталі:

• Для легованих сталей α = 26 °

• Для звичайних сталей α = 25 °

• Для високолегованих сталей α = 24°

2. Величина максимального обтиску визначається по формулі:

Δh = D_{к сер} (1- cos α_max)

3. Середній діаметр валків, що катає:

D_{к сер} = 0,9 D_о – h_{к сер}

Середня висота калібрів:

де h₁, h ₂, h₃ - висоти калібрів;

n – число калібрів на валках.

4. Величина середнього обтискування за прохід приймається рівною 93 – 98 % від максимального обтискування.

Δh_сер = Δh_max (0,93 – 0,98)

5. Величину сумарного обтискування визначаємо по формулі:

ΣΔh_H = (H - h) + 0.15(B - b)

ΣΔh_B = (B - b) + 0.15(H - h)

Де h, b – розміри блюму;

H, B – розміри зливку.

6. Визначаємо кількість проходів: ;

отримані числа приймаємо цілими, з урахуванням того, що сума проходів повинна бути непарною:

Σn = n_H + n_B

7. Визначаємо обтискування по сторонам:

Δh_H = ΣΔh_H / n_Н ; Δh_В = ΣΔh_В / n_В

9. Вибираємо схему кантувань, враховуючи сумарну кількість проходів по сторонам.

Таблиця 9 – Схема кантувань.

№ калібру	І	ІІ	ІІІ
№ проходу
Обтискаєма сторона
Обтискування

Правила складання таблиці:

1. Розрахунок починаємо проти ходу прокатування.

2. В калібрах ІІ, ІІІ, ІV, V прокатка виконується тільки по одній стороні.

3. при переході з одного калібру в другий робимо кантівку.

4. Кантівка робиться тільки після парного проходу.

5. На гладкій бочці робимо безліч проходів по обох сторонах, а між ними розкат кантуємо.

6. Перевіряємо кількість проходів.

10. На підставі отриманих даних проводимо розрахунок режиму обтискування блюму (слябу).

1 прохід.

Початкова товщина Н₀ = ….

Початкова ширина В₀ = …..

Величина обтискування Δh_H = … чи Δh_В = … в залежності від обтискаємої сторони.

Визначаємо товщину розкату після проходу: h₁ = Н₀ – Δh₁

В першому проході відбувається усадка металу, тому поширення Δb₁ = 0

Ширина розкату після проходу: В₁ = В₀

2 прохід.

Початкова товщина Н₂= h₁ =….

Початкова ширина В₂ = В₁ = …..

Величина обтискування Δh_H = … чи Δh_В = … в залежності від обтискаємої сторони.

Визначаємо товщину розкату після проходу: h₂ = Н₁ – Δh₂

В першому проході відбувається усадка металу, тому поширення:

де f – коефіцієнт тертя металу з валками:

f = к₁ к₂ к₃ (1,05 – 0,0005 Т)

де к₁ – коефіцієнт, враховуючий матеріал валків;

к₂ – коефіцієнт, враховуючий матеріал смуги;

к₃ - коефіцієнт, враховуючий швидкість прокатування.

Т – температура розкату.

Т₀ – температура нагріву металу, при досягненні товщини Н = 350 – 360 мм, зниження температури на 15 - 20º, перед останнім пропуском зниження температури на 30º.

Діаметр валків, що катає: D_к = D_о – h₁

Де h₁ – висота калібру 1.

Ширина розкату після проходу: В₁ = В₁ + Δb

Подальший розрахунок робимо аналогічно та результати зводимо в таблицю:

Таблиця 10 - Режим обтискування блюму (слябу).

№ проходу	№ калібру	Обтискаєма сторона	Товщина смуги Н, мм	Ширина смуги В, мм	Обтиск Δh, мм	Поширення Δb, мм

В разі невідповідності розмірів по товщині та ширині готової продукції робимо коректування.

Якщо один із розмірів отримали менше тих, що вимагали, то для отримання необхідних розмірів обтискання в останніх проходах треба зменшити на величину невідповідності.

Якщо один із розмірів більше тих, що вимагали, то для отримання необхідних розмірів треба робити коректування за рахунок збільшення обтиску при знятті конусності зливка.

По результатам коректування робимо таблицю 2.

Порядок виконання роботи.

Загальні вихідні дані:

Висоти калібрів: h1 = 100 мм; h2 = 96 мм; h3 = 96 мм.

Матеріал валків – сталь легована;

Матеріал зливку – сталь спокійна;

Швидкість прокатування – 2 м/с.

Стан – 1300.

Зливок, мм	Блюм, мм	температура
	400 х 400	1230

1. Визначаємо середню висоту калібрів:

2. Визначаємо середній діаметр валків, що катає:

D_{к сер} = 0,9(D_о – h_{к сер}) = 0,9(1300 – 97) = 1083 мм;

3. Визначаємо кут захвату:

α = 25 °

4. Визначаємо максимальний обтиск :

Δh = D_{к сер} (1- cos α) = 1083 (1 – cos 25⁰) =101 мм;

Δh_сер = Δh_max ∙ К_п ∙ К_б = 101∙0,95∙0,95 = 91 мм;

5. Визначаємо величину сумарного обтискування :

ΣΔh_H = (H - h) + 0.15(B - b) = (830 - 400)+0,15∙(950 - 400) = 512 мм;

ΣΔh_B = (B - b) + 0.15(H - h) = (950 - 400)+0,15∙(830 - 400) = 614 мм;

6. Визначаємо кількість проходів :

7. Визначаємо обтискування по сторонам:

10. Складаємо схему кантувань зливка.

Таблиця 11 - Схема кантувань зливка

№ калібру	І	ІІ	ІІІ
№ проходу	1,2 Х 3,4 Х 5,6,7,8	Х 9,10,11,12	Х 13
Обтискаєма сторона	В Н В	Н	В
Обтискування	90 85 90	85	90

1 прохід:

Початкова товщина Н₁ = В₀ = 950 мм;

Початкова ширина В₁ = Н₀ = 830 мм;

Величина обтискування Δh_В = Δh₁ = 90 мм;

Визначаємо товщину розкату після проходу: h₁ = Н₁ – Δh₁ = 950 – 90 = 860 мм;

В першому проході відбувається усадка металу, тому поширення Δb₁ = 0

Ширина розкату після проходу: b₁ = 830 мм;

Відносна ступінь обтискання:

2 прохід.

Початкова товщина Н₂= h₁ = 860 мм;

Початкова ширина В₂ = b ₁ = 830 мм;

Величина обтискування Δh_В = Δh₂ = 90 мм;.

Визначаємо товщину розкату після проходу: h₂ = Н₁ – Δh₂ = 860 – 90 = 770 мм;

Визначаємо поширення за формулою Бахтінова:

Діаметр валків, що катає (буде постійним до 9 проходу, тобто доки розкат не передамо в 2 калібр):

D_к = D_о – h₁ = 1300 – 100 = 1200 мм;

де f – коефіцієнт тертя металу з валками (буде постійним доки один із розмірів розкату не досягне величини 350 – 370 мм, а потім зниження температури на 15 – 20 º С через один прохід):

f = к₁ к₂ к₃ (1,05 – 0,0005 Т) = 1∙ 1 ∙ 1∙ (1,05 – 0,0005∙ 1215) = 0,44;

b₂ = В₂ + Δb₂ = 830 + 10 = 840 мм;

Відносна ступінь обтискання:

3 прохід.

Початкова товщина Н₃ = b₂ = 840 мм;

Початкова ширина В₃ = h₂ = 770 мм;

Величина обтискування Δh_Н = Δh₃ = 85 мм;

Визначаємо товщину розкату після проходу: h₃ = Н₃ – Δh₃ = 840 – 85 = 755 мм;

Визначаємо поширення:Δb₃ = 0

Ширина розкату після проходу: b₃ = 770 мм;

Відносна ступінь обтискання:

4 прохід.

Початкова товщина Н₄= h₃ =755 мм;

Початкова ширина В₄ = b₃ = 770 мм;

Величина обтискування Δh_Н = Δh₄ = 85 мм;.

Визначаємо товщину розкату після проходу: h₄ = Н₄ – Δh₄ = 755 – 85 = 670 мм;

Визначаємо поширення:

Ширина розкату після проходу:

b₄= В₄+ Δb₄= 770 + 10 = 780 мм;

Відносна ступінь обтискання:

5 прохід.

Початкова товщина Н₅ = b₄ = 780 мм;

Початкова ширина В₅ = h₄ = 670 мм;

Величина обтискування Δh_В = Δh₅ = 90 мм;

Визначаємо товщину розкату після проходу: h₅ = Н₅ – Δh₅ = 780 – 90 = 690 мм;

Визначаємо поширення:

Ширина розкату після проходу:

b₅= В₅+ Δb₅= 670 + 10 = 680 мм;

Відносна ступінь обтискання:

6 прохід.

Початкова товщина Н₆= h₅ =690 мм;

Початкова ширина В₆ = b₅ = 680 мм;

Величина обтискування Δh_В = Δh₆ = 90 мм;

Визначаємо товщину розкату після проходу: h₆ = Н₆ – Δh₆ = 690 – 90 = 600 мм;

Визначаємо поширення:

Ширина розкату після проходу:

b₆= В₆+ Δb₆= 680 + 10 = 690 мм;

Відносна ступінь обтискання:

7 прохід.

Початкова товщина Н₇= h₆ =600 мм;

Початкова ширина В₇ = b₆ = 690 мм;

Величина обтискування Δh_В = Δh₇ = 90 мм;

Визначаємо товщину розкату після проходу: h₇ = Н₇ – Δh₇ = 600 – 90 = 510 мм;

Визначаємо поширення:

Ширина розкату після проходу:

b₇= В₇+ Δb₇= 690 + 10 = 700 мм;

Відносна ступінь обтискання:

8 прохід.

Початкова товщина Н₈= h₇ =510 мм;

Початкова ширина В₈ = b₇ = 700 мм;

Величина обтискування Δh_В = Δh₈ = 90 мм;

Визначаємо товщину розкату після проходу: h₈ = Н₈ – Δh₈ = 510 – 90 = 420 мм;

Визначаємо поширення:

Ширина розкату після проходу:

b₈= В₈+ Δb₈= 700 + 15 = 715 мм;

Відносна ступінь обтискання:

9 прохід.

Початкова товщина Н₉ = b₈ = 715 мм;

Початкова ширина В₉ = h₈ = 420 мм;

Величина обтискування Δh_Н = Δh₉ = 85 мм;

Визначаємо товщину розкату після проходу: h₉ = Н₉ – Δh₉ = 715 – 85 = 630 мм;

Визначаємо поширення:

Діаметр валків, що катає: D_к = D_о – h₂ = 1300 – 96 = 1204 мм;

Ширина розкату після проходу:

b₉= В₉+ Δb₉= 420 + 10 = 430 мм;

Відносна ступінь обтискання:

10 прохід.

Початкова товщина Н₁₀= h₉ = 630 мм;

Початкова ширина В₁₀ = b₉ = 430 мм;

Величина обтискування Δh_Н = Δh₁₀ = 85 мм;

Визначаємо товщину розкату після проходу: h₁₀ = Н₁₀ – Δh₁₀ = 630 – 85 = 545 мм;

Визначаємо поширення:

Ширина розкату після проходу:

b₁₀= В₁₀ + Δb₁₀ = 430 + 10 = 440 мм;

Відносна ступінь обтискання:

11 прохід.

Початкова товщина Н₁₁= h₁₀ = 545 мм;

Початкова ширина В₁₁ = b₁₀ = 440 мм;

Величина обтискування Δh_Н = Δh₁₁ = 85 мм;

Визначаємо товщину розкату після проходу: h₁₁ = Н₁₁ – Δh₁₁ = 545 – 85 = 460 мм;

Визначаємо поширення:

Ширина розкату після проходу:

b₁₁= В₁₁ + Δb₁₁ = 440 + 15 = 455 мм;

Відносна ступінь обтискання:

12 прохід.

Початкова товщина Н₁₂= h₁₁ = 460 мм;

Початкова ширина В₁₂ = b₁₁ = 455 мм;

Величина обтискування Δh_Н = Δh₁₂ = 85 мм;

Визначаємо товщину розкату після проходу: h₁₂ = Н₁₂ – Δh₁₂ = 460 – 85 = 375 мм;

Визначаємо поширення:

де f – коефіцієнт тертя металу з валками:

f = к₁ к₂ к₃ (1,05 – 0,0005 Т) = 1∙(1,05 – 0,0005∙ 1200) = 0,45;

Ширина розкату після проходу:

b₁₂= В₁₂ + Δb₁₂ = 455 + 20 = 475 мм;

Відносна ступінь обтискання:

1 3 прохід.

Початкова товщина Н₁₃ = b₁₂ = 475 мм;

Початкова ширина В₁₃ = h₁₂ = 375 мм;

Величина обтискування Δh_B = Δh₁₃ = 90 мм;

Визначаємо товщину розкату після проходу: h₁₃ = Н₁₃ – Δh₁₃ = 475 – 90 = 385 мм;

Визначаємо поширення:

де f – коефіцієнт тертя металу з валками:

f = к₁ к₂ к₃ (1,05 – 0,0005 Т) = 1∙(1,05 – 0,0005∙ 1200) = 0,45;

Ширина розкату після проходу:

b₁₃= В₁₃ + Δb₁₃ = 375 + 25 = 400 мм;

Відносна ступінь обтискання:

Таблиця 12 - Режим обтискування блюму

№ проходу	№ калібру	Обтискаєма сторона	Товщина смуги Н, мм	Ширина смуги В, мм	Обтиск Δh, мм	Поширення Δb, мм	ε, %
0	-	-	950	830	-	-	-
1	I	B	860	830	90	0	9
2		B	770	840	90	10	10
3		H	755	770	85	0	10
4		H	670	780	85	10	11
5		B	690	680	90	10	11
6		B	600	690	90	10	13
7		B	510	700	90	10	15
8		B	420	715	90	15	18
9	II	H	630	430	85	10	12
10		H	545	440	85	10	14
11		H	460	455	85	15	16
12		H	375	475	85	20	19
13	III	B	385	400	90	25	23

Коректування :

Оскільки в кінці розрахунку режиму обтискань один з розмірів перетину виходить менше потрібного для отримання потрібних розмірів обтискання в останніх проходах зменшуємо на величину невідповідності:

Δ = 400 – 385 = 15 мм ;

Таблиця 13 - Режим обтискування блюму після коректування.

№ проходу	№ калібру	Обтискаєма сторона	Товщина смуги Н, мм	Ширина смуги В, мм	Обтиск Δh, мм	Поширення Δb, мм
0	-	-	950	830	-	-
1	I	B	860	830	90	0
2		B	770	840	90	10
3		H	755	770	85	0
4		H	670	780	85	10
5		B	690	680	90	10
6		B	600	690	90	10
7		B	510	700	90	10
8		B	420	715	90	15
9	II	H	630	430	85	10
10		H	545	440	85	10
11		H	460	455	85	15
12		H	375	475	85	20
13	III	B	400	400	75	25

Вихідні данні до практичної роботи № 10.

Висоти калібрів: h1 = 100 мм; h2 = 96 мм; h3 = 96 мм.

Матеріал валків – сталь легована;

Матеріал зливку – сталь спокійна;

Швидкість прокатування – 2 м/с.

Температура видачі зливка з нагрівального колодязя – 1245 º С.

Стан – 1300.

Таблиця 14 - Вихідні данні до практичної роботи № 10.

№ варіанту	Зливок, мм	Блюм, мм	№ варіанту	Зливок, мм	Блюм, мм
		250 х 250	16		400 х 400
		260 х 260	17		260 х 260
		270 х 270	18		270 х 270
		280 х 280	19		280 х 280
		290 х 290	20		290 х 290
		300 х 300	21		300 х 300
		310 х 310	22		310 х 310
		320 х 320	23		320 х 320
		330 х 330	24		330 х 330
		340 х 340	25		340 х 340
		350х 350	26		295 х 295
		360 х 360	27		305 х 305
		370 х 370	28		315 х 315
		380 х 380	29		325 х 325
		390 х 390	30		335 х 335

Контрольні питання.

1. Призначення блюмінгів – слябінгів.

2. Класифікація блюмінгів за розташуванням клітей.

3. Класифікація блюмінгів за діаметром валків.

4. Визначити сумарне обтискування блюма.

5. визначити кількість проходів для прокатування блюму зі зливка.

6. Принцип складання схеми кантівок.

7. Принцип визначення поширення смуги.

8. Принцип визначення обтискування заготовки.

9. Принцип визначення ступеню деформації розкату.

10. Принцип виконання коректування розмірів розкату.

Практична робота № 11.

Тема: “Розрахунок швидкісного режиму прокатування на блюмінгу”.

Мета: “Навчитися креслити швидкісні графіки прокатування”.

Теоретичне обґрунтування.

Велике виробництво блюмінгів забезпечується не тільки застосуванням інтенсивних обтискувань, але і швидкісними умовами прокатування. Продовж кожного проходу кількість обертів валків змінюється: спочатку збільшується (при захваті металу валками), а потім при виході розкату із валків зменшується.

Враховуючи закономірність зміни кількості оберту валків для кожного проходу можна визначити час прокатування розкату та виробництво блюмінгу.

В залежності від довжини розкату, наявності чи відсутності кантувань вживають 4 типа діаграм швидкостей.

Діаграма 1 типа – характеризується тим, що при визначенні швидкості n_з здійснюється захват зливка, після чого валки прискорюються до max числа - n_max , а після руху до моменту викиду розкату із валків при n_в. Така діаграма застосовується в перших проходах при короткому розкаті та його реверсі.

Коли розкат при викиді ії валків необхідно кантувати, то застосовують діаграму 2 типу. При цьому швидкість валків збільшується від n_з до n_max, при котрому розкот викидають, тобто n_max = n_в.

В разі підвищення довжини розкату, деяку його частину прокатують при max швидкості. В цьому випадку застосовують діаграму 3 типу, в котрій мається горизонтальний відрізок при n_max.

Коли довгий розкат необхідно кантувати, то можна застосовувати nmax = nв , чому відповідає діаграма 4 типу.

а) в)

в) г)

а) діаграма 1 типу

б) діаграма 2 типу

в) діаграма 3 типу

г) діаграма 4 типу

Рисунок 1 – Швидкісні графіки прокатування.

Для визначення виробності блюмінгу необхідно визначити машинний час tм для кожного проходу. Машинний час – це час розкату в валках:

t_м = tу + tп + tз

час пауз: tп = tр + tо

час прокатування за прохід: t_пр = tм + tп

для визначення часу прокатування необхідно знати характеристики двигуна: прискорення a = 30 об/хв·с; уповільнення в = 60 об/хв·с.

визначаємо складові машинного часу:

час розгону валків: tр = n_з / а

час прискорення валків з металом: tу = (n_max - n_з)/ а

час уповільнення валків з металом: tз = (n_max - n_в)/в

час зупинки валків: tо = n_в / в

час прокатування з постійною швидкістю при реверсі розкату:

час прокатування розкату при кантуванні:

Визначення максимального числа обертів валків:

Для діаграм 1і 3 типів:

для діаграм 2 і 4 типів:

Якщо отримані максимальні числа обертів валків

n_max > n_max двигуна= 90 об/хв, то розрахунок ведемо по діаграмам 1 і 3 типів, якщо навпаки (n_max > n_max двигуна), то застосовуємо діаграми 2 і 4 типів.

Час пауз між проходами при реверсі: tп = 0,345 + 0,781Vсер

Де Vсер = L / tм - середня швидкість прокатування

Час пауз між проходами при кантуванні: t_пауз = 4,24 - 0,611Vсер

Крім цього необхідно враховувати час пересування валка для встановлення зазору для прокатування слідкуючого розкату:

цикл прокатування одного зливка: Тц = Σ t_пр + Σ t_пауз + t_зл

Методика розрахунку

1. Визначаємо довжину розкату після прокатування в кожному проході:

L = L₀ · μ₁

де μ₁ – коефіцієнт витягування, який визначається: μ₁ = Н₀ · В₀ / h₁ · b₁

2. Визначаємо максимальну частоту обертання валків n_max.

3. Вибираємо тип діаграми.

4. Розраховуємо складові машинного часу, та час прокатування розкату.

5. Визначаємо час пауз між проходами.

6. Визначаємо цикл прокатування зливка.

7. Складаємо таблицю швидкісного режиму прокатування блюму (слябу).

Таблиця 15 – Швидкісний режим прокатування блюму.

№ проходу	Довжина розкату L, мм	nз, об/хв	nmax, об/хв	nв, об/хв	tр, с	tу, с	tп, с	tз, с	tо, с	tм, с	tпауз, с
-	-	-	-	-	-	-	-	-	-		-

Порядок виконання роботи.

Загальні вихідні дані:

Режим обтискування блюму (слябу), розрахований у практичній роботі № 10.

а = 30 мм/с² - прискорення двигуна.

в = 60 мм/с² - уповільнення двигуна.

Максимальна частота обертів двигуна n_{max двигуна}= 90 об/хв.

1. Визначаємо коефіцієнт витягування по проходах

2. Визначаємо довжину розкату по проходах

3. Визначаємо максимальну швидкість обертання валків в кожному проході:

П риймаємо n_з = 5об\мин ; n_в = 15об\мин;

4. Визначаємо машинний час прокатування розкату в кожному проході:

1. Прохід.

Час розгону валків:

Час прискорення валків з металом:

Час уповільнення валків з металом:

Час зупинки валків:

Час пауз при прокатуванні:

Машинний час прокатки:

2. Прохід.

2. Прохід.

2. Прохід.

2. Прохід.

2. Прохід

2. Прохід

8. Прохід

9. Прохід

10. Прохід

11. Прохід

12. Прохід

13. Прохід

Знаходимо цикл прокатки:

Висота підйому верхнього валка для прийому наступного блюму:

ΔН = Н₀ – Н₁₃ = 950 – 400 = 550 мм;

Час підйому верхнього валка для прийому наступного блюму:

Визначаємо швидкість прокатування.

Час пауз між проходами:

Таблиця 16 – Швидкісний режим прокатування блюму.

№ проходу	Довжина розкату L, мм	nз, об/хв	nmax, об/хв	nв, об/хв	tр, с	tу, с	tп, с	tз, с	tо, с	tпауз, с	tм, с	tп, с
1	2090	10	38	15	0,33	0,93	-	0,38	0,25	0,58	1,36	1,5
2	2299	10	48	48	0,33	1,3	-	-	0,8	1,13	1,3	3,1
3	2552	10	42	15	0,33	1,1	-	0,45	0,25	0,58	1,55	1,6
4	2833	10	51	51	0,33	1,4	-	-	0,85	1,18	1,4	3
5	3145	10	46	15	0,33	1,2	-	0,52	0,25	0,58	1,72	1,7
6	3554	10	49	15	0,33	1,3	-	0,6	0,25	0,58	1,9	1,8
7	4123	10	53	15	0,33	1,4	-	0,63	0,25	0,58	2,03	1,9
8	4906	10	69	69	0,33	2	-	-	1,15	1,48	2	2,8
9	5446	10	60	15	0,33	1,7	-	0,75	0,25	0,58	2,45	2,1
10	6154	10	64	15	0,33	1,8	-	0,82	0,25	0,58	2,62	2,1
11	7016	10	69	15	0,33	2	-	0,9	0,25	0,58	2,9	2,2
12	8209	10	89	89	0,33	2,6	-	-	1,48	1,81	2,6	2,3
13	9522	10	90	90	0,33	2,7	0,18	-	1,5	1,83	2,88	2,2

Вихідні данні до практичної роботи № 11.

Режим обтискування блюму (слябу), розрахований у практичній роботі № 10.

а = 30 мм/с² - прискорення двигуна.

в = 60 мм/с² - уповільнення двигуна.

Максимальна частота обертів двигуна n_{max двигуна}= 90 об/хв.

Контрольні питання.

1. Принцип будування графіку прокатки.

2. Класифікація діаграм швидкісних режимів прокатування на реверсивних станах.

3. Принцип визначення типу діаграм.

4. Розрахунок циклу прокатки.

5. Розрахунок максимального числа обертання валів.

6. Розрахунок машинного часу прокатки.

7. Розрахунок часу пауз в проході.

8. Розрахунок часу пауз між проходами.

9. Розрахунок циклу прокатки.

10. Розрахунок часу підйому верхнього валка для прийняття нового зливка.

Практична робота № 12.