- •Учреждение образования
- •Организация производства и менеджмент в машиностроении. Организация и управление производством
- •Содержание
- •1 Общие положения
- •2 Основные разделы курсовой работы
- •3 Методические указания к выполнению отдельных разделов курсовой работы
- •3.1 Введение
- •3.2 Характеристика возможных вариантов механической обработки детали. Обоснование выбора рационального варианта.
- •Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
- •3.4 Расчёт количества оборудования для выполнения годовой
- •3.5 Расчёт количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной платы
- •3.6 Расчет потребности и стоимости основных материалов
- •3.7 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
- •3.7.1 Амортизация оборудования и транспортных средств
- •3.7.2 Эксплуатация оборудования
- •3.7.3 Текущий ремонт оборудования
- •3.7.4 Внутризаводские перемещения
- •3.7.5 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
- •3.8 Расчет общепроизводственных расходов
- •3.9 Определение цеховой себестоимости изготовления детали
- •3.10 Расчет экономии от снижения себестоимости разработанного
- •3.11 Оформление курсовой работы
- •Список рекомендуемой литературы
- •Номенклатура статей расходов на содержание и эксплуатацию машин и оборудования
- •Номенклатура статей общепроизводственных расходов
- •Оптовые цены на сырье и материалы (ориентировочно)
- •Курсовая работа
3 Методические указания к выполнению отдельных разделов курсовой работы
3.1 Введение
Во введении необходимо определить задачи, стоящие перед данным производством, сформулировать основные направления снижения себестоимости продукции в машиностроении и пути решения этой проблемы.
3.2 Характеристика возможных вариантов механической обработки детали. Обоснование выбора рационального варианта.
В данном разделе следует указать назначение детали, описать условия ее работы в механизме, особенности конструкции, охарактеризовать возможные варианты обработки детали.
Необходимо указать данные о материале, из которого изготовлена деталь, проанализировать правильность выбора материала, целесообразность его замены. Рассчитывается трудоемкость обработки по операциям (Тшт) в зависимости от габаритов детали, режимов обработки, вида материала и др. условий.
Произвести выбор рационального для заданных условий производства варианта обработки детали по минимуму приведенных затрат. Для этого сравнивают технологическую себестоимость по отличающимся операциям механической обработки детали по вариантам (базовому и проектируемому).
Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
Величина эффективного фонда времени работы оборудования зависит от режима работы участка и времени простоя оборудования в ремонте. Число дней на ремонт определяется на основе нормативов, содержащихся в "Единой системе планово-предупредительного ремонта оборудования".
На предприятиях с прерывным производством эффективный фонд времени одного станка рассчитывается следующим образом:
ТЭФ = (ТК – ТВ) а с Ки , (3.1)
где ТК – календарное число дней в году;
ТВ – количество выходных и праздничных дней в плановом году;
а – продолжительность работы одной смены;
с – количество смен;
Ки – коэффициент использования оборудования.
Коэффициент использования оборудования можно определить по формуле
, (3.2)
где ТРЕМ. – количество дней планового простоя оборудования во всех видах ремонта в течение года;
ТТ.С. – количество дней технологических остановок оборудования в течение года по плану.
При отсутствии необходимых данных Ки берется в пределах 0,93 – 0,97.
3.4 Расчёт количества оборудования для выполнения годовой
производственной программы
Расчётное количество оборудования определяется по каждой группе однотипного оборудования отдельно (токарного, фрезерного и т.д.)
, (3.3)
где ∑ТШТ – штучное время данного вида обработки (токарной, фрезерной и т.д.), в мин.;
КН – планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени;
В – общий годовой выпуск деталей, (шт.) – принимается по данным курсового проекта по технологии машиностроения (или по индивидуальному заданию).
Результаты расчетов приводятся в таблице 3.1.
Таблица 3.1 – Ведомость потребности в оборудовании
Вид обра-ботки |
Наименование станка |
Модель (или марка) |
Коли- чество станков |
Стоимость, тыс. руб. |
Транспортировка и монтаж оборудова-ния |
Полная стои-мость оборудования, тыс. руб. |
|
одного станка |
всех станков |
||||||
… |
|
|
|
|
|
|
|
… |
|
|
|
|
|
|
|
… |
|
|
|
|
|
|
|
Итого |
|
|
|
|
|
|
|
Принятое количество станков определяется округлением полученного расчетного числа.
После расчета необходимого количества оборудования определяется коэффициент загрузки станков. Коэффициент загрузки определяется по формуле
, (3.4)
где ЧР – расчётное количество станков;
ЧП – принятое количество станков.
Затем составляется планировка участка (фрагмента), на которой изображается оборудование, проходы, проезды и т.д. в масштабе.