36. Электрические печи сопротивления.

Печь сопротивления представляет собой футерованную камеру. Тепло выделяется в нагревателе, после чего отдается нагреваемому изделию.

Различают низкотемператулрные печи (до 650 °С), среднетемпературные (до 1250 °С) и высокотемпературные (>1250 °C).

Названные группы печей отличаются как конструктивно, так и механизмом передачи тепла от нагревателя к изделию. Таким образом, в низкотемпературных печах основным механизмом передачи тепла является конвекция, т.е. в таких печах тепло передается потоком циркулирующего воздуха. Для интенсификации процесса теплопередачи низкотемпературные печи обычно снабжают вентилятором и нагреватель иногда размещается в отдельной камере. Эта камера связана с основной камерой каналами для циркуляции воздуха. В средне и высоко температурных печах основное тепло от нагревателя к изделию передается излучением. Т.о., в данных печах установка вентилятора не нужна, но необходимо наличие оптической связи между нагревателем и изделием, т.е. они должны быть размещены в общей камере. Другие конструктивные отличия связаны с устройством футеровки и материалом нагревательных элементов. В низкотемпературных печах футеровка содержит только теплоизоляционный слой, а жесткость футеровки обеспечивается двумя связанными между собой внешними и внутренними каркасами.

По способу перемещения изделия внутри печи различают печи:

1. Туннельная. Изделие размещено на футерованных тележках, которые двигаются по рельсам, движение с помощью лебедки.

2. Толкательная. Изделие размещается на футерованных поддонах, которые толкаются толкателем. Используется в зоне средних и высоких температур.

3. Конвейерная. Является основным типом методической мечи в зоне низких t° и при небольшой массе обрабатываемых изделий она используется при t° до 900 °С.

4. Карусельная. Используется в зоне средних и высоких t°.

5. Протяжная. Используется в зоне низких, средних и высоких t° для обработки проволоки или ленты.

37. Устройство дуговых печей

Электрооборудование дуговых сталеплавильных печейОсновное назначение дуговых печей – плавка металлов и сплавов. Существуют дуговые печи прямого и косвенного нагрева. В дуговых печах прямого нагрева дуга горит между электродов и расплавленным металлом. В дуговых печах косвенного нагрева – между двумя электродами. Наибольшее распространение получили дуговые печи прямого нагрева, применяемые для плавки черных и тугоплавких металлов. Дуговые печи косвенного нагрева применяются для плавки цветных металлов и иногда чугунов.

Дуговая печь представляет собой футерованный кожух, закрытый сводом, сквозь отверстие в своде внутрь опущены электроды, которые зажаты в электрододержателях, которые соединены с направляющими. Плавление шихты и обработка металла ведется за счет тепла электрических дуг, горящих между шихтой и электродами.

Для поддержания дуги подается напряжение от 120 до 600 В и ток 10-15 кА. Меньшие значения напряжений и токов относятся к печам емкостью 12 тонн и мощностью 50000 кВА.

Конструкция дуговой печи предусматривает слив металла через сливной насос. Скачивание шлака осуществляется через рабочее окно, вырезанное в кожухе.

Электрооборудование дуговых печей. Электрооборудование дуговых печейУстановка дуговой печи включает в свой состав, кроме собственно печи и ее механизмов с электро- или гидроприводом, также комплектующее электрооборудование: печной трансформатор, токопроводы от трансформатора к электродам дуговой печи — так называемую короткую сеть, распределительное устройство (РУ) на стороне высшего напряжения трансформатора с печными выключателями; регулятор мощности; щиты и пульты управления, контроля и сигнализации; программирующее устройство для управления режимом работы печи и др.

Установки дуговых печей — крупные потребители электроэнергии, их единичные мощности измеряются тысячами и десятками тысяч киловатт. Расход электроэнергии на расплавление тонны твердой завалки достигает 400—600 кВг-ч.

38. Основные узлы канальной И. п.: плавильная ванна и так называемая индукционная единица, в которую входят подовый камень, магнитный сердечник и индуктор. Отличие канальных печей от тигельных состоит в том, что преобразование электромагнитной энергии в тепловую происходит в канале тепловыделения, который должен быть постоянно заполнен электропроводящим телом. Для первичного пуска канальных И. п. в канал заливают расплавленный металл или вставляют шаблон из материала, который будет плавиться в печи. При завершении плавки металл из печи сливают не полностью, оставляя так называемое «болото», которое обеспечивает заполнение канала тепловыделения для последующего пуска. Для облегчения замены подового камня индукционные единицы современных печей изготовляют отъёмными. В канальных И. п. выплавляют цветные металлы и их сплавы, чугун. Ёмкость плавильных ванн печей может быть от нескольких сотен кг до сотен т; питание печей осуществляется током промышленной частоты. Для плавки в И. п. характерны: относительно холодный шлак, так как тепло выделяется в расплавленном металле; большая производительность процесса; интенсивное перемешивание и высокое качество переплавляемого металла. И. п. применяют для переплава и рафинирования металлов, а также в качестве миксеров (копильников) для хранения и перегрева жидкого металла перед разливкой.

Индукционные канальные печи питаются от сетей промышленной частоты через трансформаторы. Трансформаторы имеют возможность регулировать напряжение для регулирования мощности печи.

Число основных трансформаторов равно число индукционных единиц. Печь снабжают дополнительными трансформаторами или автотрансформаторами для разогрева печи или ее работы на холостом ходу. Номинальная мощность основных трансформаторов может быть до 6000 кВА. Печи с трансформаторами мощностью больше 360 кВА выпускаются на напряжение 6 или 10 кВ, установки меньшей мощности подключаются к сети 380 В. Низкое значение cos. повышают, включая параллельно индуктор, компенсирующий конденсатор. Так как cos. в течение плавки не меняется, то емкость конденсаторной батареи остается постоянной.

В состав установки входят также элементы защиты, аппаратура двигателя для загрузки и слива, вентиляторы. Иногда есть приборы для автоматического регулирования температуры.

Работа индукционной тигельной печи основана на поглощении электромагнитной энергии проводящей садки. Садка размещена внутри цилиндрической катушки, называемой индуктором.

39. Индукционная тигельная печь (ИТП), которую иначе называют индукционной печью без сердечника, представляет собой плавильный тигель, обычно цилиндрической формы, выполненный из огнеупорного материала и помещённый в полость индуктора, подключенного к источнику переменного тока. Металлическая шихта загружается в тигель, и, поглощая электромагнитную энергию, плавится.

Достоинства тигельных плавильных печей: Выделение энергии непосредственно в загрузке, без промежуточных нагревательных элементов;

Интенсивная электродинамическая циркуляция расплава в тигле, обеспечивающая быстрое плавление мелкой шихты, отходов, выравнивание температуры по объёму ванны и отсутствие местных перегревов, гарантирующая получение многокомпонентных сплавов, однородных по химическому составу; Принципиальная возможность создания в печи любой атмосферы (окислительной, восстановительной или нейтральной) при любом давлении;

Высокая производительность, достигаемая благодаря высоким значениям удельной мощности, особенно на средних частотах;

Возможность полного слива металла из тигля и относительно малая масса футеровки печи, что создаёт условия для снижения тепловой инерции печи благодаря уменьшению тепла, аккумулируемого футеровкой. Печи этого типа удобны для периодической работы с перерывами между плавками и обеспечивают возможность быстрого перехода с одной марки сплава на другую;

Простота и удобство обслуживания печи, управления и регулировки процесса плавки, широкие возможности для механизации и автоматизации процесса;

Высокая гигиеничность процесса плавки и малое загрязнение воздуха. К недостаткам тигельных печей относятся относительно низкая температура шлаков, наводимых на зеркало расплава с целью его технологической обработки. Шлак в ИТП разогревается от металла, поэтому его температура всегда ниже, а также сравнительно низкая стойкость футеровки при высоких температурах расплава и наличие теплосмен (резких колебаний температуры футеровки при полном сливе металла). Однако преимущества ИТП перед другими плавильными агрегатами значительны, и они нашли широкое применение в самых разных отраслях промышленности.Электрооборудование и измерительные приборы в случае повышенной и высокой частоты должно иметь специальное исполнение, допускающее использование специальной аппаратуры в зоне повышенных частот. Переключатель S позволяет изменять в процессе плавки коэффициент связи индуктора и садки.

Контакторы К1, К2, К3 позволяют изменять в процессе плавки емкость компенсирующей конденсаторной батареи и поддерживать cos.=1 в цепи индуктора. Это приходится делать, потому что во время плавки также изменяется и индуктивное сопротивление садки, так как изменяется магнитная проницаемость, величины вихревых токов и т.д.

40. Электросварочная установка Комплекс функционально связанных между собой элементов соответствующего электросварочного и общего назначения электротехнического, а также механического и другого оборудования, средств автоматики и КИП, обеспечивающих осуществление необходимого технологического процесса

Электросваркой наз. Способ получения неразъемного соединения металлических деталей путем их местного нагрева с использованием для нагрева эл. Энергии. Наиболее распространенные виды: 1.дуговая 2.контактная.

При дуговой электросварке детали обычно нагревают вместе с присадочным материалом при помощи эл. Дуги, температура в кот. Превышает 5000С. В зоне сварки создается «ванночка» расплавленного металла, кот. При охлаждении затвердевает и образуется сварной шов. При контактной электросварки детали в месте соединения нагреваются до оплавления или до пластического состояния и сжигаются определенным усилием. Нагрев осуществляется теплом, кот. Выделяется в точках контакта между деталями, при прохождении через них электрического тока, присадочный материал не добавляется.

По роду источника тока постоянный и переменный. По количеству аппаратов подключаемых к источнику сварочного тока они разделяются на однопостовые и многопостовые. По способу механизации электросварка бывает ручной, полуавтоматической и автоматической.

словия зажигания и устойчивого горения дуги зависят от таких факторов, как состав обмазки при сварке штучными электродами, род тока (постоянный или переменный), прямая или обратная полярность при сварке на постоянном токе, диаметр электрода, температура окружающей среды.

Для зажигания дуги требуется напряжение большее по величине, чем напряжение для горения дуги. Напряжение, подводимое от источника питания к электродам при разомкнутой сварочной цепи, является напряжением холостого хода. При сварке на постоянном токе напряжение холостого хода не превышает 90 В, а на переменном токе – 80 В. В момент горения дуги напряжение, подаваемое от источника питания, значительно снижается и достигает величины, необходимой для устойчивого горения дуги. В процессе горения дуги ток и напряжение находятся в определенной зависимости.

Технические требования к сварочному оборудованию

Для обеспечения высокого качества сварного соединения, которое выражается в идентичности параметров полученного шва по всей его длине, необходимо, чтобы сварочная аппаратура обеспечивала выполнение следующих операций:

подвод к электроду и изделию сварочного тока;

нагрев электродного или присадочного металла и свариваемых кромок;

подачу в сварочную ванну этого металла со скоростью, равной скорости его плавления;

перемещение электрода вдоль шва с необходимой точностью;

защиту зоны сварки от воздействия воздуха.

Технологические требования к сварочному оборудованию

В зависимости от необходимого конкретного технологического режима аппаратура должна обеспечивать и некоторые вспомогательные операции (колебания электрода, искусственное формирование ванны, засыпку и уборку флюса и т. п.). Эти операции выполняют вручную или с помощью сварочного автомата. При дуговой сварке качество шва получается стабильным, если на протяжении его выполнения сохраняется установленный заданный режим сварки, т, е. совокупность следующих факторов:

Сила сварочного тока, А.

Скорость подачи электродной проволоки, м/ч.

Сечение электродной проволоки, мм2.

Напряженке на электроде при холостом ходе и горении дуги, В.

Скорость образования шва (скорость сварки), м/ч.

Отклонение электрода от оси шва, мм.

Дополнительные требования к сварочному оборудованию

поперечное перемещение электрода: размах, мм; частота, Гц.

Вылет электрода, мм.

Состав и строение флюса, покрытие электрода.

Температура основного металла, °С.

Наклон электрода или проволоки, град.

Скорость подачи защитного глаза, л/мин.

Положение изделия в месте сварки.

41. Для сварки переменным током вместо генератора используют сварочные трансформаторы, понижающие напряжение внешней электрической сети до 55—65 В, и регуляторы силы тока. Сварочные трансформаторы бывают как с отдельными, так и со встроенными в них регуляторами сварочного тока.

Силу тока регулируют изменением напряжения холостого хода или индуктивного сопротивления трансформатора (рис. 7).

Напряжение холостого хода трансформатора U0=U1W2/W1.

В трансформаторах с подвижными магнитными шунтами, изменяя регулятором 6 положение шунта 5, плавно регулируют силу тока. Силу тока можно регулировать и неподвижным шунтом, подмагничиваемым обмоткой управления постоянного тока. Если увеличить силу тока в обмотке управления, то магнитное сопротивление шунта возрастет. При увеличении магнитного сопротивления шунта поток рассеяния уменьшится, что приведет к увеличению силы сварочного тока. Этот способ плавного регулирования силы тока использован в трансформаторах, регулируемых подмагничиванием шунта.

В тиристорных трансформаторах формирование требуемых внешних характеристик и регулирование режима сварки осуществляется полууправляемыми вентилями — тиристорами, включаемыми встречно — параллельно, и системой управления фазой их включения. Способ фазового регулирования переменного тока основан на преобразовании синусоидального тока в знакопеременные импульсы, амплитуду и длительность которых определяют углом (фазой) включения тиристоров.

Автоматическая, полуавтоматическая и ручная сварка трехфазной дугой — производительный способ сварки металлов, разработанный специалистами-сварщиками Уральского политехнического института и Уралмашзавода [108, 109].

При сварке трехфазной дугой в трехфазную систему питания включаются два электрода в две фазы и деталь в третью фазу (фиг. 277). В этом случае горят три дуги: две дуги АБ и СБ между электродами и деталью, а третья дуга АС между электродами. Исследования показали, что эта третья дуга АС, являясь по отношению к детали независимой дугой, горит или по воздушному промежутку между электродами, или же отдувается и горит, касаясь детали. Непрерывное горение трехфазной дуги позволяет снизить напряжение источника тока, что ведет к повышению косинуса «фи».

Сварка трехфазной дугой имеет ряд технологических преимуществ по сравнению со сваркой однофазной дугой. Производительность сварки повышается в 2—3 раза за счет двух электродов и дополнительной присадки, укладываемой в разделку шва. Изменяя химический состав электродов и присадочного металла, можно получить наплавленный металл различного состава. Это имеет большое значение при наплавках, сварке легированных сталей и цветных металлов. Включением в трехфазную сеть стандартных однофазных сварочных трансформаторов можно получить мощную дугу с суммарной силой тока 3000—4000 а.

При сварке трехфазной дугой имеет место переменное ( в различных местах ванны) воздействие давления дуги на расплавленный металл. Это вызывает энергичное вращение и перемешивание расплавленных металла и шлака, которые способствуют более полному протеканию реакций и освобождению металла от газовых и неметаллических включений. Более медленное затвердевание расплавленного металла обеспечивает выход из него газов, что повышает механические и антикоррозионные свойства соединения.

Сварка трехфазной дугой обеспечивает экономию электроэнергии от 5 до 40%. Устойчивость и непрерывность горения дуги дает возможность применять сварку при пониженном напряжении во внешней сети.

Нормальное формирование шва обеспечивается правильно подобранным режимом тока и скоростью сварки. Глубина проплавления основного металла при различной силе тока и скорости движения электродов достигается 7—14 мм. Значительная глубина проплавления дает «возможность увеличить нескошенную часть фасок, что уменьшает расход проволоки, флюса, электроэнергии и т. д. Сравнительные данные производительности автоматической сварки, однофазной и трехфазной, приведены в табл. 80.

Расход электроэнергии при автоматической сварке трехфазной дугой на 1 кг наплавленного металла в среднем равен 2,1 квт-ч, в то время как при однофазной автоматической сварке 3,5 квт-ч.

Широкое применение сварка трехфазной дугой получила в следующих случаях.

1. В конструкциях с большим объемом наплавленного металла.

2. В соединениях, требующих глубокого проплавления, а также при сварке без скоса кромок стыковых и угловых соединений машиностроительных конструкций.

3. В тяжелом и транспортном машиностроении при сварке легированных сталей, требующих регулирования глубины проплавления, чтобы уменьшить долю участия основного металла в металле шва, и при наплавке черных металлов цветными, чтобы обеспечить минимальную глубину проплавления.

42. Аргонодуговая сварка – дуговая сварка в среде инертного газа аргона. Может осуществляться плавящимся или неплавящимся электродом. В качестве неплавящегося электрода обычно используется вольфрамовый электрод

Общие характеристики аргонодуговой сварки

Аргон практически не вступает в химические взаимодействия с расплавленным металлом и другими газами в зоне горения дуги. Будучи на 38% тяжелее воздуха, аргон вытесняет его из зоны сварки и надежно изолирует сварочную ванну от контакта с атмосферой.

При аргонодуговой сварке возможен крупнокапельный или струйный перенос электродного металла. При крупнокапельном переносе процесс сварки неустойчивый, с большим разбрызгиванием. Его технологические характеристики хуже, чем при полуавтоматической сварке в углекислом газе, так как вследствие меньшего давления в дуге капли вырастают до больших размеров. Диапазон токов для крупнокапельного переноса достаточно велик, например для проволоки диаметром d = 1,6 мм Iсв = 120–240А. При силе тока Iсв больше 260А происходит резкий переход к струйному переносу, стабильность процесса сварки улучшается, разбрызгивание уменьшается. Однако такие токи не всегда соответствуют технологическим требованиям. Поэтому более рационально для обеспечения стабильности процесса использовать импульсные источники питания дуги, которые обеспечивают переход к струйному переносу на токах около Iсв ≈ 100А.

Область применения и преимущества аргонодуговой сварки

Основная область применения аргонодуговой сварки неплавящимся электродом – соединения из легированных сталей и цветных металлов. При малых толщинах аргонная сварка может выполняться без присадки. Способ сварки обеспечивает хорошее качество и формирование сварных швов, позволяет точно поддерживать глубину проплавления металла, что очень важно при сварке тонкого металла при одностороннем доступе к поверхности изделия. Он получил широкое распространение при сварке неповоротных стыков труб, для чего разработаны различные конструкции сварочных автоматов. В этом виде сварку иногда называют орбитальной. Сварка неплавящимся электродом – один из основных способов соединения титановых и алюминиевых сплавов.

Аргоновая сварка плавящимся электродом используется при сварке нержавеющих сталей и алюминия. Однако объем ее применения относительно невелик.

Недостатки аргонодуговой сварки

Недостатками аргонодуговой сварки являются невысокая производительность при использовании ручного варианта. Применение же автоматической сварки не всегда возможно для коротких и разноориентированных швов.

Для дуговой сварки плавящимся электродом различают автоматическую и полуавтоматическую сварку. Граница между ними довольно неопределенна. Собственно то, что достигнуто к настоящему времени, обычно не выходит за пределы частичной механизации процесса сварки, включающего две основные операции; подачу электрода в дугу по мере его плавления и перемещение дуги по линии сварки. Если механизированы обе операции, процесс считают автоматическим, если же только одна подача электрода, то полуавтоматическим. Автоматическая сварка не всегда осуществима и целесообразна. Она выгодна в массовом и серийном производстве изделий с достаточно длинными прямолинейными и круговыми швами. Огромное количество сварных изделий не удовлетворяет этим требованиям, и большой объем работ выполняется ручной сваркой. С давних пор наряду с автоматами создавались упрощенные приспособления, в той или иной степени уменьшавшие объем ручной работы. В связи с этим получила большое развитие шланговая полуавтоматическая сварка. Автоматический механизм шлангового полуавтомата, аналогичный обычным дуговым автоматам с электрическим приводом, проталкивает электродную проволоку из бухты в зону дуги через гибкий шланг и держатель-наконечник. Длина гибкого шланга может быть до 5 м. Сварщик, держа наконечник, вручную перемещает его вдоль шва.

43. Электроконтактная сварка отличается от электродуговой тем, что для местного нагрева соединяемых деталей используют теплоту, выделяющуюся в точке наибольшего сопротивления электрической цепи. Если к соединяемым деталям подвести электрический ток и сблизить их до соприкосновения, то место контакта и будет точкой наибольшего сопротивления.

Площадь контакта деталей из-за неплотности прилегания друг к другу всегда меньше площади их сечения.

Различают три вида контактной сварки: стыковую, точечную и шовную.

Стыковая сварка осуществляется электрическим током напряжением 1…3 В от понижающего трансформатора. Ток подводится к свариваемым деталям, которые затем сближают до соприкосновения. Через несколько секунд в месте контакта (стыка) достигается температура начала плавления металла. Выключив ток, детали сдавливают друг с другом и таким образом получают сварное соединение.

При точечной сварке (рис. 14) соединяемые детали 1 зажимаются между электродами 2> к которым подведен ток напряжением 2… 10 В. Вследствие большого сопротивления в месте контакта 3 происходит нагрев металла до температуры сварки. Затем под действием силы сжатия Р детали свариваются.

Электроды имеют большое поперечное сечение и изготавливаются из медного сплава. Благодаря высокой тепло- и электропроводности они не привариваются к соединяемым деталям.

44. При сварке на постоянном токе в большинстве случаев используют агрегаты, состоящие из трехфазного асинхронного электродвигателя и одно-постового генератора. При работе электродвигатель подключают к сети переменного тока. Потребляя энергию, он вращает генератор, вырабатывающий постоянный ток необходимого напряжения и силы, который по проводам подается к электроду и свариваемому изделию для питания дуги.

Часто приходится вести монтажные работы и производить сварку в местах, где электроэнергии нет. В этих случаях применяют сварочные машины, у. которых вместо электродвигателя установлен двигатель внутреннего сгорания, работающий на бензине, керосине или другом топливе.

Источники питания постоянным током — сварочные генераторы — широко применяются для сварки конструкций. Они обладают следующими преимуществами по сравнению с источниками переменного тока:

дуга постоянного тока горит более устойчиво из-за отсутствия затуханий, связанных с изменениями полярности переменного синусоидального тока;

ввиду высокой стабильности дуги постоянного тока обеспечивается высокое качество сварки (отсутствие непроваров, включений и других дефектов);

при сварке постоянным током возможно применение всех выпускаемых промышленностью марок электродов, в то время -как электроды некоторых марок непригодны для сварки переменным током;

источники питания постоянным током менее чувствительны к колебаниям напряжения в сети, чем трансформаторы;

источники постоянного тока—сварочные генераторы, вырабатывающие постоянный ток, — удобны для использования в комплекте с двигателями внутреннего сгорания при монтажных работах в местах, где отсутствует электроэнергия. Наряду с указанными выше преимуществами сварочные генераторы постоянного тока имеют следующие недостатки:

генераторы имеют движущиеся (вращающиеся) с большой скоростью части, за которыми должно быть установлено постоянное техническое наблюдение и обслуживание;

юкосъемные устройства генераторов должны подвергаться периодическому ремонту или замене;

коэффициент полезного действия их ниже, чем» у трансформаторов;

они более сложны и трудоемки в изготовлении, поэтому их стоимость более высокая;

расход электроэнергии и другие технико-экономические показатели у генераторов хуже, чем у трансформаторов.

45. Металлорежущий станок это машина, которая применяются при изготовления различных частей для других машин используя принцип снятия режущим инструментом с заготовки металлической или иной стружки.

Работа происходит следующая, режущий инструмент различного типа (резец, фреза, сверло и т.п.) понемногу снимает с обрабатываемого (керамического, пластмассового, металлического) изделия стружку, выглядит это так, как это происходит при очистке картофеля ножом. Материал из которого сделан режущей инструмент должен быть а несколько раз более прочным и твердым, чем материал обрабатываемой детали. Металлорежущий станок оборудуется механизмом, который обычно состоит из салазок, ходовых винтов, шпинделей, и столов с продольным и поперечным перемещением, который предназначен для перемещения инструмента относительно обрабатываемой детали. На металлорежущих станках с ручным управлением оператор задает относительное перемещение, пользуясь для перемещения маховичками суппорта с резцедержателем. На металлообрабатывающих станках с числовым программным управлением (ЧПУ) передвижение задается программой последовательных кодов, записанной в памяти компьютера. Данная программа выключает и включает приводные механизмы, например гидроцилиндры и электродвигатели, которые осуществляют перемещение суппорта с автоматическим регулированием положения режущей кромки и обрабатываемой.

Для осуществления процесса резания на металлорежущих станках необходимо обеспечить взаимосвязь формообразующих движений.

У металлорежущего станка имеется привод (механический, гидравлический, пневматический), с помощью которого обеспечивается передача движения рабочим органам: шпинделю, суппорту и т. п. Комплекс этих движений называется формообразующими движениями. Их классифицируют на два вида:

1) Основные движения (рабочие), которые предназначены непосредственно для осуществления процесса резания:

а) Главное движение б) Движение подачи— подача на ход, на двойной ход Sx. (мм/ход), Sдв.х. (мм/дв.ход);

— подача на зуб Sz (мм/зуб);

— подача на оборот So (мм/оборот);

— частотная (минутная) подача Sm (об/мин).

2) Вспомогательные движения — способствуют осуществлению процесса резания, но не участвуют в нём непосредственно. Виды вспомогательных движений: — наладка станка;

— задача режимов резания; — установка ограничителей хода в соответствии с размерами и конфигурациями заготовок; — управление станком в процессе работы; — установка заготовки, снятие готовой детали; — установка и смена инструмента и прочие.

54. Установлено шесть классов взрывоопасных зон и помещений:

B-I, в которых выделяются горючие газы или пары легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ) в таком количестве и с такими свойствами, что они могут образовывать с воздухом взрывоопасные смеси при нормальных режимах работ;

B-Ia, в которых взрывоопасные смеси горючих газов или паров ЛВЖ с воздухом могут образовываться только в случае аварий;

B-Iб аналогичны зонам класса В-Ia, но отличаются рядом особенностей, основные из которых - высокие значения нижнего концентрационного предела воспламенения образующихся газовоздушных или паровоздушных смесей (15% и более), а также небольшое количество взрывоопасных смесей - не более 5 % свободного объема помещений;

В-Ir - пространства у технологических установок, содержащих горючие газы или ЛВЖ;

B-II - помещения и зоны, в которых выделяются переходящие во взвешенное состояние горючие пыли или волокна в таком количестве и с такими свойствами, что они способны образовывать с воздухом взрывоопасные смеси при нормальных режимах работы;

B-IIa, в которых взрывоопасные пылевоздушные смеси могут образовываться только в случае аварий или производственных неисправностей.Данная классификация производственных помещений необходима для правильного выбора электрооборудования, светильников и электропроводок.Следует размещать электрооборудование таким образом, чтобы уменьшить возможность его контактов с взрывоопасной средой. Если по условиям производства добиться этого невозможно, то устанавливаемое во взрывоопасных зонах электрооборудование должно полностью соответствовать классам взрывоопасных помещений, зон и наружных установок.выбор исполнения электрооборудования для взрывоопасных помещений.

ТаблицаКласс взрывоопасности помещений по ПУЭ Исполнение электрооборудования

B-I Взрывонепроницаемое или продуваемое под избыточным давлением

B-II То же

B-Ia, B-I6 Любое взрывозащищенное, но в исполнении защищенном или брызгозащищенном

B-IIa Закрытое обдуваемое или продуваемое исполнение

В-Iг Любое взрывозащищенное исполнение для соответствующих категорий и групп взрывоопасных смесей

При выборе конструкций машин и аппаратов учитывают степень пожарной опасности помещений, где они будут установлены. Правилами устройства электрооборудования определена классификация этих помещений.

Пожароопасными помещениями называют помещения или наружные установки, в которых применяют или хранят горючие вещества.

Пожароопасные помещения согласно ПУЭ подразделяют на следующие классы.

Помещения класса П-I. К ним относят помещения, в которых применяют или хранят горючие жидкости с температурой вспышки паров выше 45 °С (например, склады масел, установки регенерации масел и т. п.).

Помещения класса П-II, к которым относят помещения, в которых выделяются горючие пыль или волокна, переходящие во взвешенное состояние. Возникающая при этом опасность ограничена пожаром, но не взрывом либо в силу физических свойств пыли или волокон (дисперсность, влажность), либо в силу того, что содержание их в воздухе по условиям эксплуатации не достигает взрывоопасной концентрации (например, малозапыленные помещения).

Помещения класса П-IIa. К ним относят производственные и складские помещения, содержащие твердые или волокнистые горючие вещества, причем признаки, перечисленные выше для класса П-II, отсутствуют.

Установки класса П-III. К ним относят наружные установки, в которых применяют или хранят горючие жидкости с температурой вспышки паров выше 45 °С.Для предотвращения при пожаре переброски огня от одного здания к другому при проектировании и строительстве предусматривают между ними противопожарные разрывы шириной не менее 10 ... 20 м.

55. Средства взрывозащиты можно разделить на три группы:

1) локализация взрыва внутри оболочки, в которую заключено электрооборудование;

2) исключение контактирования окружающей среды с электрическими частями, способными вызвать ее воспламенение;

3) исключение опасных нагревов или искрений в электрооборудовании, способных воспламенить окружающую взрывоопасную среду.

1. Локализация взрыва осуществляется прочной оболочкой, способной выдержать давление взрыва внутри оболочки, и такими параметрами мест сопряжения отдельных частей оболочки (длина и ширина щели между сопрягаемыми деталями), при которых выходящее из оболочки пламя и продукты взрыва остывали до безопасной температуры, при которой самовоспламенение окружающей взрывоопасной среды становится невозможным. Такое исполнение (вид взрывозащиты) называется взрывонепроницаемым.2. Данная группа средств взрывозащиты может быть представлена четырьмя исполнениями (видами взрывозащиты):а) маслонаполненным, при котором токоведущие части электрооборудования погружаются в масло или другую жидкость с высокой диэлектрической прочностью;б) кварцевым заполнением оболочки, в котором токоведущие части засыпаются мелкодисперсным наполнителем, например, кварцевым песком;в) продуваемым или заполненным под избыточным давлением, при котором токоведущие части заключены в оболочку, содержащую чистый воздух или инертный газ под давлением, исключающим проникновение взрывоопасной смеси внутрь этой оболочки;г) специальными, в котором токоведущие части заливаются термореактивным компаундом, герметикой или специальными поглотителями или флегматизаторами. 3. Данная группа средств взрывозащиты может быть представлена двумя исполнениями:а) повышенной надежностью против взрыва. Это исполнение обеспечивается применением высококачественных изоляционных материалов, увеличением по сравнению с общепромышленным электрооборудованием путей утечек по поверхности изоляционных деталей и воздушных зазоров между токоведущими частями разных потенциалов, снижени­ем токовых нагрузок на неподвижные контактные соединения и поддержанием в них постоянных давлений, защитой от внешних воздействий (в том числе и от механических повреждений) и т.п. Это исполнение пригодно только для частей (узлов) или электрооборудования в целом, у которого нет нормально искрящих или нагретых до опасной температуры частей. Характерным является для данного вида взрывозащиты отсутствие перегрузок электрооборудования, а в случае, когда такие перегрузки вероятны, например, электродвигатели, они должны эксплуатироваться с соответственно настроенной электрической и тепловой защитой;б) искробезопасной цепью (искробезопасное электрооборудование), которая предусматривает предотвращение опасного искрения за счет уменьшения длительности разряда или уменьшения мощности, которую электрическая цепь может отдавать в разрядный промежуток, образующийся при обрыве или коротком замыкании в цепи. Поэтому принимаются меры по ограничению токов и напряжений, а также отделению электрических цепей электрооборудования от сильноточных, экранизации их от внешних наводок, атмосферных разрядов и т.п.Электрооборудование может быть выполнено как с одним видом взрывозащиты, так и с несколькими в различных комбинациях.взрывозашиты эл двиг осущ с помошью Взрывонепроницаемость оболочки обеспечивается изготовлением из устойчивых к механическому и тепловому воздействию материалов и использованием щелевой взрывозащиты. Взрывонепроницаемость ввода кабеля обеспечивается уплотнением с помощью эластичных резиновых колец. Фрикционная искробезопасность обеспечивается применением алюминиевых сплавов с содержанием магния менее 7,5 % (вентилятор).Электростатическая искробезопасность обеспечивается отсутствием пластмассовых наружных частей оболочкиКрепежные детали, а также контактные токоведущие и заземляющие зажимы предохранены от самоотвинчивания пружинными шайбами.Токоведущие части контактных соединений выполнены из латуни. Взрывозащищенные светильники – это осветительное оборудование обладающее спецефическими характеристиками. Как правило взрывозащищенные светильники используются на тех объектах где возможна опасность взрыва. В отличее от обычного освещения, у взрывозащитных светильников имеется усиленная конструкция корпуса. Такой корпус обладает очень высоким показателем прочности, лампы так же защищены специальной сеткой. Особенности монтажа проводки в стальных трубах во взрывоопасных помещенияхВо взрывоопасных помещениях трубы в бетонируемых полах заглубляются не менее чем на 20 мм от поверхности пола. Длина открыто прокладываемых трубопроводов должна быть максимально сокращена, например для осветительных сетей, за счет переноса сети от стен здания на линию расположения светильников. Во избежание скопления взрывоопасной пыли на трубах и конструкциях в помещениях классов В-II и В-IIа трубы прокладывают в один слой с просветами между ними, а также между трубами и стеной не менее чем 20 мм, конструкции для крепления труб применяют с малыми горизонтальными поверхностями

58. Электрооборудование цементных заводов. Процесс производства цемента закл. в дроблении и тонком измельчении основного сырья,обжига ее до спекания-клинкер,размола полученного клинкером,с добавлением спец. добавок и получения нового продукта:2 способа пр-ва:сухой и мокрый. Мокрый способ производства используют при изготовлении цемента из мела (карбонатный компонент), глины (силикатный компонент) и железосодержащих добавок (конверторный шлам, железистый продукт, пиритные огарки). Влажность глины при этом не должна превышать 20%, а влажность мела - 29%. Мокрым этот способ назван потому, что измельчение сырьевой смеси производится в водной среде, на выходе получается шихта в виде водной суспензии - шлама влажностью 30 - 50%. Далее шлам поступает в печь для обжига, диаметр которой достигает 7 м, а длина - 200 м и более. При обжиге из сырья выделяются углекислоты. После этого шарики-клинкеры, которые образуются на выходе из печи, растирают в тонкий порошок, который и является цементом. Сухой способ заключается в том, что сырьевые материалы перед помолом или в его процессе высушиваются. И сырьевая шихта выходит в виде тонкоизмельченного сухого порошка.Одним из основных агрегатов явл. вращающаяся печь(она предст. собой тепловой агрегат,в виде стального полого барабана,длиной до 150 м,диаметром до 4 метров,вращ. вокруг своей оси 2 оборотов в минуту).Для привода печи использ. АД с к.з. ротором. Шаровые (трубные) мельницы использ. АД с к.з. ротором обычного или с повышенным пусковым моментом,вспомогат.двиг.,привод насоса смазки.

59.Электрооборудование заводов железобетонных изделий. Комплекс сооружений,состоящий из склада заполнителей,складов цемента,бетонно-смесительного цеха,арматурного цеха,формовочного и рядом вспомогат. цехов:компрессорные,насосные станции. Составляющие из заводских помещений,которые подаются погрузки,разгрузки,поточно подаются в бетонно-смесит. цех. Производство железобетонных изделий оснащено современным оборудованием, которое позволяет выпускать крупные партии продукции, характеризующейся высокими качественными показателями. Изготовление железобетонных изделий контролируется опытными специалистами предприятия. Это позволяет полностью исключить появление брака, и, как следствие, затягивание сроков исполнения заказа.Изготовление железобетонных изделий - одно из основных направлений деятельности нашего предприятия.

60.Заводы хим. промышлености. Отличит. признаком заводов хим. промышленности явл. применение в процессе пр-ва хим. способов обработки используемого сырья. На заводах отрасли использ. в процессе пр-ва в одних случаях подвергает воздействие кислот и щелочей,а в др. случаях нагрева эл. аппаратов с последующим отбором выделяемых в кратце, в 3-ем случае примен. путем обработки различными хим. реангентами. Многие из применяемых и получаемых в-в явл. хим.агрессивными и вызывают коррозию метал. частей и повреждение изоляции электрооборудования. Некоторые смеси с кислородом воздуха образуют взрывоопасные смеси. Едля защиты от коррозии примен. покрытие лаками и красками,трубы электропроводки и кабелей. Лаки и краски необходимо выбирать в зависимости от среды.

61.Нефтеперерабатывающие заводы. Современные нефтеперерабатывающие заводы являются крупнейшими потребителями пара и электрической энергии; поэтому они, как правило, имеют собственные тепловые станции, вырабатывающие наряду с электрической энергией и пар. Завод имеет большое электрическое хозяйство: значительное количество трансформаторных подстанций, распределительных устройств, разветвленную высоковольтную кабельную сеть и т. д.

62.Заводы искусств. волокон. При формовании волокна из расплава полимера тонкие струйки расплава из отверстий фильеры попадают в специальную шахту, где они охлаждаются потоком воздуха и затвердевают. Если формирование волокна производится из раствора полимера, то могут быть применены два метода: сухое формирование, когда тонкие струйки поступают в обогреваемую шахту, где под действием циркулирующего теплого воздуха растворитель улетучивается, и струйки затвердевают в волокна; мокрое формирование, когда струйки раствора полимера из фильеры попадают в так называемую осадительную ванну, в которой под действием различных содержащихся в ней химических веществ струйки полимера затвердевают в волокна.Во всех случаях формирование волокна ведется под натяжением. Это делается для того, чтобы ориентировать (расположить) линейные молекулы высокомолекулярного вещества вдоль оси волокна. Если этого не сделать, то волокно будет значительно менее прочным. Для повышения прочности волокна его обычно дополнительно вытягивают после того, как оно частично или полностью отвердеет.После формования волокна собираются в пучки или жгуты, состоящие из многих тонких волокон. Полученные нити при необходимости промывают, подвергают специальной обработке — замасливанию, нанесению специальных препаратов (для облегчения текстильной переработки), высушивают. Готовые нити наматывают на катушки или шпули. При производстве штапельного волокна нити режут на отрезки (штапельки). Штапельное волокно собирают в кипы.

Искусственныеволокна: Гидратцеллюлозные, Вискозные, ,лиоцелл, Медноаммиачные, Ацетилцеллюлозные, Ацетатные, Триацетатные, Белковые, Казеиновые, Зеиновые