Добавил:

Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Белорусский государственный аграрный технический университет

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

Standartizatsia_metrologia_vzaimozamen_MP_kurs.doc

Скачиваний:

Добавлен:

16.09.2019

Размер:

7.15 Mб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 2122 / 2422 23 24 > Следующая >>>

Продолжение таблицы 11

Номинальные

размеры, мм

ПОСАДКИ В СИСТЕМЕ ОТВЕРСТИЯ

ПОСАДКИ В СИСТЕМЕ ВАЛА

Предельные натяги , мкм

Св.24 до 30

121

Св.30 до 40

119

151

Св.40 до 50

109

136

175

Св.50 до 65

117

133

168

218

126

Св.65 до 80

132

148

192

100

256

164

Св.80 до 100

113

159

106

178

232

124

312

204

Св.100 до 120

126

179

109

114

198

109

198

264

156

364

256

Св.120 до 140

147

210

130

132

233

130

233

107

311

185

428

302

Св.140 до 160

159

230

150

140

253

150

253

127

343

217

478

352

Св.160 до 180

171

106

250

170

148

273

170

273

147

373

247

528

402

Св.180 до 200

195

120

282

190

168

308

190

308

164

422

278

592

448

Св.200 до 225

209

134

304

212

176

330

212

330

186

457

313

647

503

Св.225 до 250

225

150

330

238

186

356

238

356

212

497

353

712

568

Св.250 до 280

250

166

367

263

210

396

263

396

234

556

394

791

629

Св.280 до 315

272

188

402

298

222

431

298

431

269

606

444

871

709

Окончание таблицы 11

Номинальные

размеры, мм

ПОСАДКИ В СИСТЕМЕ ОТВЕРСТИЯ

ПОСАДКИ В СИСТЕМЕ ВАЛА

Предельные натяги , мкм

Св.315 до 355

304

211

304

211

247

101

479

333

479

301

679

501

989

811

Св.355 до 400

330

237

492

378

265

119

524

378

524

346

749

571

1089

911

Св.400 до 450

370

267

553

427

295

135

587

427

587

393

837

643

1197

1003

Св.450 до 500

400

297

603

477

315

155

637

477

637

443

917

723

1347

1153

*Данные относятся к посадке в системе отверстия.

П р и м е ч а н и е – □ – предпочтительные посадки.

Таблица 12 – Базовый ряд числовых значений допусков формы и расположения поверхностей (по ГОСТ 24643-81)

Размеры в микрометрах

0,1	0,12	0,16	0,2	0,25	0,4	0,5	0,6	0,8
1	1,2	1,6	2	2,5	4	5	6	8
10	12	16	20	25	40	50	60	80
100	120	160	200	250	400	500	600	800
1000	1200	1600	2000	2500	4000	5000	6000	8000
10000	12000	16000

Таблица 13 – Допуски плоскостности и прямолинейности (по ГОСТ 24643-81)

Нормальная длина, мм										Степень точности
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
			мкм												мм
		До 10	0,25	0,4	0,6	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	0,06	0,1	0,16	0,25
	Св. 10	До 16	0,3	0,5	0,8	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	0,08	0,12	0,2	0,3
	16	25	0,4	0,6	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	0,1	0,16	0,25	0,4
	25	40	0,5	0,8	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80	0,12	0,2	0,3	0,5
	40	63	0,6	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	0,16	0,25	0,4	0,6
	63	100	0,8	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	0,2	0,3	0,5	0,8
	100	160	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	0,25	0,4	0,6	1
	160	250	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	0,3	0,5	0,8	1,2
	250	400	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	0,4	0,6	1	1,6
	400	630	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	0,5	0,8	1,2	2
	630	1000	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	0,6	1	1,6	2,5
	1000	1600	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	0,8	1,2	2	3
	1600	2500	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1	1,6	2,5	4
	2500	4000	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	800	1,2	2	3	5
	4000	6300	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1000	1,6	2,5	4	6
	6300	10000	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	800	1200	2	3	5	8
П р и м е ч а н и я – 1. По данной в таблице степени точности допуск определяется в зависимости от длины большей стороны поверхности или длины нормируемого участка. Ширина поверхности учитывается при выборе степени точности. 2. Для шаброванных поверхностей допускается нормирование плоскостности числом пятен на заданной площади при контроле “ на краску” (см. таблицу14).

Таблица 14 – Допуски плоскостности прямолинейности и параллельности в зависимости от допуска размера между рассматриваемыми поверхностями при различной относительной геометрической точности (по ГОСТ 24643-81)

Размеры в микрометрах

Интервалы номинальных размеров, мм									Квалитет допусков размера
					8			9			10			11			12
							Относительная геометрическая точность
				А	В	С	А	В	С	А	В	С	А	В	С	А	В	С
		До	3	10	6	4	16	10	6	25	16	10	40	25	16	60	40	25
Св.	3	до	6	12	8	5	20	12	8	30	20	12	50	30	20	80	50	30
	6		10	12	8	5	20	12	8	30	20	12	50	30	20	80	50	30
	10		18	16	10	6	25	16	10	40	25	16	60	40	25	100	60	40
	18		30	20	12	8	30	20	12	50	30	20	80	50	30	120	80	50
	30		50	25	16	10	40	25	16	60	40	25	100	60	40	160	100	60
	50		80	30	20	12	50	30	20	80	50	30	120	80	50	200	120	80
	80		120	30	20	12	50	30	20	80	50	30	120	80	50	200	120	80
	120		180	40	25	16	60	40	25	100	60	40	160	100	60	250	160	100
	180		250	40	25	16	60	40	25	100	60	40	160	100	60	250	160	100
	250		315	50	30	20	80	50	30	120	80	50	200	120	80	300	200	120
	315		400	50	30	20	80	50	30	120	80	50	200	120	80	300	200	120
	400		500	60	40	25	100	60	40	160	100	60	250	160	100	400	250	160
	500		630	60	40	25	100	60	40	160	100	60	250	160	100	400	250	160
	630		800	80	50	30	120	80	50	200	120	80	300	200	120	500	300	200
	800		1000	80	50	30	120	80	50	200	120	80	300	200	120	500	300	200
	1000		1250	100	60	40	160	100	60	250	160	100	400	250	160	600	400	250
	1250		1600	120	80	50	200	120	80	300	200	120	500	300	200	800	500	300
	1600		2000	160	100	60	250	160	100	400	250	160	600	400	250	1000	600	400
	2000		2500	200	120	80	300	200	120	500	300	200	800	500	300	1200	800	500
П р и м е ч а н и я – 1. Для других квалитетов допуска размера допуски плоскостности, прямолинейности и параллельности по относительной геометрической точности А, В и С определяются как 60, 40 и 25% соответственно от допуска размера с округлением результата до ближайшего числа по таблице 12. 2. В обоснованных случаях при данном допуске размера могут быть назначены допуски плоскостности, прямолинейности и параллельности меньшие, чем 25% от допуска размера (такие допуски относятся к особо высокой относительной геометрической точности).

Таблица 15 – Примеры назначения допусков плоскости и прямолинейности

Степень	Примеры применения	Способ обработки
точности	Примеры применения	Способ обработки
1 – 2	Измерительные и рабочие поверхности особо точных средств измерения (концевых мер длины, лекальных линеек и т.д.) Направляющие прецизионных координатно-расточных , шлифовальных станков	Доводка, суперфини- ширование, тонкое шабрение
3 – 4	Измерительные и рабочие поверхности средств измерения нормальной точности (поверочных линеек и плит, микрометров и др.). Опорные поверхности уровней. Направляющие станков повышенной точности. Базовые, установочные и измерительные поверхности контрольных приспособлений повышенной точности.	Доводка, шлифова- ние и шабрение по- вышенной точности
5 – 6	Направляющие и столы станков нормальной точности. Базовые и установочные поверхности технологических приспособлений повышенной точности. Направляющие точных машин и приборов. Поверхности плоских соединений в шестеренчатых и винтовых насосах. Упорные подшипники турбин большой мощности.	Шлифование, шабрение, обтачивание повышенной точности
7 – 8	Разметочные плиты. Направляющие кривошипных и гидравлических прессов. Ползуны. Упорные подшипники машин малой мощности. Базовые поверхности кондукторов и других технологических приспособлений. Опорные поверхности корпусов подшипников, фундаментных рам и станин двигателей и паровых машин. Разьемы турбин и корпусов редукторов, масляных насосов, опорных подшипников валопроводов. Фланцы турбин и турбомеханизмов	Грубое шлифование, фрезерование, стро- гание, протягивание, обтачивание
9 – 10	Стыковые поверхности травера и станин прокатных станов. Кронштейны и основания вспомогательных и ручных механизмов. Опорные поверхности машин, устанавливаемых на клиньях и амортизирующих прокладках. Присоединительные поверхности арматуры, фланцев станков (с использованием мягких прокладок)	Фрезерование, строгание, обтачива- ние, долбление
11 – 12	Неответственные рабочие поверхности механизмов пониженной точности. Базовые поверхности столов, рамок, рольгангов, планок в литейных машинах.	Грубая механическая обработка всех видов

Таблица 16 – Наибольшие допуски прямолинейности оси и плоскости симметрии для несопрягаемых поверхностей

Размеры в миллиметрах

Номинальная длина				Квалитет или класс точности допуска диаметра
					или толщины элемента
				12 и точнее	13 и 14	15 и 16	17, "очень
				"точный"	"средний"	"грубый"	"грубый"
		До	10	0,016	0,10	0,16	0,25
Св.	10	до	16	0,020	0,12	0,20	0,30
Св.	16	до	25	0,025	0,16	0,25	0,40
Св.	25	до	40	0,030	0,20	0,30	0,50
Св.	40	до	63	0,040	0,25	0,40	0,60
Св.	63	до	100	0,050	0,30	0,50	0,80
Св.	100	до	160	0,060	0,40	0,60	1,00
Св.	160	до	250	0,080	0,50	0,80	1,20
Св.	250	до	400	0,100	0,60	1,00	1,60
Св.	400	до	630	0,120	0,80	1,20	2,00
Св.	630	до	1000	0,160	1,00	1,60	2,50
Св.	1000	до	1600	0,200	1,20	2,00	3,00
Св.	1600	до	2500	0,250	1,60	2,50	4,00
Св.	2500	до	4000	0,300	2,00	3,00	5,00
Св.	4000	до	6300	0,400	2,50	4,00	6,00
Св.	6300	до	10000	0,500	3,00	5,00	8,00
Примечание – В отдельных случаях, когда это вызвано технологическими условиями и не противоречит требованиям, предъявляемым к изделию, могут быть назначены большие допуски, чем приведенные в таблице.

Таблица 17 – Допуски цилиндричности, круглости, профиля продольного сечения (по ГОСТ 24643-81)

Номинальный диаметр, мм				Степень точности
				1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
									мкм								мм
		До	3	0,3	0,5	0,8	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	0,08	0,12	0,2	0,3
Св.	3	до	10	0,4	0,6	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	0,1	0,16	0,25	0,4
Св.	10	до	18	0,5	0,8	1,2	2	3	5	8	12	20	0	50	80	0,12	0,2	0,3	0,5
Св.	18	до	30	0,6	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	0,16	0,25	0,4	0,6
Св.	30	до	50	0,8	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	0,2	0,3	0,5	0,8
Св.	50	до	120	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	0,25	0,4	0,6	1
Св.	120	до	250	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	0,3	0,5	0,8	1,2
Св.	250	до	400	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	0,4	0,6	1	1,6
Св.	400	до	630	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	0,5	0,8	1,2	2
Св.	630	до	1000	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	0,6	1	1,6	2,5
Св.	1000	до	1600	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	0,8	1,2	2	3
Св.	1600	до	2500	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1	1,6	2,5	4
Примечание – Необходимые различия в числовых значениях допусков для различных характеристик точности формы цилиндрических поверхностей должны быть обеспечены при выборе степени точности.

Таблица 18 – Относительная геометрическая точность формы цилиндрических поверхностей (по ГОСТ 24643-81)

Относитель ная геоме- трическая точность	Среднее соотношение допусков формы и размера (2Т_тф/Тd)·100%

		Примеры применения



Нормальная (А)	60	Поверхности в подвижных соединениях при небольших скоростях относительных перемещений и нагрузках, если не предъявляется особых требований к плавности хода или минимальному трению. Поверхности в соединениях с натягом или с переходными посадками при необходимости разборки и повторной сборки, повышенных требованиях к точности центрирования и стабильности натяга. Измерительные поверхности калибров. Технологические допуски формы при допусках размеров по 4-12му квалитетам, если в конструкторской документации допуски формы не указаны.
Повышенная (В)	40	Поверхности в подвижных соединениях при средних скоростях относительных перемещений и нагрузках, при повышенных требованиях к плавности хода и герметичности уплотнений. Поверхности в соединениях с натягом или переходными посадками при повышенных требованиях к точности и прочности в условиях больших скоростей и нагрузок, ударов, вибраций. Технологические допуски формы при допусках размеров грубее 12-го квалитета, если в конструкторской документации допуски формы не указаны. Технологические допуски формы для обеспечения точности контроля размеров при упрощенных методах этого контроля, в том числе при активном контроле размеров.
Высокая (С)	25	Поверхности в подвижных соединениях при высоких скоростях и нагрузках, высоких требованиях к плавности хода, снижению трения, герметичности уплотнения. Поверхности в соединениях с натягом или с переходными посадками при высоких требованиях к точности и прочности в условиях воздействия больших скоростей и нагрузок, ударов, вибраций
Особо высокая	Менее 25	Поверхности, к которым предъявляются особо высокие требования по обеспечению кинематической точности плотности и герметичности при больших давлениях, минимального трения, бесшумности, максимальной долговечности при тяжелых работах. Детали, сортируемые на размерные группы (при числе групп более пяти). Детали, аттестуемые по размеру с высокой точностью
Примечание – Отклонения формы допустимы в пределах всего поля допуска размера для несопрягаемых поверхностей, к которым не предъявляется особых конструктивных требований; поверхностей в соединениях с зазором, если последний предназначен только для обеспечения собираемости, а взаимное перемещение деталей либо отсутствует, либо носит эпизодический характер; поверхностей в соединениях с натягом, или с переходными посадками, к которым не предъявляется особых требований по точности центрирования или прочности и которые не подвергаются повторным сборкам или тяжелым нагрузкам (ударам, тряске) в процессе эксплуатации.

Таблица 19 – Степени точности формы цилиндрических поверхностей в зависимости от квалитета допуска диаметра и относительной геометрической точности (по ГОСТ 24643-81)

Относительная геометри- ческая точность (по таблице 18)		Квалитет допуска диаметра по ЕСДП СЭВ
	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
	Степень точности формы (по таблице 17)
Нормальная ( А )	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Повышенная ( В )	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Высокая ( С )		1	2	3	4	5	6	7	8	9
Особо высокая			1	2	3	4	5	6	7	8
Примечания – 1. По сравнению с ГОСТ 24643-81 в таблице сделаны дополнения. 2. Для особо высокой относительной геометрической точности в отдельных случаях могут выбираться более точные по сравнению с указанными в таблице степени точности формы.

Таблица 20 – Классификация неуказанных допусков формы и расположения (по ГОСТ 25089-81)

Характеристика точности формы и расположения по ГОСТ 24642-81	Способ нормирования неуказанных допусков
Плоскостность,	Допускаются любые отклонения в пределах поля допуска размера рассматриваемой поверхности или размера между рассматриваемой поверхностью и базой. Правило действует независимо от ссылок на стандарт.
Прямолинейность,
Цилиндричность,
Круглость,
Профиль продольного сечения,
Параллельность

Перпендикулярность,	Установлены числовые значения неуказанных допусков, выбор которых производится по определяющему допуску размера. Неуказанные допуски должны соблюдаться при наличии ссылок на стандарт.
Соосность,
Симметричность,
Пересечение осей,
Радиальное биение,
Торцовое биение
Наклон,	Неуказанные допуски не установлены. Данные характеристики косвенно ограничиваются другими видами указанных или неуказанных допусков размеров, формы и расположения. При необходимости прямого нормирования их допуски всегда указываются в чертежах
Позиционный допуск,
Полное радиальное биение,
Полное торцевое биение,
Форма заданного профиля,
Форма заданной поверхности

Таблица 21 – Примеры назначения допусков формы цилиндрических поверхностей

Степень		Способ
точности	Примеры применения	обработки
по таблице 17
	Шарики и ролики для подшипников. Дорожки качения и	Доводка, тонкое
	посадочные поверхности подшипников качения особо	шлифование и ал-
1 – 2	высокой точности и сопрягаемые с ними посадочные	мазное растачива-
	поверхности валов и корпусов. Подшипниковые шейки	ние повышенной
	шпинделей прецизионных станков. Детали особо точ-	точности
	ных плунжерных и золотниковых пар.
	Дорожки качения и посадочные поверхности подшипни-	Доводка, хонинго-
	ков качения повышенной точности и сопрягаемые с ними	вание, тонкое
	посадочные поверхности валов и корпусов. Цапфы	шлифование, ал-
	осей гироприборов. Подшипники жидкостного трения при	мазное растачи-
3 – 4	больших нагрузках (прокатные станы). Подшипниковые	вание;тонкое обта-
	шейки коленчатых валов, поршневые пальцы и сопря-	чивание и растачи-
	гаемые с ними отверстия в деталях авиационных и авто-	вание повышенной
	мобильных двигателей. Плунжеры, золотники, поршни,	точности
	втулки и другие детали гидравлической аппаратуры, ра-
	ботающие при высоких давлениях без уплотнений
	Посадочные поверхности колец подшипников качения	Шлифование, хо-
	нормальной точности и сопрягаемые с ними посадочные	нингование, чисто-
	поверхности валов и корпусов. Подшипниковые шейки и	вое обтачивание и
	вкладыши коленчатых валов тракторных и судовых дви-	растачивание, тон-
	гателей, валов редукторов, паровых турбин, крупных	кое развертывание,
5 – 6	насосов. Поршневые пальцы дизелей и газовых двига-	протягивание
	телей. Поршни, золотники, гильзы, цилиндры и другие
	детали гидравлической и пневматической аппаратуры
	при средних и низких давлениях без уплотнений или при
	высоких и средних давлениях с уплотнениями. Несопря-
	гаемые поверхности вала паровой турбины и оправки
	для балансировки дисков турбин
	Подшипники скольжения крупных гидротурбин, тихоход-	Чистовые обтачи-
	ных двигателей, редукторов. Цилиндры, гильзы, поршни	вание и растачива-
7 – 8	и поршневые кольца автомобильных и тракторных дви-	ние,развертывание,
	гателей. Отверстия под втулки в шатунах двигателей, в	протягивание;зенке
	гидравлических устройствах средних давлений. Бочка валков холодной прокатки	рование и сверле- ние повышенной
		точности.
	Подшипники скольжения при малых скоростях и давле-	Обтачивание и
9 – 10	ниях. Поршни и цилиндры насосов низкого давления с	растачивание,свер-
	мягким уплотнением. Поршневые кольца дизелей и	ление, литье под
	газовых двигателей.	давлением

Таблица 22 – Допуски параллельности, наклона, торцового биения и полного торцового биения (по ГОСТ 24643-81)

Номинальный размер, мм				Степень точности
				1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
									мкм									мм
		до	10	0,4	0,6	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	0,1	0,16	0,25	0,4
Св.	10	до	16	0,5	0,8	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80	0,12	0,2	0,3	0,5
Св.	16	до	25	0,6	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	0,16	0,25	0,4	0,6
Св.	25	до	40	0,8	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	0,2	0,3	0,5	0,8
Св.	40	до	63	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	0,25	0,4	0,6	1
Св.	63	до	100	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	0,3	0,5	0,8	1,2
Св.	100	до	160	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	0,4	0,6	1	1,6
Св.	160	до	250	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	0,5	0,8	1,2	2
Св.	250	до	400	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	0,6	1	1,6	2,5
Св.	400	до	630	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	0,8	1,2	2	3
Св.	630	до	1000	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1	1,6	2,5	4
Св.	1000	до	1600	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	800	1,2	2	3	5
Св.	1600	до	2500	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1000	1,6	2,5	4	6
Св.	2500	до	4000	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	800	1200	2	3	5	8
Св.	4000	до	6300	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1000	1600	2,5	4	6	10
Св.	6300	до	10000	12	20	30	50	80	120	200	300	500	800	1200	2000	3	5	8	12
П р и м е ч а н и я – 1. По данной таблице назначаются также суммарные допуски параллельности и плосткостности, перпендикулярности и плоскостности, наклона и плоскостности. 2. Выбор допуска при данной степени точности производится по длине нормируемой поверхности (если допуск относится ко всей длине) или длине нормируемого участка. Допуски торцового или полного торцового биения определяются по наибольшему диаметру торцовой поверхности или диаметру, на котором задается допуск торцового биения

Таблица 23 – Примеры назначения допусков параллельности

Степень

точности

(по таблице 22)

Способ

обработки

Примеры применения

Направляющие и базовые поверхности прецизионных станков. Направляющие станины оптической делительной головки. Рабочие поверхности синусных линеек и угольников высокой точности.

Доводка, суперфиниширо-вание, алмазная

обработка повышенной точности, шабре-

ние повышенной

точности

1 – 2

3 – 4

Направляющие поверхности станков высокой и повышенной точности. Особо точные направляющие приборов управления и регулирования. Измерительные и рабочие поверхности поверочных линеек.

Доводка, шлифование

шабрение, хонинго-

вание

5 – 6

Рабочие поверхности станков нормальной точности.

Измерительные поверхности микрометров и штангенциркулей. Рабочие поверхности технологических приспособлений высокой точности. Направляющие пазы и планки приборов и механизмов высокой точности. Торцы подшипников качения высокой точности. Оси отверстий в корпусах зубчатых передач высокой точности. Оси отверстий и торцы корпусов рабочих шестерень и винтов в насосах. Базовые плоскости блока, рамы и картера двигателей.

Шлифование, координатное растачивание,

фрезерование повы-

шенной точности

7 – 8

Рабочие поверхности прессов и молотов. Плоскости

плит штампов. Рабочие поверхности кондукторов. Торцы фрез. Опорные торцы крышек и колец для подшипников нормальной точности. Оси отверстий в головках шатуна. Оси расточек под гильзы в блоке цилиндров двигателя. Оси отверстий в корпусах зубчатых передач нормальной точности. Уплотнительные поверх-

ности фланцев вентилей

Фрезерование, строгание, протягивание, шлифование, растачивание

9 – 10

Торцы крышек подшипников в тяжелом машиностроении. Шатунные шейки и ось коленчатого вала дизелей

и газовых двигателей. Оси передач в лебедках, ручных приводах

Фрезерование и растачивание, сверление и

развертывание по

кондуктору

11 – 12

Плоскости разьема и опорная плоскость в корпусах редукторов подъемно-транспортных машин. Оси и поверхности в вилках включения сельскохозяйственных машин.

Грубая механическая

обработка всех видов

13 – 16

Поверхности низкой точности

Все виды обработки

Таблица 24 – Примеры назначения допусков перпендикулярности и торцового биения

Степень

Способ

обработки

точности

Примеры применения

(по таблице 22)

1 – 2

Основные направляющие и базовые поверхности прецизионных станков. Шпиндели и оправки зубоизмерительных приборов, оптической делительной головки. Кольца прецизионных подшипников качения

Доводка, тонкое шлифование, алмазная

обработка повышен-

ной точности

3 – 4

Основные направляющие и базовые поверхности

станков высокой и повышенной точности. Рабочие

поверхности угольников (90⁰ ). Фланцы крупных турбин

и генераторов. Заплечики валов под прецизионные

подшипники качения

Доводка, шлифова-

ние и шабрение повышенной точности,

тонкое точение

5 – 6

Рабочие поверхности станков нормальной точности. Опорные торцы долбяков и шеверов. Торцы корпусов рабочих шестерен, винтов и роторов насосов высокого давления. Заплечики валов и корпусов под подшипники качения высокой точности. Торцы вкладышей подшипников гидромашин. Фланцы валов и соедини-

тельных муфт двигателей. Торцы рам и корпусов гироприборов. Торцы планшайб и патронов станков.

Шлифование, шабре

ние, хонингование,

фрезерование, стро-

гание и астачивание

повышенной точности

7 – 8

Рабочие поверхности прессов. Торцы станочных втулок. Заплечики валов и корпусов под подшипники качения нормальной точности. Торцы ступиц и распорных втулок. Оси отверстий в корпусах конических редукторов. Ось отверстия под палец в автомобильных

и тракторных поршнях.

Шлифование, фрезе-

рование, строгание,

долбление,раста-чивание.

9 – 10

Торцы подшипников в ручных лебедках и приводах. Оси резьбовых шпилек относительно опорных плоскостей в двигателе. Зубчатые венцы колес с обработанными зубьями в сельскохозяйственных машинах.

Обтачивание;грубое

фрезерование,строгание и растачивание

11 – 12

Уплотнительные поверхности присоединительных фланцев угловых вентилей. Зубчатые венцы звездочек с обработанными зубьями в сельскохозяйственных машинах. Оси и поверхности в вилках включения сельскохозяйственных машин. Рабочие поверхности

угольников для строительных работ.

Грубая механическая

обработка всех

видов

13 – 16

Поверхности низкой точности. Поверхности с неуказанными допусками.

Все виды обработки

Таблица 25 – Неуказанные допуски перпендикулярности (по ГОСТ 25069-81)

Размеры в миллиметрах


				Квалитет или класс точности								Квалитет или класс точности
				допуски размера, координирующего								допуски размера, координирующего
Номинальная длина короткой стороны прямого угла, L				короткую сторону угла,			L0	Номинальная дли-				короткую сторону угла, L0
				12 и	13 и 14,	15 и 16	17	на короткой сто-				12 и	13 и 14,	15 и 16	17
				'точнее,	''сред- ний"	''грубый"	''очень	роны прямого угла, L				точнее,	"сред-	"грубый"	"очень
				«Точный»	''сред- ний"		грубый"					“точный	ний"		грубый"
				Допуск перпендикулярности								Допуск перпендикулярности
		До	10	0,06	0,1	0,16	0.25	Св.	630	до	1000	0,6	1	1,6	2,5
Св.	10	до	16	0,08	0,12	0,2	0.3	Св.	1000	до	1600	0,8	1,2	2	3
Св.	16	до	25	0,1	0,16	0,25	0,4	Св.	1600	до	2500	1	1,6	2,5	4
Св.	25	до	40	0,12	0,2	0,3	0.5	Св.	2500	до	4000	1,2	2	3	5
Св.	40	до	63	0,16	0,25	0,4	0,6	Св.	4000	до	6300	1,6	2,5	4	6
Св.	63	до	100	0,2	0,3	0,5	0.8	Св.	6300	до	10000	2	3	5	8
Св.	100	до	160	0,25	0,4	0,6	1					Степень точности по таблице 22
Св.	160	до	250	0,3	0,5	0,8	1,2
Св.	250	до	400	0,4	0,6	1	1,6					12	13	14	15
Св.	400	до	630	0,5	0,8	1,2	2
Примечания – 1. За базу, к которой относится неуказанный допуск перпендикулярности, принимается поверхность (или ось поверхности), образующая большую сторону прямого угла, а при одинаковых размерах сторон угла - поверхность, имеющая меньшую шероховатость. 2. Если с короткой стороной угла связано несколько координирующих размеров разной точности, то неуказанный допуск перпендикулярности выбирается по более точному квалитету. 3. Допуски по таблице 25 должны соблюдаться без ссылок на них в чертежах.

Таблица 26 – Неуказанные допуски торцового биения (по ГОСТ 25000-81)

Размеры в миллиметрах

				Квалитет или класс точности размера, координирую-
				щего торец в осевом направлении
	Номинальный			12 и точнее,	13 и 14	15 и 16	17, " очень
	диаметр торца			«точный»	«средний»	«грубый»	«грубый»
				Допуск торцового биения
		До	10	0,025	0,04	0,1	0,16
Св.	10	до	16	0,03	0,05	0,12	0,2
Св.	16	до	25	0,04	0,06	0,16	0,25
Св.	25	до	40	0,05	0,08	0,2	0,3
Св.	40	до	63	0,06	0,1	0,25	0,4
Св.	63	до	100	0,08	0,12	0,3	0,5
Св.	100	до	160	0,1	0,16	0,4	0,6
Св.	160	до	250	0,12	0,2	0,5	0,8
Св.	250	до	400	0,16	0,25	0,6	1
Св.	400	до	630	0,2	0,3	0,8	1,2
Св.	630	до	1000	0,25	0,4	1	1,6
Св.	1000	до	1600	0,3	0,5	1,2	2
Св.	1600	до	2500	0,4	0,6	1,6	2,5
Св.	2500	до	4000	0,5	0,8	2	3
Св.	4000	до	6300	0,6	1	2,5	4
Св.	6300	до	10000	0,8	1,2	3	5
				Степень точности по таблице 22
				10	11	13	14
Примечания: 1. Если с данным торцом связано несколько осевых размеров разной точности, то неуказанный допуск торцового биения выбирается по более точному квалитету. 2. За базу, к которой относится неуказанный допуск торцового биения, принимается ось поверхности, имеющей большую длину, при одинаковых - поверхности с допуском диаметра по более точному квалитету, при одинаковых квалитетах – поверхности с большим диаметром. 3. Допуски по таблице действительны при наличии в чертежах ссылок на ГОСТ 25069-81. 4.Общие допуски биения, в том числе торцового, берутся по ИСО 2768-2.

Таблица 27 – Допуски соосности, симметричности, пересечения осей и радиального биения

(по ГОСТ 24643-81)

Номинальный диаметр, мм				Степень точности
				1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
				Допуски, мкм
		До	3	0,8	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	800
Св.	3	до	10	1	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1000
Св.	10	до	18	1,2	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	800	1200
Св.	18	до	30	1,6	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1000	1600
Св.	30	до	50	2	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	800	1200	2000
Св.	50	до	120	2,5	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1000	1600	2500
Св.	120	до	250	3	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	800	1200	2000	3000
Св.	250	до	400	4	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1000	1600	2500	4000
Св.	400	до	630	5	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	800	1200	2000	3000	5000
Св.	630	до	1000	6	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1000	1600	2500	4000	6000
Св.	1000	до	1600	8	12	20	30	50	80	120	200	300	500	800	1200	2000	3000	5000	8000
Св.	1600	до	2500	10	16	25	40	60	100	160	250	400	600	1000	1600	2500	4000	6000	10000
Примечания – 1. Допуски, приведенные в данной таблице, распространяются также на концентричность, полное радиальное биение и биение в заданном направлении. 2. Допуски соосности, симметричности и пересечения осей приведены в таблице в диаметральном выражении. Соответствующие им допуски в радиусном выражении могут быть получены делением их значений пополам. 3. Выбор допусков при данной степени точности производится по диаметру нормируемой поверхности или размеру между поверхностями, образующими нормируемый симметричный элемент. Если база не указывается, то допуск определяется по элементу с большим размером.

Таблица 28 – Примеры назначения допусков соосности и радиального биения

Степень точности (по таблице 27)	Примеры применения	Способ обработки
1 – 2	Рабочие поверхности шпинделей и планшайб станков высо-кой точности. Опорные и посадочные шейки шпинделей зубоизмерительных приборов и оптических делительных головок. Рабочие поверхности колец прецизионных подшипников качения. Шейки вала и отверстия воздушных подшипников высокоскоростных шпинделей.	Доводка, тонкое шлифование, хонингование алмазная обработка повышенной точности
3 – 4	Рабочие поверхности шпинделей и столов станков, повы-шенной и нормальной точности. Кольца подшипников качения высокой точности. Опорная и посадочная поверхности вкладышей подшипников насосов и гидро-турбин. Конец вала электрических машин малой мощности (повышенной и нормальной точности). Посадочные шейки валов под зубчатые колеса высокой точности. Быстро-ходные валы и оси гидроприборов высокой точности. Центрирующие буртики и выточки валов крупных турбин.	Тонкое шлифование и точение, внутрен-нее шлифование с одной установки, хонингование
5 – 6	Втулки станочные повышенной точности. Отрезные алмаз-ные круги. Кольца подшипников качения нормальной точности. Посадочные поверхности валов под зубчатые колеса повышенной точности. Опорные шейки коленчатого и распределительного валов автомобильных двигателей. Фланцы валов крупных турбин. Быстроходные валы повышенной точности.	Шлифование, обтачивание повышенной точности, внутреннее шлифование и растачивание с одной установки
7 – 8	Рабочие кромки зенкеров, конических разверток, метчиков. Коренные шейки коленчатых валов дизелей и газовых двигателей. Отверстий под торцовые крышки и вкладыши в корпусах подшипников насосов и средних гидротурбин. Быстроходные валы нормальной точности (до 1000об/мин). Трансмиссионные валы длиной до 1000мм. Поверхности катания ходовых колес и посадочные поверхности барабанов подьемно-транспортных машин. Зубчатые колеса с обработанными зубьями в сельскохозяйственных машинах.	Грубое шлифование; обтачивание и растачивание нормальной точности, протягивание, развертывание
9 – 10	Режущие кромки плашек, метчиков, сверл, фрез. Посадо-чные шейки валов под зубчатые колеса пониженной точ-ности. Трансмиссионные валы длиной 1000- 4000мм шейки валов и осей с допусками по 11 и 12 квалитетам в сельско-хозяйственных машинах.	Обтачивание и растачивание, сверление
11 – 16	Поверхности низкой точности. Поверхности с неуказанны-ми допусками.	Все виды обработки

Таблица 29 – Неуказанные допуски соосности, пересечения осей, радиального биения и

симметричности (по ГОСТ 25069-81)


Номинальный размер, мм					Квалитет или класс точности определяющего допуска размера
				12 и точнее,	13 и 14	15 и 16	17, " очень	12 и точнее,	13 и 14	15 и 16	17,"очень
				«точный»	«средний»	«грубый»	«грубый»	«точный»	«средний»	«грубый»	«грубый»
				Допуск соосности, пересечения осей радиального биения				Допуск симметричности
				Допуск соосности, пересечения осей радиального биения				Допуск симметричности
		До	3	0,05	0,12	0,2	0,3	0,2	0,3	0,5	0,8
Св.	3	до	10	0,06	0,16	0,25	0,4	0,25	0,4	0,6	1
Св.	10	до	18	0,08	0,2	0,3	0,5	0,3	0,5	0,8	1,2
Св.	18	до	30	0,10	0,25	0,4	0,6	0,4	0,6	1	1,6
Св.	30	до	50	0,12	0,3	0,5	0,8	0,5	0,8	1,2	2
Св.	50	до	120	0,16	0,4	0,6	1	0,6	1	1,6	2,5
Св.	120	до	250	0,2	0,5	0,8	1,2	0,8	1,2	2	3
Св.	250	до	400	0,25	0,6	1	1,6	1	1,6	2,5	4
Св.	400	до	630	0,3	0,8	1,2	2	1,2	2	3	5
Св.	630	до	1000	0,4	1	1,6	2,5	1,6	2,5	4	6
Св.	1000	до	1600	0,5	1,2	2	3	2	3	5	8
Св.	1600	до	2500	0,6	1,6	3	4	2,5	4	6	10
				Степень точности по таблице 27
				10	12	13	14	13	14	15	16

Таблица 30 – Нормирование шероховатости поверхности. Среднее отклонение профиля R_а (по ГОСТ 2789-73)

Размеры в микрометрах

__	100	10,0	1,00	0,100	250	25	2,5	0,25	0,025
__	80	8,0	0,80	0,080	200	20	2,0	0,20	0,020
__	63	6,3	0,63	0,063	160	16,0	1,60	0,16	0,016
__	50	6,0	0,50	0,050	125	12,5	1,25	0,125	0,012
400	40	4,0	0,40	0,040					0,010
320	32	3,2	0,32	0,032					0,008
Примечание – - предпочтительные значения

Таблица 31 – Нормирование шероховатости поверхности. Высота неровностей профиля по десяти точкам R_z и наибольшая высота неровностей профиля R_max ( по ГОСТ 2789-73 )

Размеры в микрометрах

__	1000	100	10,0	1,00	0,100	__	320	32	3,2	0,32	0,032
__	800	80	8,0	0,80	0,090	__	250	25	2,5	0,25	0,025
__	630	63	6,3	0,63	0,063	__	200	20	2,0	0,20	__
__	500	50	5,0	0,50	0,050	1000	160	16,0	1,60	0,160	__
__	400	40	4,0	0,40	0,040	1250	125	12,5	1,25	0,125	__
Примечание – - предпочтительные значения

Таблица 32 – Рекомендации по выбору параметров шероховатости и направления неровностей поверхностей

Конструктивные особенности условий работы поверхностей	Параметры шероховатости;
Конструктивные особенности условий работы поверхностей	направление неравностей
Трение, подвержены изнашиванию, неиспытывают контактные напряжения	R_a (R_z) и t_p, произвольное

Поверхности герметичных соединений цилиндричес-кой формы плоские, торцовые	R_a (R_z) и t_p;перпендикулярные к
	оси, произвольное, кругообразное
Неподвижные, нагруженные, например поверхности прессовых соединений	R_a (R_z); параллельное оси запрессовки; R_a (R_z) и t_pпроизвольное
Испытывают циклические нагрузки; работают на изгиб или кручение при переменных нагрузках	R_max, S_m(S); произвольное или парал-лельное нейтральной оси или оси кручения
Примечание – Из параметров высоты неравностей параметр R_а является предпоч-тительным. Параметры R_z и R_max нормируют, если необходимо ограничить высоту нерав-ностей, невозможен контроль параметра R_a с помощью профилометра или образцов сравне-ния и др.

Таблица 33 – Числовые значения параметров шероховатости

Класс шеро- ховатости поверхности	Параметры	шеро-	Базовая	Класс шеро- ховатости поверхности	Параметры шеро-ховатости, мкм по ГОСТ 2789-73		Базовая
	ховатости, мкм		длина,				длина,
	по ГОСТ 2789-73		l мм				l мм
	R_a	R_z			R_a	R_z
	__	1600			2,5	10
	__	1250		Ñ6	2	8
	__	1000			1,6
___	__	800	__		1,25	5,3
	__	630		Ñ7	1	5	0,80
	__	500			0,8	4
	100	400			0,63	3,2
	80	320		Ñ8	0,5	2,5
Ñ1	53	250			0,4	2
	50	200			0,32	1,5
	40	160	8,00	Ñ9	0,25	1,25
Ñ2	32	125			0,2	1
	25	100			0,16	0,8
	20	80		Ñ10	0,125	0,53
Ñ3	16	63			0,1	0,5	0,25
	12,5	50			0,08	0,4
	10	40		Ñ11	0,063	0,32
Ñ4	8	32			0,05	0,25
	6,3	25	2,50		0,04	0,2
	5	20		Ñ12	0,032	0,16
Ñ5	4	16			0,025	0,125
	3,2	12,5		Ñ13	0,012	0,063	0,08
Примечания – 1. Числовые значения шероховатости заключенные в рамку являются предпочтительными и полностью соответствуют образцам сравнений шероховатости по ГОСТ 9378-75. 2. Применение параметра шероховатости R_а предпочтительно. 3. На поверхностях, имеющих малые размеры или сложную форму (например, канавки режущего инструмента) на которых невозможно применить профилометр для измерения параметра R_а, а также шероховатость поверхностей R_а 100 мкм, следует задавать параметром R_z.

Таблица 34 – Минимальные требования к шероховатости поверхности в зависимости от допусков размера и формы

Допуск размера по квалитетам	Допуск формы, % от допуска размера	Номинальные размеры, мм
		До 18	Св. 18 до 50	Св.50 до 120	Св.120 до 500
		Значение Ra, мкм, не более
IT3	100	0,2	0,4	0,4	0,8
	60	0,1	0,2	0,2	0,4
	40	0,05	0,1	0,1	0,2
IT4	100	0,4	0,8	0,8	1,6
	60	0,2	0,4	0,4	0,8
	40	0,1	0,2	0,2	0,4
IT5	100	0,4	0,8	1,6	1,6
	60	0,2	0,4	0,8	0,8
	40	0,1	0,2	0,4	0,4
IT6	100	0,8	1,6	1,6	3,2
	60	0,4	0,8	0,8	1,6
	40	0,2	0,4	0,4	0,8
IT7	100	1,6	3,2	3,2	3,2
	60	0,8	1,6	1,6	3,2
	40	0,4	0,8	0,8	1,6
IT8	100	1,6	3,2	3,2	3,2
	60	0,8	1,6	3,2	3,2
	40	0,4	0,8	1,6	1,6
IT9	100 и 60	3,2	3,2	6,3	6,3
	40	1,6	3,2	3,2	6,3
	25	0,8	1,6	1,6	3,2
IT10	100 и 60	3,2	6,3	6,3	6,3
	40	1,6	3,2	3,2	6,3
	25	0,8	1,6	1,6	3,2
IT11	100 и 60	6,3	6,3	12,5	12,5
	40	3,2	3,2	6,3	6,3
	25	1,6	1,6	3,2	3,2
IT12 и IT13	100 и 60	12,5	12,5	25	25
IT12 и IT13	40	6,3	6,3	12,5	12,5
IT14 и IT15	100 и 60	12,5	25	50	50
IT14 и IT15	40	12,5	12,5	25	25
IT16 и IT17	100 и 60	25	50	100	100
IT16 и IT17	40	25	25	50	50
Примечания – 1. Если относительный допуск формы меньше значений, указанных в таблице, то значения Ra следует назначать не более 0,15 Tф. 2. В случаях, когда это необходимо по функциональным требованиям, допускается устанавливать значения Ra менее указанных в таблице.

Таблица 35 – Примеры нормирования шероховатости поверхности деталей

Характеристика поверхности						Значения параметра Rа, мкм, не более
Посадочные поверхности сменных деталей	Квалитет	Поверхность				Номинальные размеры
						До 50							Св. 50 до 500
	5	Вал Отверстие				0,2 0,4							0,4 0,8
	6	Вал Отверстие				0,4 0,4-0,8							0,8 0,8-1,6
	7	Вал Отверстие				0,4-0,8 0,8							0,8-1,6 1,6
	8	Вал Отверстие				0,8 0,8-1,6							1,6 1,6-3,2
Поверхности деталей в посадках с натягом: а) собиремых под прессом; б) собираемых способом технических деформаций	Квалитет	Поверхность				Номинальные размеры , мм
						До 50				Св 50до120						Св 120 до 500
	5	Вал Отверстие				0,1-0,2 0,2-0,4				0,4 0,8						0,4 0,8
	6 – 7	Вал Отверстие				0,4 0,8				0,8 1,6						0,8 1,6
	8	Вал Отверстие				0,8 1,6				0,8-1,6 1,6-3,2						1,6-3,2 1,6-3,2
	__	Вал Отверстие				1,6 1,6-3,2
Поверхности деталей при селективной сборке	Поверх-ность	Допуск сортировочной группы, мкм
		< 2.5				2.5			5			10			20
	Вал Отверстие	0.05 0.1				0.1 0.2			0.2 0.4			0.4 0.8			0.8 1.6
Поверхности деталей для посадок с точным центрированием	Поверх-ность	Допуск радиального биения, мкм
		2,5		4		6			10			16			25
	Вал Отверстие	0,05 0,1		0.1 0.2		0,1 0,2			0.2 0.4			0.4 0.8			0.8 1.6
Посадочные поверхности подшипников скольжения	Поверхность		Квалитеты												Жидкостной режим трения
			6-9							10-12
	Вал Отверстие		0,4-0,8 0,8-1,6							0,8-3,2 1,6-3,2					0,1-0,4 0,2-0,8
Поверхности под подшипники качения			См. в таблице 68
Поверхности цилиндров, поршней, золотников гидравлических тормозных систем	Поверхность		Высокое давление					Обычное исполнение						Низкое давление
			Диаметр
			До10		Св10
	Вал Отверстие		0, 025 0,05		0,05 0,1			0,1 0,2						0,2 0,4
Поверхности осей и валов под уплотнение	Уплотнение		Скорость м/с
			До 3				5				Св 5
	Резиновое		0,8-1,6 полиров.				0,4-0,8 полиров.				0,2-0,4 полировать
	Войлочное		0,8-1,6 полировать								––
	Лабиринтное		3,2 – 6,3								––
	Жировые канавки		3,2 – 6,3								––

Продолжение таблицы 35

Характеристика поверхности															Значения параметра Rа, мкм, не более
Поверхности направляющих: скольжения качения								Скорость							Допуск плоскостности, мкм (на 100 мм)
															До 6					10										25										60							Св 60
								До 0,5 Св 0,5							0,2 0,1					0,4 0,2										0,8 0,4										1,6 0,8							3,2 1,6
								До 0,5 Св 0,5							0,1 0,05					0,2 0,1										0,4 0,2										0,8 0,4							1,6 0,8
Поверхности торцовых опор (пят и подпятников)								Скорость м/с								Допуск торцового биения, мкм
																До 6					От 16															25										Св 25
								До 0,5 Св. 0,5								0,1 0,1					0,4 0,2															0,8-1,6 0,8										3,2 1,6
Поверхности сферических опор																Допуск формы профиля, мкм
																До 30																			Св 30
																0,8																			1,6
Торцовые опорные поверхности неподвижных стыков (фланцевые соединения) и т. п.																Допуск перпендикулярности, мкм (на длине 100 мм)
																До 25							60												Св. 60
																1,6							3,2												6,3
Поверхности разъема корпусов (редукторов, подшипников и т. п.)						Соединения										С прокладкой																						Без прокладки
						Герметичное Не герметичное										3,2 – 6,3 6,3 – 12,5																							0,8 – 1,6 6,3 – 12,5
Поверхности кронштейнов, втулок, поводков, колец, ступиц, крышек и аналогичных деталей, прилегающих к другим поверхностям, но не являющиеся посадочными поверхностями																																					3,2 – 6,3
Рабочие поверхности кулачков и копиров							Сопряжение									Допуск формы профиля, мкм
																До 6				30												50												Св50
							С ножами или сухарями									0,4				0,8												1,6												3,2
							С роликами									0,8				1,6												3,2												6,3
Рабочие поверхности шкивов плоско- и клиноременных передач																Диаметр шкива, мм
																До 120									Св. 120 до 315																Св 315
																1,6									3,2																6,3
Рабочие поверхности катков фрикционных передач																В зависимости от габарита и условий работы
																0,2 – 0,8
Рабочие поверхности фрикционов				Колодки, муфты, диски												Колодки															Муфты												Диски
																1,6 – 3,2															0,8 – 1,6												0,1 – 0,8
				Тормозные барабаны												Диаметр барабана, мм
																До 500															Св. 500
																0,8 – 1,6															1,6 – д3,2
Рабочие поверхности конических соединений																Соединения
																Герметичные									центрирующие																Прочие
																0,1-0,4									0,4-1,6																1,6-6,3
Соединения с призматич. и сегментнымишпонками		соединение							Поверх - ность							Шпонка									Паз вала																Паз втулки
		Неподвижное							Рабочая Нерабочая							3,2 6,3 – 12,5									1,6 – 3,2 6,3 – 12,5																1,6 – 3,2 6,3 – 12,5
		С направляю-щей шпонкой							Рабочая Нерабочая							1,6 – 3,2 6,3 – 12,5									1,6 – 3,2 6,3 – 12,5																1,6 – 3,2 6,3 – 12,5

Продолжение таблицы 35
характеристика поверхности												Значения параметра Rа, мкм, не более
Зубчатые (шлицевые) соединения			Соединение									Впадинотверст.					Зуб вала									Центрирующие поверхности																Нецентрирующие поверхности
			Неподвижное Подвижное									1,6-3,2 0,8-1,6					1,6-3,2 0,4-0,8									0,8-1,6 0,8-1,6					0,4-0,8 0,4-0,8											3,2-6,3 3,2								1,6-6,3 1,6-3,2
Резьбовые соединения			Рабочие поверхности резьбы																					Степень точности резьбы
																								4; 5										6; 7											7-9
			Крепежная резьба на болтах, винтах и гайках																					1,6										3,2											3,2-6,3
			Резьба на валах, штоках, втулках, конусах и т.д.																					0,8-1,6										1,6											3,2
			Резьба ходовых и грузовых винтов																					-										0,4											0,8
			Резьба гаек ходовых и грузовых винтов																					-										0,8											1,6
Зубчатые и червячные передачи	Поверхности										Степени точности
											3		4			5		6				7						8				9																10			11
	Профили зубьев всех видов колес										0,1-0,2			0,2-0,4					0,4				0,4-0,8						1,6				3,2																6,3			6,3
	Профили зубьев конических колес										-		-			0,2-0,4		0,4-0,8										0,8-1,6				1,6-3,2																3,2-6,3			6,3
	Профили витков червяков										0,1		0,2			0,2		0,4				0,4-0,8						0,8-1,6				1,6-3,2																-			-
	По диаметрам впадин										То же что и для рабочих поверхн., или ближ. более грубое значение
	По диаметрам выступ										3,2-12,5
Открытые (Видимые при наружном осмотре)свободные поверхности	Прецизионные шкалы с оптическим отсчетом																										0,025-0,5
	Шкалы нормальной точности																										0,8-1,6
	Лимбы																										0,8
	Поверхности выступающих частей быстро вращающихся деталей (концы и фланцы валов, шпинделей и т. п.)																										1,6-6,3
	Поверхности органов управления. Поверхности указателей, таблиц и другие поверхности, требующие отделки																										0,4-1,6 с указанием полирования или покрытия
	Поверхности, к которым предъявляются достаточно высокие требования в отношении внешнего вида																										6,3
	Поверхности кронштейнов муфт, ступиц, сальников, втулок и т. п., не соприкасающиеся с другими поверхностями																										6,3-12,5
	прочие по-верхности				Мелких и средних деталей																						3,2-12,5
					Крупных деталей																						6,3-25
Закрытие (невидимые при наружном осмотре) свободные механически обработанные и необработанные поверхности																											25-100 и выше с указанием покрытия (при необходимости)
Звездочки для приводных цепей										Поверхности																	Точность исполнения
																											Нормальная											Повышенная
										Рабочие																	3,2-6,3											1,6-3,2
										Впадин																	6,3											3,2
										Выступов																	3,2-12,5

Окончание таблицы 35

Индексирующие поверхности делительных и установочных устройств, например, поверхности делительных дисков фиксаторов, упоров и т.п.	Точность фиксации, мкм
	До 4		6	10			25	63		Св. 63
	0,1		0,2	0,4			0,8	1,6		3,2
Характеристика поверхности					Значения параметра Rа, мкм, не более
Нерабочие торцевые поверхности зубчатых и червячных колес и звездочек					3,2-12,5
Нерабочие поверхности осей и валов					6,3-12,5
Канавки, фаски, выточки зенковки, закругления и т.п.					3,2-12,5
Проходные отверстия под болты, винты, заклепки и т. п.					25
Болты и гайки чистые (кругом)					3,2-12,5
Болты и гайки получистые (в местах обработки)					25
Поверхности головок винтов					3,2-12,5
Опорные поверхности пружин сжатия					12,5-25
Кромки деталей под сварные швы					50-100
Подошвы станин, корпусов, лап					12,5-25
Поверхности деталей, устанавливаемых на бетонных, кирпичных и деревянных основаниях					100 и выше
Несопрягаемые поверхности, влияющие на ударную и усталостную прочность					0,2-0,4, полировать
Поверхности, влияющие на течение паров и газов		Исполнение
		До 180				Св. 180 до 500			Св. 500
		1,6-3,2				6,3			12,5-25
Примечание – Данные, приведенные в таблице, не относятся к тем деталям, шероховатость поверхности которых установлена соответствующими стандартами

Таблица 36 – Шероховатость поверхности и квалитеты при различных видах обработки деталей резанием

Вид обработки				Значения параметра R_a,мм				Квалитеты
								экономические	достижимые
Автоматическая газовая резка				12,5-100				15-17	-
Отрезка		приводной пилой		25^*-50(12,5)				15-17	-
		резцом		25^*- 100				14-17	-
		фрезой		25^* - 50				14-17	-
		абразивом		3,2^* – 6,3				12-15	-
Подрезка торцов				3,2^*-12,5 (0,8)				11-13	8; 9
Строгание		черновое		12,5^* - 25				12-14	-
		чистовое		3,2^* – 6,3				11-13 (10)^**	-
		тонкое		(0,8) - 1,6				8-10	7^***
Долбление		черновое		25-50				14; 15	-
		чистовое		3,2^* – 12,5				12; 13	11
Фрезерование цилиндрической фрезой		черновое		25-50				12-14 (11)^**	-
		чистовое		3,2^* –6,3				11 (10)^**	-
		тонкое		1,6				8; 9	6; 7^**
Фрезерование торцовой фрезой		черновое		6,3 - 12,5				12-14 (11) ^*	-
		чистовое		3,2^* – 6,3 (1,6)				11	10^***
		тонкое		(0,8) –1 ,6				8; 9	6; 7^***
Продолжение таблицы 36
Вид обработки				Значения параметра R_a,мм				Квалитеты
								экономические	достижимые
Фрезерование скоростное		черновое		3,2				12-14	11
		чистовое		0.8 – 1.6^*				11-13	8; 9
Обтачивание продольной подачей		обдирочное		25 - 100				15-17	-
		получистовое		6,3 - 12,5				12-14	-
		чистовое		1,6^*-3,2(0,8)				7-9	6
		тонкое (алмазное)		0,4^*- 0,8(0,2)				6	5
Обтачивание поперечной подачей		обдирочное		25-100				16; 17	-
		получистовое		6,3 - 12,5				14; 15	-
		чистовое		3,2^*				11-13	8; 9
		тонкое		0,8 - 1,6				8-11	7
Обтачивание скоростное				(0,4) – 1,6				11	8; 9
Сверление		до 15мм		6,3 – 12,5^*				12-14^****	10; 11^*****
		св 15 мм		12.5-25^*				12-14^****	10; 11^*****
Рассверливание				12,5-25 ^* (6,3)				12-14	10; 11
Зенкерование		черновое		12,5 - 25				12-15	-
		чистовое		3.2^* – 6.3				10; 11	8; 9
Растачивание		черновое		50 - 100				15-17	-
		получистовое		12,5 - 25				12-14	-
		чистовое		1,6^* –3,2 (0,8)				8; 9	7
		тонкое (алмазное)		0,4^*-0,8 (0,2)				7	6
Скоростное растачивание				0,4 – 1,6				8	7
Развертывание		получистовое		6,3 – 12,5				9; 10	8^***
		чистовое		1,6^* -3,2				7; 8 (8) ^**	-
		тонкое		(0,4) –0,8				7	6^***
Протягивание		получистовое		6,3				8; 9	-
		чистовое		0,8^* –3,2				7; 8	-
		отделочное		0,2 –0,4				7	6
Зенкерование плоское с направлением				6,3 –12,5				-	-
Зенкерование угловое				3,2 –6,3				-	-
Шабрение		грубое		1,6 -6,3				11	8; 9
		тонкое		0,1 –0,8				8; 9	6; 7
Слесарная опиловка				(1,6) -25				8-11	6; 7
Зачистка полотном (после резца и фрезы)				(0,2) 1,6				8-11	7; 8
Шлифование круглое		получистовое		3,2 –6,3				8-11	-
		чистовое		0,8^* –1,6				6-8	6
		тонкое		0,2^* –0,4 (0,1)				5	выше 5
Шлифование плоское		получистовое		3,2				8-11	-
		чистовое		0,8^*-1,6				6-8	-
		тонкое		0,2^*-0,4(0,1)				6; 7	6
Прошивание		чистовое		0,4-1,6				7-9	-
		тонкое		0,05-1,6				6; 7	-
Калибрование отверстий шариком или оправкой		после сверления		0,4-1,6				8; 9	7
		после растачивания		0,4-1,6				7	-
		после развертывания		0,05-1,6				7	6
Продолжение таблицы 36
Вид обработки				Значения параметра R_a,мм				Квалитеты
								экономич		достижимые
Обкатывание и раскатывание роликами или шариками при значении параметра R_a исходной поверости 3,2-12,5 мкм				0,4-1,6			6-9			-
Вид обработки				Значения R_a,мм				Квалитеты
								экономические	достижимые
Наклепывание шариками при значении параметра R_a исходной поверхности 0,8-3,2 мкм				0,2-0,8			-		-
Развальцовывание		чистовое		0,4-1,6			7		6
		тонкое		0,1-0,2			6		-
Притирка		чистовая		0,4-3,2			6; 7		-
		тонкая		0,1-1,6			5		-
Полирование		обычное		0,2-1,6			6		-
		тонкое		0,05-0,1			5		-
Доводка		грубая		0,4^*			6; 7		5
		средняя		0,1-0,2^*			5; 6		5
		тонкая		0,05^*			5		выше 5-го
		зеркальная		0,012-0,025			-		-
Хонингование		плоскостей		0,1-0,4^*			7; 8		6
		цилиндров		0,05-0,2*			6; 7		-
Лаппингование		предварительное		0,2-0,8			6		-
		среднее		0,2			6		-
		тонкое		0,025-0,1			5		-
Суперфиниширование		плоскостей		0,2^*-0,4(0,05)			5 и точнее		-
		цилиндров		0,1^*-0,4(0,05)			5 и точнее		-
Нарезание резьбы		плашкой, метчик.		3,2-12,5^*			6-8		-
		резцом, гребенкой		3,2^*-6,3(1,6)			6-8		4-5
Нарезание резьбы фрезой				3,2^*-6,3(1,6)			8		-
Шлифование резьбы				1,6^*-3,2(0,4)			4-6		-
Накатывание резьбы роликами				0,4-0,8			6-8		4
Скоростное нарезание резьбы (вихревой метод)				0,8-6,3			6-8		-
Обработка зубьев зубчатых колес		строгание		3,2^*-6,3(1,6)			7-10		-
		фрезерование		(1,6)-3,2^*			7-10		-
		шлифование		0,4^*-0,8			5; 6		-
		шевингование		0,8^*-1,6(0,4)			5; 6		-
Анодно-механическое резание заготовок		обычное		25-50			11-13		-
		специальное		6,3-12,5			11		8; 9
Анодно-механическое шлифование		черновое		1,6-3,2			6-9		-
		чистовое		0,2-0,8			6; 7		-
		притирочное		0,4-0,1			5-7		-
		отделочное		0,05-0,2			5; 6		-
Электроконтактное резание листов				25-50			11-13		-
Электроконтактное сверление				25-100			12-14		-
Электроискровое шлифование				3,2-25			-		-
Электрополирование (в знаменателе значение R_a исходной поверхности)		декоративное		0,4 – 3,2 1,6 – 12,5			6-9		-
		никелевых покрытий		0,4 - 0,8 1,6 – 3,2			-		-
Окончание таблицы 36
Вид обработки			Значения параметра R_a,мм			Квалитеты
						экономические					достижимые
Электромеханическая очистка от окалины			6,3-50		-						-
Электромеханическое точение	обычное		3,2-6,3		6-9						-
	чистовое		0,8-3,2		6; 9						-
Электромеханическое сглаживание			0,2-0,8		6; 7						-
Ультрозвуковая обработка твердых сплавов			0,2-0,8^*		-						-
* Оптимальное значение R_a для данного вида обработки. В скобках приведена экономическая точность изготовления для чугуна. * Для чугуна является экономической точностью изготовления. ** При сверлении без кондуктора. ***При сверлении по кондуктору. Примечание – в скобках указаны предельно достижимые значения параметра шероховатости R_a.

Таблица 37 – Шероховатость поверхности и квалитеты (классы точности) литых заготовок деталей

Вид литья

Материал

Размеры заготовок, мм

Значение параметра Ra, мкм, не более

Квалитеты, классы точности

возможные

оптимальные

высокая точность

нормальная точность

низкая точность

В песчаные формы (в землю)

Черные металлы

(25)-160

100

16; 17; 18

8-15 классы точности

по ГОСТ 26645-88

Цветные сплавы

От 1 до 1000

Св. 1000 до 2500

(12,5)-50

(12)-14

14; 15

15; 16

16; 17

В кокиль

Черные металлы

(6,3)-25

14-16

5-11 классы точности

по ГОСТ 26645-88

Цветные сплавы

От 1 до 180

Св. 180 до 1000

(3,2)-12,5

(11); 12

12-14

14; 15

15; 16

По выплав-ляемым моде-лям

Черные металлы

(1,6)-12,5

6,3

4-10 классы точности по

ГОСТ 26645-88; для мелких деталей допустимы 11-13 квалитеты

Цветные сплавы

От 1 до 30

Св.30 до 260

Св 260 до 500

1,6-12,5

(10); 11

11-13

12-14

12; 13

12-14

14; 15

В оболоч-ковые формы

Черные металлы:

сталь

серый чугун

12,5-25

6,3-12,5

12,5

4-10 классы точности по

ГОСТ 26645-88; 12-14 квалитеты для мелких деталей

Цветные сплавы

От 1 до 260

Св.260

до 1000

(1,6)-12,5

(11)-13

12-14

14; 15

15; 16

Окончание таблицы 37

Вид литья

Материал

Размеры заготовок, мм

Значение параметра Ra, мкм, не более

Квалитеты, классы точности

возможные

оптимальные

Высокая точность

Нормальная точность

Низкая точность

Под давле-нием

Цинковые, магниевые и алюми-ниевые сплавы

(0,8)-6,3

6,3

(9)-11

14; 15

Медные сплавы

11-13

12-14

Центробежное литье

3,2-25

12,5

(11)-13

Примечание – В скобках указаны предельно-достижимые точности.

Таблица 38 – Шероховатость поверхностей и квалитеты заготовок деталей,

обрабатываемых давлением

Вид обработки		Значение Ra, мкм	Квалитеты
Вид обработки		Значение Ra, мкм	экономические	достижимые
Горячая ковка в штампах		12,5-100	14-17	-
Горячая вырубка и пробивка		12,5-100	14-16	-
Горячая объемная штамповка без калибровки		12,5-50	9-11	-
Холодная штамповка в вытяжных штампах	Вытяжка полых деталей простых форм (корпуса, стаканы)	0,8-3,2	По диаметру
			10; 11	8; 9
			По высоте
			11	-
	То же, но глубокая вытяжка
Холодная штамповка в вырубных, пробивных и зачистных штампах	Контурные размеры при вырубке плоских деталей	Зона среза 3,2-6,3, зона скалывания 25-100	12; 13	11
	То же, но при пробивке	Зона среза 3,2-6,3, зона скалывания 25-100	11	8; 9
	То же, но при зачистке	0,8-3,2	8; 9	-
	То же, но при зачистке и калибровке	0,8-3,2	6; 7	-
Круглый холодный прокат (калиброванный)	Сталь	0,8-3,2	-	-
Круглый холодный прокат (калиброванный)	латунь	0,4-1,6	-	-
Прокат труб	Алюминиевые сплавы	0,8-1,6	-	-
Прокат листовой	Сталь	0,8-3,2	-	-
Прокат листовой	Латунь	0,4-1,6	-	-
Прокат ленты	Сталь	0,8-1,6	-	-
Прокат ленты	Латунь, бронза	0,2-0,8	-	-
Прокат после обдувки песком	Сталь	3,2-6,3	-	-
Прокат после обдувки песком	Алюминиевые сплавы	3,2-6,3	-	-

Таблица 39 – Коэффициент нагруженности для половинных * подшипников

Относительный эксцентриситет

Коэффициент нагруженности при l/dн.с

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

1,1

1,2

1,3

1,5

2,0

0,3

0,4

0,5

0,6

0,65

0,7

0,75

0,8

0,85

0,9

0,925

0,95

0,975

0,99

0,089

0,141

0,216

0,339

0,431

0,573

0,776

1,079

1,775

3,195

5,055

8,393

21,00

65,26

0,133

0,209

0,317

0,493

0,622

0,819

1,098

1,572

2,428

4,261

6,615

10,706

25,62

75,86

0,182

0,283

0,427

0,655

0,819

1,070

1,418

2,001

3,036

5,214

7,956

12,64

29,17

83,21

0,234

0,361

0,538

0,816

1,014

1,312

1,720

2,399

3,580

6,029

9,072

14,14

31,88

88,90

0,287

0,439

0,647

0,972

1,199

1,538

1,965

2,754

4,053

6,721

9,992

15,37

33,99

92,89

0,339

0,515

0,754

1,118

1,371

1,745

2,248

3,067

4,459

7,294

10,753

16,37

35,66

96,35

0,391

0,589

0,853

1,253

1,528

1,929

2,469

3,372

4,808

7,772

11,38

17,18

37,00

98,95

0,440

0,658

0,947

1,377

1,669

2,097

2,664

3,580

5,106

8,186

11,91

17,86

38,12

101,2

0,487

0,723

1,033

1,489

1,798

2,247

2,838

3,787

5,364

8,533

12,35

18,43

39,04

102,9

0,529

0,784

1,111

1,590

1,912

2,379

2,990

3,968

5,586

8,831

12,73

18,91

39,81

104,4

0,610

0,891

1,248

1,763

2,099

2,600

3,242

4,266

5,947

9,304

13,34

19,68

41,07

106,8

0,763

1,091

1,483

2,070

2,446

2,981

3,671

4,778

6,545

10,091

14,37

20,97

43,11

110,8

Определение толщины масляного слоя h при данном зазоре S: относительный зазор = S/dн.с; коэффициент нагруженности = ; из таблицы по определяется ; толщина масляного слоя h = S/2(1 – ).

* У половинных подшипников (с углом охвата 180º) масляный слой создается на половине длины окружности.

Примечание – Промежуточные значения следует получать интерполяцией табличных данных.

Таблица 40 – Основные смазочные масла для машино- и приборостроения

	Наименование и марка масла *		Вязкость				Температура					Область применения
	Наименование и марка масла *		Кинематическая**, сСт(мм /с)		Динамичес-кая *, 10 , Нс/м		вспышки		Застывания			Область применения
	Вязкость при 40 ºС
	Легкие инструменталь-ные И-5А (И-Л-А-7)		6-8		5,3-7			140	-18			Для точных механизмов, работающих при малых нагрузках со скоростью 1500-2000 рад/с (примерно 15000-20000 об/мин) или 4,5-6 м/с на цапфе вала: шпиндели токарных, шлифовальных и других высокоскоростных станков, подшипники маломощных электродвигателей и т.п. Используется для смазки прядильных и других подобных машин, а также контрольно-измерительных приборов.
	И-8А (И-Л-А-7)		9-11		7,2-9,8			150	-15			Для механизмов, работающих при малых нагрузках со скоростью 1000-1500 рад/с (примерно 10000-15000 об/мин) или 3-4,5 м/с на цапфе вала: шпиндели шлифовальных и других станков, подшипники электродвигателей и т.п. Используется для смазки легких трикотажных машин и контрольно-измерительных приборов.
	Приборное МВП		6,5-8,0***		5,8-7,2***			125	-60			Для контрольно-измерительных приборов, работающих на низких температурах. Заполнение масляно-пневматических амортизаторов.
	Средние инстру-ментальные И-12А (И-ЛГ-А-15) И-12А1 (И-ЛГ-А-15)		13-17 13-17		11,5-15 11,5-15			170 165	-15 -30			Для механизмов, работающих со скоростью до 1000 рад/с (примерно 10000 об/мин) или до 3м/с на цапфе вала: шпиндели шлифованных и других станков, подшипники маломощных двигателей с кольцевой системой смазки и т.п. Заполнение гидросистем станков и легких механизмов.
Продолжение таблицы 40
Наименование и марка масла *		Вязкость				Температура							Область применения
Наименование и марка масла *		Кинематическая**, сСт(мм /с)		Динамичес-кая *, 10 , Нс/м		вспышки					Застывания		Область применения
Вязкость при 40 ºС
И-20А (И-Г-А-32)		29-35		25,8-31,2		200				-15			Для малых и средних станков работающих при повышенных скоростях; для текстильных машин, электродвигателей средней мощности с кольцевой системой смазки, пневматических устройств и т.п. Заполнение гидросистем механизмов средней мощности.
И-30А (И-Г-А-46)		41-51		36,5-45,4		210				-15			Широко применяется во многих отраслях промышленности металлообрабатывающей (крупные и тяжелые станки, гидравлические системы с поршневыми регулирующими насосами), металлургической, бумажной, легкой, на транспорте и др. Основной смазочный материал в среднем машиностроении. Используется для заполнения гидросистем средней мощности.
И-40А (И-Г-А-68)		61-75		54,9-67,5		220				-15			То же, что и для марки 30 при больших нагрузках. Для тяжелых станков, работающих с малыми скоростями.
И-50А (И-ГТ-А-100)		90-100		81,9-100,1		225				-15			Для ответственных сильно нагруженных механизмов, работающих со скоростью менее 1 м/с и частыми остановками.
Турбинные: Т22 Т30 Т46 Т57		20-23* 28-31* 44-48* 55-59*		18-20,7* 25,2-28,8* 39,6-43,2* 49,5-53,1*		180 180 195 195				-15 -10 -10 -			Для смазывания подшипников и вспомогательных механизмов турбоагентов, а также для работы в системе регулирования этих машин в качестве гидравлической жидкости.

Продолжение таблицы 40

Наименование и марка масла *

Вязкость

Температура

Область применения

Кинематическая**,

сСт(мм /с)

Динамичес-кая **,

10 , Н*с/м

вспышки

Застывания

Вязкость при 100 ºС

Тяжелые индустриальные

Цилиндровое 38

Цилиндровое 52

32-50

50-70

28,8-45

45-63

300

310

+17

-5

Для тяжело нагруженных зубчатых и червячных передач, а также для смазывания паровых машин, работающих на перегретом паре, и механизмов, работающих с большими нагрузками и малыми скоростями.

Автомобильные:

АС-6

АС-8

АС-10

≥6

8±0,5

10±0,5

≥5,4

7,2±0,4

9±0,45

190

200

-30

-25

-15

Для смазывания карбюраторных двигателей, автомобилей и тракторов.

Трансформаторные:

ТК

Т-750

Т-1500

ПТ

8***

9***

7,2***

8,1***

135

-45

-55

-45

Для заливки трансформаторов (кроме масла ТК), масляных выключателей и другой высоковольтной аппаратуры.

Окончание таблицы 40

Наименование и марка масла *

Вязкость

Температура

Область применения

Кинематическая**,

сСт(мм /с)

Динамичес-кая **,

10 , Н*с/м

вспышки

Застывания

Вязкость при 100 ºС

Компрессорные:

К12

К19

11-14

17-21

9,9-12,6

15,3-18,9

216

245

-25

-5

Для смазки поршневых и ротационных компрессоров и воздуходувок.

* В скобках указаны обозначения по ГОСТ 17479.4-87.

** Кинематической вязкостью пользуются при производстве масел Динамическая вязкость используется во всех гидродина-мических расчетах. Она определена по формуле m=nr, где n- кинематическая вязкость, м /с; r-плотность масла, r=870-910 кг/м . *** При t=50 ºС.

Примечания – 1. При смазке подшипников скольжения рабочих машин применяются преимущественно индустриальные масла. При выборе смазочных масел руководствуются следующим: а) марка масла выбирается по требуемой вязкости при рабочей температуре масла; б) при большей окружной скорости цапфы и малом давлении следует применять менее вязкое масло; в) требуемая вязкость в подшипнике жидкостного трения определяется в соответствии с условиями гидродинамической теории трения; г) с возрастанием вязкости ухудшается подвижность масла, что затрудняет его циркуляцию и проникновение в малые зазоры подшипника.

2. В таблице приведены наиболее употребительные масла из большего числа моторных, индустриальных, турбинных и др., технические условия на которые приведены в соответствующих ГОСТах.

Таблица 41. Значения показателя степени n для определения динамической вязкости

масла при различных рабочих температурах

n50 , 10^-6 м²/с	20	30	40	50	70	90	120
n	1.9	2.5	2.6	2.7	2.8	2.9	3.0

Таблица 42 – Значение коэффициента трения при установившемся процессе распрессовки или проворачивания

Метод запрессовки	Материал детали		Коэффициент трения-сцепления при распрессовке в момент сдвига f
Метод запрессовки	охватываемой (вала)	охватывающей (отверстия)	осевом	круговом
Механическая запрессовка со смазкой (машинное масло)	Сталь	Сталь	0,2	0,08
Механическая запрессовка со смазкой (машинное масло)	Сталь	Чугун	0,17	0,09
Механическая запрессовка без смазки	Сталь	Сталь	0,24	0,14
	Сталь	Чугун	0,18	0,12
	Сталь	Латунь	0,10	0,04
	Сталь	Бронза	0,07	-
	Сталь	Магниево-алюминиевые сплавы	0,09	0,03
Нагрев	Сталь	Сталь	0,40	0,35
	Сталь	Чугун	0,18	0,13
	Сталь	Магниево-алюминиевые сплавы	0,15	0,1
	Сталь	Латунь	0,25	0,1
	Бронза	Чугун	0,07	-
	Бронза	Сталь	0,07	-
Охлаждение	Сталь	Сталь	0,40	0,16

Таблица 43 – Значение предела текучести Gt различных марок

стали и чугуна

Марка стали	Gt, МПа	Марка чугуна	Gt, МПа
Сталь 30	294	Сч 20	196
Сталь 35	315	Сч 21	206
Сталь 40	334	Сч 24	235
Сталь 45	353	Сч 25	245
Сталь 50	373	Кч 33-8	324
Сталь 30Г	334	Сч 35	294
Сталь 50Г	392	Сч 10	98
Сталь 60Г	412	Кч 35-10	344
Сталь 65Г	431	Кч 37-12	363
Сталь 45X	784	Кч 45-6	441
Примечание – У чугунов условный технический предел текучести Gt=(0.7 ….0.1)Gp

Таблица 44 – Значение модуля упругости Е и коэффициента

Пуассона для некоторых материалов

Материал	Е, Н/m²
Сталь и стальное литье	(1,96-2) ·	0,3
Чугунное литье	(0,74-1,05) ·	0,25
Бронза оловянистая	0,84·	0,35
Латунь Пластмассы	0,78· (0,005-0,35) ·	0,38

Таблица 45 – Значение коэффициентов Ляме С₁ и С₂ для расчета посадок с натягом

d1/d н.с. или

d н.с. /d2

₁= ₂=0,3

₁= ₂=0,25

С1

С2

С1

С2

0,00

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

0,70

0,72

0,78

0,89

1,08

1,37

1,83

2,62

4,25

9,23

~1,3*

1,32

1,38

1,49

1,68

1,97

2,43

3,22

4,85

9,83

0,75

0,77

0,83

0,99

1,13

1,42

1,88

2,67

4,30

9,28

~1,25*

1,27

1,33

1,45

1,63

1,92

2,37

3,17

4,80

9,78

Примечания – 1.* При d 2>>dн.с.

2.С₁ и С₂ – коэффициенты пропорциональности между величиной нормальных окружных напряжений на поверхностях соприкосновения и давлением соответственно для охватываемой и охватывающей деталей.

3. ₁, ₂ - коэффициенты Пуассона для материала охватываемой и охватывающей деталей.

4. d н.с., d₁,d₂ – соответственно номинальный диаметр соединения, внутренний диаметр полого вала, наружный диаметр втулки.

Таблица 46 – Коэффициент линейного расширения материалов

Материал	-6 α 10	Материал	-6 α 10
Сталь 30	12,6 ± 2	Чугун	11 ± 1
Сталь 35	11,1 ± 1	Бронза БрОЦС6-6-3	17,2 ± 2
Сталь 40	12,4 ± 2	Бронза Бр АЖ9-4	17,8 ± 2
Сталь 45	11,6 ± 2	Латунь ЛАЖМц 66-6-3-2	18,7 ± 2
Сталь 50	12 ± 1	Латунь ЛМцОС 58-2-2-2	17 ± 1

Таблица 47 – Значения коэффициентов К, Кд, Кd, учитывающих величины смятия микронеровностей поверхностей отверстия втулки и вала при запрессовке

Метод сборки соединения	К*	Кд	Кd
		материал сопрягаемых деталей
		сталь и чугун	бронза или сталь
Механическая запрессовка при нормальной температуре:		0,1 - 0,2	0,6 - 0,8

- без смазки - со смазкой	0,25 - 0,50 0,25 - 0,35
С нагревом охватывающей детали	0,4 - 0,5	0,3 - 0,4	0,8 - 0,9
С охлаждением вала	0,6 - 0,7
Примечание – *Значения коэффициента К для материалов с одинаковыми механи-ческими свойствами

Таблица 48 – Основные размеры соединений с призматическими шпонками ГОСТ 23360-78

Диаметр вала d

Номинальные размеры шпонки

Номинальные размеры паза

b h

фаска s

интервалы длин l

глубина

радиус закругления s₁*45º

max

min

от

до

на валу t₁

во втулке t₂

max

min

От 6 до 8

Св 8 >10

> 10>12

2 2

3 3

4 4

0.25

0.16

1,2

1,8

2,5

1,0

1,4

1,8

0,16

0,08

Св 12 до 17

> 17 > 22

> 22 > 30

5 5

6 6

8 7

0,40

0,25

3,0

3,5

4,0

2,3

2,8

3,3

0,25

0,16

Св 30 до 38

> 38 > 44

> 44 > 50

> 50 > 58

> 58 > 65

10 8

12 8

14 9

16 10

18 11

0,60

0,40

110

140

160

180

200

5,0

5,5

6,0

7,0

3,3

3,8

4,3

4,4

0,4

0,25

Св 65 до 75

> 75 > 85

> 85 > 95

> 95 > 110

> 110 > 130

20 12

22 14

25 14

28 16

32 18

0,80

0,60

220

250

280

320

360

7,5

9,0

10,0

11,0

4,9

5,4

6,4

7,4

0,6

0,4

Св 130 до 150

> 150 > 170

> 170 > 200

> 200 > 230

36 20

40 22

45 25

50 28

1,20

1,00

100

110

125

400

450

500

12,0

13,0

15,0

17,0

8,4

9,4

10,4

11,4

1,0

0,7

Окончание таблицы 48

Диаметр вала d

Номинальные размеры шпонки

Номинальные размеры паза

b h

фаска s

интервалы длин l

глубина

радиус закругле-ния s₁*45º

max

min

от

до

на валу t₁

во втулке t₂

max

min

Св 230 до 260

> 260 > 290

> 290 > 330

56 32

63 32

70 36

2,00

1,60

140

160

180

500

20,0

22,0

12,4

14,4

1,6

1,2

Св 330 до 380

> 380 > 440

> 440 > 500

80 40

90 45

100 50

3,00

2,50

200

220

250

500

25,0

28,0

31,0

15,4

17,4

19,5

2,5

2,0

Примечания – 1. ГОСТ 23360-78 не распространяется на шпоночные соединения, применяемые для крепления режущего инструмента. 2. Длины шпонок должны выбираться из ряда: 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280, 320, 360, 400, 450, 500.

3. Допускается применять шпонки с длиной, выходящей за пределы диапазона длин, указанного в таблице. 4. Материал – сталь чистотянутая для шпонок по ГОСТ 8786-68 или другая с временным сопротивлением разрыву не менее 590 МН/м².

5. Указания по шероховатости поверхности на рисунке в данной таблице не стандартизированы. 6. На рабочем чертеже проставляется один размер для вала t₁(предпочтительный вариант) или d-t₁ и для втулки d+t₂. 7. В ответственных шпоночных соединениях сопряжения дна паза с боковыми сторонами выполняются по радиусу r, значение и предельные отклонения которого указываются на рабочем чертеже. 8. В отдельных обоснованных случаях (пустотелые и ступенчатые валы, передача пониженных крутящих моментов и т.д.) допускается применять меньшие размеры сечений стандартных шпонок на валах больших диаметров, за исключением выходных концов валов. 9. Пример условного обозначения призматической шпонки исполнения l с размерами b=18 мм h=11 мм l=100 мм:

Шпонка 18х11х100 ГОСТ 23360-78

Пример условного обозначения такой же шпонки исполнения 2 (3):

Шпонка 2 (3) 18х11х100 ГОСТ 23360-78

Таблица 49 – Предельные отклонения несопрягаемых размеров соединения с призматическими шпонками

Элемент соединения	Предельные отклонения размера
	высота h	длинна l	глубина (или проставляемый на чертеже размер) на валу t₁(или d-t₁)^*и на втулке t₂ (или d+t₂)
			при h, мм
			от 2 до 6	от 6 до 18	св. 18 до 50
Шпонка	h11, h9 ^**	h14	-	-	-
Паз	-	H15	+0,1 0	+0,2 0	+0,3 0
* Для указанного размера те же предельные отклонения назначаются со знаком минус. ** При h=2÷6 мм.

Таблица 50 – Предельные отклонения по ширине b шпоночных соединений с призматическими шпонками (по ГОСТ 26360-78) и ориентировочное назначение посадок

Элемент соединения	Предельные отклонения размера b при соединении
	любом	свободном		нормальном		плотном
		на валу	во втулке	на валу	во втулке	на валу	во втулке
Шпонка Паз	h9 -	- H9	- D10	- N9	- J_s9	- P9	- P9
Для ширины пазов вала и втулки допускаются любые сочетания указанных выше полей допусков
Ширина шпонки Ширина паза на валу Ширина паза во втулке	h9 Р9 J_s9		h9 N9 D10* ; J_s9			h9 H9* ; N9 D10
Назначение посадок	Для единичного и серийного производства		Для серийного и массового производства			Для направляю-щих шпонок

*Рекомендуется для соединений с длинными шпонками (l >2d). Перед применением желательна опытная проверка. Примечание – Для термообработанных деталей допускаются предельные отклонения размера ширины паза вала Н11, если это не влияет на работоспособность соединения.

Таблица 51– Допуски несопрягаемых размеров в соединениях с

призматическими шпонками (по ГОСТ 23360-78)

Несопрягаемые размеры	Поля допусков
Высота шпонки	h11
Длина шпонки	h14
Длина шпоночного паза на валу	H15
Длина шпоночного паза во втулке	H15

Таблица 52 – Размеры прямобочных шлицевых соединений (по ГОСТ- 1139-80)


(z- число зубьев)	b	d₁	a	c			r, не более	SF, мм³/мм
(z- число зубьев)	b	не менее		номинальный размер		предельное отклонение	r, не более	SF, мм³/мм
Легкая серия
6 23 26	6	22,1	3,54	0,3	+0,2		0,2	66
6 26 30	6	24,6	3,85	0,3	+0,2		0,2	118
6 28 32	7	26,7	4,03	0,3	+0,2		0,2	126
8 32 36	6	30,4	2,71	0,4	+0,2		0,3	163
8 36 40	7	34,5	3,46	0,4	+0,2		0,3	182
8 42 46	8	40,4	5,03	0,4	+0,2		0,3	211
8 46 50	9	44,6	5,75	0,4	+0,2		0,3	230
8 52 58	10	49,7	4,89	0,5	+0,3		0,5	440
8 56 62	10	53,8	6,38	0,5	+0,3		0,5	472
8 62 68	12	59,8	7,31	0,5	+0,3		0,5	520
10 72 78	12	69,6	5,45	0,5	+0,3		0,5	750
10 82 88	12	79,3	8,62	0,5	+0,3		0,5	850
10 92 98	14	89,4	10,08	0,5	+0,3		0,5	950
10 102 108	16	99,9	11,49	0,5	+0,3		0,5	1050
10 112 120	18	108,8	10,72	0,5	+0,3		0,5	1740
Средняя серия
6 11 14	3,0	9,9	-	0,3	+0,2		0,2	34
6 13 16	3,5	12,0	-	0,3	+0,2		0,2	39
6 16 20	4,0	14,5	-	0,3	+0,2		0,2	76
6 18 22	5,0	16,7	-	0,3	+0,2		0,2	84
6 21 25	5,0	19,5	1,95	0,3	+0,2		0,2	97
6 23 28	6,0	21,3	1,34	0,3	+0,2		0,2	145

Продолжение таблицы 52
(z- число зубьев)	b	d₁	a	c		r, не более	SF, мм³/мм
(z- число зубьев)	b	не менее		номинальный размер	предельное отклонение	r, не более	SF, мм³/мм
6 26 32	6,0	23,4	1,65	0,4	+0,2	0,3	191
6 28 34	7,0	25,9	1,70	0,4	+0,2	0,3	205
8 32 38	6,0	29,4	-	0,4	+0,2	0,3	308
8 36 42	7,0	33,5	1,02	0,4	+0,2	0,3	343
8 42 48	8,0	39,5	257	0,4	+0,2	0,3	396
8 46 54	9,0	42,7	-	0,5	+0,3	0,5	600
8 52 60	10,0	48,7	2,44	0,5	+0,3	0,5	672
8 56 65	10,0	52,2	2,50	0,5	+0,3	0,5	854
8 62 72	12,0	57,8	2,40	0,5	+0,3	0,5	1072
10 72 82	12,0	67,4	-	0,5	+0,3	0,5	1540
10 82 92	12,0	77,1	3,00	0,5	+0,3	0,5	1740
10 92 102	14,0	87,3	4,50	0,5	+0,3	0,5	1940
10 102 112	16,0	97,7	6,30	0,5	+0,3	0,5	2140
10 112 125	16,0	106,3	4,40	0,5	+0,3	0,5	3260
Тяжелая серия
10 16 20	2,5	14,1		0,3	+0,2	0,2	126
10 18 23	3,0	15,6		0,3	+0,2	0,2	195
10 21 26	3,0	18,5		0,3	+0,2	0,2	223
10 23 29	4,0	20,3		0,3	+0,2	0,2	312
10 26 32	4,0	23,0		0,4	+0,2	0,3	370
10 28 35	4,0	24,4		0,4	+0,2	0,3	426
10 32 40	5,0	28,0		0,4	+0,2	0,3	576
10 36 45	5,0	31,3		0,4	+0,2	0,3	749
10 42 52	6,0	36,9		0,4	+0,2	0,3	978
10 46 56	7,0	40,9		0,5	+0,3	0,5	1020
16 52 60	5,0	47,0		0,5	+0,3	0,5	1340
16 56 65	5,0	50,6		0,5	+0,3	0,5	1690
16 62 72	6,0	56,1		0,5	+0,3	0,5	2140
16 72 82	7,0	65,9		0,5	+0,3	0,5	2460
20 82 92	6,0	75,6		0,5	+0,3	0,5	3480
20 92 102	7,0	85,5		0,5	+0,3	0,5	3880
20 102 115	8,0	94,0		0,5	+0,3	0,5	5970
20 112 125	9,0	104,0		0,5	+0,3	0,5	6520
Примечания – 1. Боковые стороны зубьев вала должны быть параллельны оси симметрии зуба до пересечения с окружностью диаметра d. 2. Фаска у пазов отверстия втулки может быть заменена закруглением радиуса f. 3. Размер а в соединениях легкой и средней серий дан для валов исполнения А. 4. Валы исполнения А тяжелой серии, как правило, методом обкатывания не изготовляются. 5. При центрировании по внутреннему диаметру валы изготовляются в исполне-нии А и С, при центрировании по наружному диаметру и боковым сторонам — в исполнении В. 6. Размеры, приведенные в таблице, не распространяются на специальные шлицевые соединения.

Таблица 53 – Рекомендуемые поля допусков и посадки для размеров D и b при центрировании по D (по ГОСТ 1139-80)

Поля допусков		Посадки
Втулки	Вала	Посадки
Для размера D
Н7	f7; g6; h7; js6; n6
H8	e8
Для размера b
F8	d9; e8; f7; f8; h8; h9 ;js7
D9	d9; e8; f7; h8; h9 ;js7
Примечания – 1. Кроме указанных посадок допускаются и другие; 2. Сочетание посадок по размерам D и b стандартом не регламентировано (устанавливается конструктором); 3. Посадки, заключенные в рамку, являются предпочтительными; посадки, указанные в скобках, по возможности не применять; 4. Поле допуска h9 применяется при чистовом фрезировании незакаленных шлицевых валов; 5. При повышенных требованиях к точности допускается применение соседнего, более точного квалитета.

Таблица 54 – Выбор посадок для различных способов центрирования

Поверхность, по которой производят центрирование	Подвижность соединения	Реверсивность передачи	Посадка
			по центриру-ющему диаметру	по нецентрирую-щему диаметру		по боко-вым сторо-нам
d	Подвижное	Нереверсируемая	H7/f7	H12/a11		F10/e9
		Реверсируемая	H7/g6			D9/h9
D	Неподвижное	Нереверсируемая	H7/js6	-		F8/f8
		Реверсируемая	H7/n6	-		F8/js7
b	Неподвижное	-		d	D	F8/js7
				-	H12/a11

Таблица 55 – Рекомендуемые поля допусков и посадки для размеров d и b при центрировании по d (по ГОСТ 1139-80)

Поля допусков		Посадки
Втулки	Вала	Посадки
Для размера d
Н7	f7; g6; h7; js6; js7; n6
H8	e8
Для размера b
F8	f7; f8; h7; js7; k7
H8	h7; h8; js7
D9	e8; f8; e9 ;h9;k7
F10	e8; f8; h7; e9; h9; js7; k7
Примечания – 1. См. примечания к таблице 53 (кроме п.2); 2. Сочетание посадок по размерам d и b стандартом не регламентировано (устанавливается конструктором); 3. Поле F10 рекомендуется только для закаленных нешлифованных втулок.

Таблица 56 – Рекомендуемые поля допусков и посадки для размера b при

центрировании по b (по ГОСТ- 1139-80)

Поля допусков		Посадки
Втулки	Вала	Посадки
F8	d9; e8; f8; e9; h9 ;js7
D9	d9; e8; f8; e9 ;h9; js7; k7
F10	d9; e8; f8; e9; h9; k7
Примечания – 1. См. примечания к таблице 53 (кроме п. 2, 4); 2. Поле е9 рекомендуется для незакаленных сталей

Таблица 57 – Поля допусков не центрирующих размеров

(по ГОСТ- 1139-80)

Не центрирующий диаметр	Вид центрирования	Поле допуска
Не центрирующий диаметр	Вид центрирования	Вала	Втулки
d	По D и b	См d₁в табл. 52	Н11
D	По d и b	а11	Н12

Таблица 58 – Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Подшипники шариковые и роликовые радиальные и шариковые радиально-упорные. Кольца внутренние (по ГОСТ 520-89)

Номинальный диаметр отверстия d, мм	Диаметр отверстия					Ширина кольца В_s единичная			Непостоянство V_dp единичного диаметра для серий диаметров				Непостоянство V_dmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца K_ia	Торцевое биение кольца S_d	Осевое биение дорожки качения S_ia_***	Непостоянство ширины кольца V_Bs
	Диаметр отверстия
	средний d_mp		единичный d_s
									0; 8; 9		1; 7	2(5); 3(6); 4
									0; 8; 9		1; 7	2(5); 3(6); 4
	Отклонения, мкм
	∆d_mp		∆*_ds			∆B_s				Не более
	∆d_mp		∆*_ds			∆B_s
	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее		верхнее	нижнее	нижнее**


Класс точности 0
От 0,6 до 2,5	0	-8	+1	-9		0	-40	-		10	8	6	6	10	20	24	12
Св. 2,5 » 10	0	-8	+2	- 10		0	-120	-250		10	8	6	6	10	20	24	15
» 10 » 18	0	-8	+3	-11		0	- 120	-250		10	8	6	6	10	20	24	20
» 18 » 30	0	-10	+3	- 13		0	- 120	-250		13	10	8	8	13	20	24	20
» 30 » 50	0	- 12	+3	- 15		0	- 120	-250		15	12	9	9	15	20	24	20
» 50 » 80	0	-15	+4	-19		0	-150	-380		19	19	11	11	20	25	30	25
» 80 » 120	0	-20	+5	-25		0	-200	-380		25	25	15	15	25	25	30	25
» 120 » 180	0	-25	+6	-31		0	-250	-500		31	31	19	19	30	30	36	30
»180 » 250	0	-30	+8	-38		0	-300	-500		38	38	23	23	40	30	36	30
Класс точности 6
От 0,6 до 2,5	0	-7	+ 1	-8	0		-40	—		9	7	5	5	5	10	12	10
Св. 2,5 » 10	0	-7	+ 1	-8	0		-120	-250		9	7	5	5	6	10	12	10
» 10 » 18	0	-7	+1	-8	0		-120	-250		9	7	5	5	7	10	12	10
» 18 » 30	0	-8	+ 1	-9	0		-120	-250		10	8	б	6	8	10	12	10
Окончание таблицы 58
Номинальный диаметр верстия d, мм	Диаметр отверстия					Ширина кольца В_s единичная			Непостоянство V_dp единичного диаметра для серий диаметров				Непостоянство V_dmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца K_ia	Торцевое биение кольца S_d	Осевое биение дорожки качения S_ia_***	Непостоянство ширины кольца V_Bs
	Диаметр отверстия
	средний d_mp		единичный d_s
									0; 8; 9		1; 7	2(5); 3(6); 4
									0; 8; 9		1; 7	2(5); 3(6); 4
	Отклонения, мкм
	∆d_mp		∆*_ds			∆B_s				Не более
	∆d_mp		∆*_ds			∆B_s
	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее		верхнее	нижнее	нижнее**


Класс точности 0
» 30 » 50	0	-10	+1	-11	0		-120	-250		13	.10	8	8	10	10	12	10
» 50 » 80	0	-12	+2	-14	0		-150	-380		15	15	9	9	10	12	15	12
» 80 » 120	0	-15	+3	-18	0		-200	-380		19	19	11	1.1	13	12	15	12
» 120 » 180	0	-18	+3	-21	0		-250	-500		23	23	14	14	18	15	18	15
» 180 » 250	0	-22	+4	-26	0		-300	-500		28	28	17	17	20	15	18	15
* При двухточечном измерении для подшипников классов точности 0, 6, 5, 4, 2 серии диаметров 8, 9, 1, 2(5), 3(6) (4 – для классов точности 0, 6, 5, 4, а также серия диаметров 7 для классов 5, 4), причем для серии диаметров 8, 9 - d < 10мм, 1 – d < 40мм (класс точности 0), d < 60мм (класс точности 6), для серии 2(5) – d < 180мм (класс точности 0). Для колец, предназначенных для сдвоенных или комплектных подшипников классов точности 0, 6, 5, 4. * Для шариковых радиальных и радиально-упорных подшипников (кроме сферических). Примечание – 1. Принятые обозначения: - ∆ dmp - отклонение среднего диаметра отверстия в единичном сечении, ∆ dmp = dmp-d; ∆ds - отклонение единичного диаметра отверстия, ∆ ds = ds-d; ∆Bs - отклонение единичной ширины кольца, ∆Bs = Bs-B (В – номинальная ширина кольца). 2. Для подшипников классов точности 0, 6 наибольший предельный размер ши-рины внутреннего кольца подшипников с коническим отверстием не должен превышать номинальный размер. 3. Для подшипников классов точности 0, 6 непостоянство ширины внутренних колец с коническим отверстием сферических подшипников не контролируют. 4. Радиальное биение внутренних колец подшипников 0-го класса с коническим отверстием, предназначенных для монтажа на закрепительных и стяжных втулках, не должно превышать 150% значений, указанных в таблице, а значение ∆ dmp устанавливается со знаком «плюс» и равно 300% табличного значения. При этом непостоянство диаметра отверстия не должно превышать поле допуска диаметра отверстия. 5. Для подшипников классов точности 6, 5, 4 при использовании отклонения ∆ ds непостоянство единичного диаметра (только для 5-го и 4-го классов точности) и конусообразность отверстия шариковых и роликовых подшипников – не более 50% допуска на dmp. 6. Отклонения размеров и точность вращения с d > 250мм по ГОСТ 520-89.

Таблица 59 – Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Подшипники

шариковые и роликовые радиальные и шариковые радиально-упорные. Кольца наружные

(по ГОСТ 520-89)

Номинальный наружный диаметр D, мм	Наружный диаметр кольца				Непостоянство VDp ** единичного диаметра для серий диаметров							Непостоянство VDmp**среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kea	Осевое биение дорожки качения S****ea	Непостоянство ширины кольца VCs	Отклонение от перпендикулярности относительно базового торца SD
	cредний Dmp		единичный Ds		0;8; 9		1; 7		2(5); 3(6); 4		2(5)***; 3(6); 4
	cредний Dmp		единичный Ds		Открытый подшипник						Закрытый подшипник
	Отклонения, мкм
	∆Dmp		∆* Ds		Не более
	верх- нее	ниж- нее	верх- нее	ниж- нее	Не более
Класс точности 0
От 2,5 до 6	0	-8	+1	-9	10	8		6		10		6	15	40	VCs= = VBs (см. таблицу 58) того же подшипника	-
Св. 6 » 18	0	-8	+2	-10	10	8		6		10		6	15	40		-
» 18 » 30	0	-9	+2	-11	12	9		7		12		7	15	40		-
» 30 » 50	0	-11	+3	-14	14	11		8		16		8	20	40		-
» 50 » 80	0	-13	+4	-17	16	13		10		20		10	25	40		-
» 80 » 120	0	-15	+5	-20	19	19		11		26		11	35	45		-
» 120 » 150	0	-18	+6	-24	23	23		14		30		14	40	50		-
» 150 » 180	0	-25	+7	-32	31	31		19		38		19	45	60		-
» 180 » 250	0	-30	+8	-38	38	38		23		-		23	50	70		-

Номинальный наружный диаметр D, мм	Наружный диаметр кольца				Непостоянство VDp ** единичного диаметра для серий диаметров							Непостоянство VDmp**среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kea	Осевое биение дорожки качения S****ea	Непостоянство ширины кольца VCs	Отклонение от перпендикулярности относительно базового торца SD
	cредний Dmp		единичный Ds		0;8; 9		1; 7		2(5); 3(6); 4		2(5)***; 3(6); 4
					Открытый подшипник						Закрытый подшипник
	Отклонения, мкм
	∆Dmp		∆* Ds		Не более
	верх- нее	ниж- нее	верх- нее	ниж- нее
Класс точности 6
От 2,5 до 6	0	-7	+1	-8	9	7		5		9		5	8	20	12	-
Св. 6 » 18	0	-7	+1	-8	9	7		5		9		5	8	20	15	-
» 18 » 30	0	-8	+1	-9	10	8		6		10		6	9	20	20	-
» 30 » 50	0	-9	+2	-11	11	9		7		13		7	10	20	20	-
» 50 » 80	0	-11	+2	-13	14	11		8		16		8	13	20	20	-
» 80 » 120	0	-13	+2	-15	16	16		10		20		10	18	22	25	-
» 120 » 150	0	-15	+3 +3 +4	-18	19	19		11		25		11	20	25	25	-
» 150 » 180	0	-18	+3	-21	23	23		14		30		14	23	30	30	-
» 180 » 250	0	-20	+4	-24	25	25		15		-		15	25	35	30	-

Продолжение таблицы 59

Окончание таблицы 59

Примечания – 1. Принятые обозначения: ∆ Dmp – отклонение среднего наружного диаметра в единичном сечении, ∆ Dmp = Dmp – D; ∆Ds – отклонение единичного наружного диаметра кольца, ∆ Ds = Ds – D.

2. Предельные отклонения единичной ширины наружного кольца Cs соответствуют предельным отклонениям внутренних колец ∆ Bs .

3. При использовании отклонения ∆Ds непостоянство единичного диаметра (в классах точности 5, 4) и конусообразность (в классах точности 6, 5, 4) наружной цилиндрической поверхности шариковых и роликовых подшипников – не более 50% допуска на Dmp.

4. Отклонения ∆ _Ds, приведенные в таблице, не относятся к закрытым подшипникам. * В классе точности 0 – (при двухточечном измерении) только для подшипников серии диаметров 8 (до D ≤22мм), 9 (до D≤ 22мм), 1 (до D ≤ 80мм), 2 (5) (до D ≤315мм), 3 (6), 4; в классе точности 6 – (при двухточечном измерении) только для подшипников серий диаметров 8 (до D ≤ 22мм), 9 (до D ≤22мм), 1 (до D ≤95мм), 2 (5), 3 (6), 4; в классах точности 5, 4 – (при двухточечном измерении) только для подшипников серий диаметров 8 (до D ≤22мм), 9 (до D ≤22мм), 1, 7, 2 (5), 3 (6), 4; в классе точности 2 - только для подшипников серий диаметров 8 (до D ≤22мм), 9 (до D ≤22мм), 1, 2 (5), 3 (6).

** В классах точности 0, 6 – для колец до монтажа упорного пружинного кольца и защитной шайбы или после снятия их.

*** В классе точности 6 также для серий диаметров 1; 7. **** Для шариковых радиальных и радиальноупорных подшипников, кроме сферических.

Примечания – 1. Отклонения подшипников 0-го класса, указанные в таблице, относятся к подшипникам серий диаметров 1; 2 (5); 3 (6) и 4, причем для серии диаметров 1 – D < 80мм.

2. Отклонения подшипников 6-го класса, приведенные в таблице, относятся к подшипникам серий диаметров 1 (до D < 95мм): 7; 2 (5); 3 (6); 4.

3. Отклонения для подшипников с D > 315мм указаны в ГОСТ 520-89.

Таблица 60 – Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Подшипники роликовые

конические. Кольца внутренние (по ГОСТ 520—89)

Номинальный диаметр отверстия d, мм	Диаметр отверстия								Ширина кольца Bs единичная				Монтажная высота Ts подшипника				Монтажная высота T1s с образцовым наружным кольцом				Непостоянство Vdp **единичного диаметра		Непостоянство Vmp** среднего диаметра		Радиальное биение кольца Kia		Торцевое биение Sd
	средний d_mp				единичный ds
	Отклонения, мкм
	∆dmp				* ∆ ds				∆Bs				∆ Ts				∆ T1s				Не более
	верхнее		Ниж-нее		верхнее		Ниж-нее		Верх-нее		нижнее		верхнее		нижнее		Верх-нее		нижнее
Класс точности 0. Категория С и подшипники, не отнесенные к категориям Нормальная точность
От 10 до 18	0	-12		+3		-15		0		-200		+250		-250		+125		-125		12		9		15		20
» 18 » 30	0	-12		+3		-15		0		-200		+250		-250		+125		-125		12		9		18		20
» 30 » 50	0	-12		+3		-15		0		-240		+250		-250		+125		-125		12		9		20		20
» 50 » 80	0	-15		+4		-19		0		-300		+250		-250		+125		-125		15		11		25		25
» 80 » 120	0	-20		+5		-25		0		-400		+500		-500		+250		-250		20		15		30		25
»120 » 180	0	-25		+6		-31		0		-500		+750		-750		+375		-375		25		19		35		30
» 180 »250	0	-30		+8		-38		0		-600		+750		-750		+375		-375		30		23		50		30
Класс точности 0. Категория С, повышенная точность Категория В
От 10 до 18	0	-8		+3		-11		0		-120		+200		0		+100		0		8		6		15		20
» 18 » 30	0	-10		+3		-13		0		-120		+200		0		+100		0		10		7,5		18		20
» 30 » 50	0	-12		+3		-15		0		-120		+200		0		+100		0		12		9		20		20
» 50 » 80	0	-15		+4		-19		0		-150		+200		0		+100		0		15		11		25		25
» 80 » 120	0	-20		+5		-25		0		-200		+200		-200		+100		-100		20		15		30		25
»120 » 180	0	-25		+6		-31		0		-250		+350		-250		+150		-150		25		19		35		30
» 180 »250	0	-30		+8		-38		0		-300		+350		-250		+150		-150		30		23		50		30
Класс точности 6Х
От 10 до 18	0	-12		-		-		0		-50		+100		0		+50		0		12		9		15		-

Продолжение таблицы 60

Номинальный диаметр отверстия d, мм	Диаметр отверстия				Ширина кольца Bs единичная		Монтажная высота Ts подшипника		Монтажная высота T1s с образцовым наружным кольцом		Непостоянство Vdp **единичного диаметра	Непостоянство Vmp** среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kia	Торцевое биение Sd
	средний d_mp		единичный ds		Ширина кольца Bs единичная		Монтажная высота Ts подшипника		Монтажная высота T1s с образцовым наружным кольцом		Непостоянство Vdp **единичного диаметра	Непостоянство Vmp** среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kia	Торцевое биение Sd
	Отклонения, мкм
	∆dmp		* ∆ ds		∆Bs		∆ Ts		∆ T1s		Не более
	верхнее	Ниж-нее	верхнее	Ниж-нее	Верх-нее	нижнее	верхнее	нижнее	Верх-нее	нижнее	Не более
» 18 » 30	0	-12	-	-	0	-50	+100	0	+50	0	12	9	18	-
» 30 » 50	0	-12	-	-	0	-50	+100	0	+50	0	12	9	20	-
» 50 » 80	0	-15	-	-	0	-50	+100	0	+50	0	15	11	25	-
» 80 » 120	0	-20	-	-	0	-50	+100	0	+50	0	20	15	30	-
»120 » 180	0	-25	-	-	0	-50	+150	0	+50	0	25	19	35	-
» 180 »250	0	-30	-	-	0	-50	+150	0	+50	0	30	23	50	-

Окончание таблицы 60

Класс точности 6
От 10 до 18	0	-7	+1	-8	0	-200	+250	-250	-	-	-	3,5	7	10
» 18 » 30	0	-8	+1	-9	0	-200	+250	-250	-	-	-	4	8	10
» 30 » 50	0	-10	+1	-11	0	-240	+250	-250	-	-	-	5	10	10
» 50 » 80	0	-12	+2	-14	0	-300	+250	-250	-	-	-	6	10	12
» 80 » 120	0	-15	+3	-18	0	-400	+500	-500	-	-	-	7,5	13	12
»120 » 180	0	-18	+3	-21	0	-500	+750	-750	-	-	-	9	18	15
» 180 »250	0	-22	+4	-26	0	-600	+750	-750	-	-	-	11	20	15
* В классе точности 0 – только для подшипников серии диаметров 1 (до d ≤40мм), 2(5) (до d≤ 180мм) и 3(6); в классе точности 6 – только для подшипников серий диаметров 1 (до d ≤60мм), 2(5). 3(6) (до D ≤22мм), 1 (до D ≤95мм), 2 (5), 3 (6); в классах точности 5, 4 – только для подшипников серий диаметров 1; 2(5). 3(6); в классе точности 2 - только для подшипников серий диаметров 1; 2; 3. ** В классах точности 0 –вводится с 01.01.93г. Примечания – 1. Принятые обозначения: ∆ dmp, ∆ ds, ∆Bs – см. примеч. п. 1 табл. 58; ∆ Ts – отклонение действительной монтажной высоты подшипника, ∆ Ts = Ts – T (T – номинальная высота); ∆ T1s – отклонение действительной монтажной высоты подшипника с образцовым наружным кольцом, ∆ T1s = T1s - T1 (T1 – номинальная высота с образцовым кольцом). 2. В классе точности 6 отклонения ∆ Ts, приведенные в таблице, относятся к подшипникам категории С нормальной точности и подшипникам, не отнесенным к категориям. 3. Отклонения ∆ Ts, указанные в таблице, относятся к однорядным подшипникам.

Таблица 61 – Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Подшипники

роликовые конические. Кольца внутренние (по ГОСТ 520—89)

Номинальный диаметр отверстия D, мм	Наружный диаметр кольца				Монтажная высота T2s подшипника с образцовыми деталями		Непостоянство VDp ** единичного диаметра	Непостоянство VDmp ** среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kea	Осевое биение дорожки качения Sea	Отклонение перпендикулярности относительно базового торца SD
	средний Dmp		единичный Ds		Монтажная высота T2s подшипника с образцовыми деталями		Непостоянство VDp ** единичного диаметра	Непостоянство VDmp ** среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kea	Осевое биение дорожки качения Sea
	Отклонения, мкм
	∆ Dmp		* ∆ Ds		∆ T2s		Не более
	верх-нее	ниж-нее	верх-нее	нижнее	верхнее	ниж-нее	Не более
Класс точности 0 Категория С и подшипники, не отнесенные к категориям. Нормальная точность
От 18 до 30	0	-12	+2	-14	∆T2s = ∆ T1s (таблица 60) того же подшипника		12	9	18	-	-
Св. 30 » 50	0	-14	+3	-17			14	11	20	-	-
» 50 » 80	0	-16	+4	-20			16	12	25	-	-
» 80 » 120	0	-18	+5	-23			18	14	35	-	-
»120 » 150	0	-20	+6	-26			20	15	40	-	-
» 150 » 180	0	-25	+7	-32			25	19	45	-	-
» 180 » 250	0	-30	+8	-38			30	23	50	-	-
» 250 » 315	0	-35	+9	-44			35	26	60	-	-
Класс точности 0. Категория С, повышенная точность Категория В
От 18 до 30	0	-9	+2	-11	+100	0	9	6	18	-	-
Св. 30 » 50	0	-11	+3	-14	+100	0	11	8	20	-	-
» 50 » 80	0	-13	+4	-17	+100	0	13	9	25	-	-
» 80 » 120	0	-15	+5	-20	+100	0	15	11	35	-	-
»120 » 150	0	-18	+6	-24	+100	-100	18	14	40	-	-
» 150 » 180	0	-25	+7	-32	+200	-100	25	19	45	-	-
» 180 » 250	0	-30	+8	-38	+200	-100	30	23	50	-	-
» 250 » 315	0	-35	+9	-44	+200	-100	35	26	60	-	-
Категория 6Х
От 18 до 30	0	-12	-	-	+50	0	12	9	18	-	-
Св. 30 » 50	0	-14	-	-	+50	0	14	11	20	-	-
» 50 » 80	0	-16	-	-	+50	0	16	12	25	-	-
» 80 » 120	0	-18	-	-	+50	0	18	14	35	-	-
»120 » 150	0	-20	-	-	+50	0	20	15	40	-	-
» 150 » 180	0	-25	-	-	+100	0	25	19	45	-	-
» 180 » 250	0	-30	-	-	+100	0	30	23	50	-	-
» 250 » 315	0	-35	-	-	+100	0	35	26	60	-	-

Окончание таблицы 61

Номинальный диаметр отверстия D, мм	Наружный диаметр кольца						Монтажная высота T2s подшипника с образцовыми деталями		Непостоянство VDp ** единичного диаметра	Непостоянство VDmp ** среднего диаметра		Радиальное биение кольца Kea	Осевое биение дорожки качения Sea	Отклонение перпендикулярности относительно базового торца SD
	средний Dmp		единичный Ds
	Отклонения, мкм
	∆ Dmp		* ∆ Ds				∆ T2s		Не более
	верх-нее	ниж-нее	верх-нее		нижнее		верхнее	ниж-нее
Класс точности 6
От 18 до 30	0	-8		+1		-9	-	-	-		4	9	-	-
Св. 30 » 50	0	-9		+2		-11	-	-	-		4,5	10	-	-
» 50 » 80	0	-11		+2		-13	-	-	-		5,5	13	-	-
» 80 » 120	0	-13		+2		-15	-	-	-		6,5	18	-	-
»120 » 150	0	-15		+3		-18	-	-	-		7,5	20	-	-
» 150 » 180	0	-18		+3		-21	-	-	-		9	23	-	-
» 180 » 250	0	-20		+4		-24	-	-	-		10	25	-	-
» 250 » 315	0	-25		+4		-29	-	-	-		12,5	30	-	-
* В классе точности 0 – только для подшипников серий диаметров 1 (до D ≤ 80мм), 2 (до D ≤ 315мм), 3; в классе точности 6 – только для подшипников серий диаметров 1 (до D ≤ 95мм), 2 (5), 3 (6); в классах точности 5, 4, 2 – только для подшипников серий диаметров 1, 2 (5), 3 (6). ** Для подшипников класса точности 0 вводится с 01.01.93. Примечания – 1. Принятые обозначения: ∆Dmp и ∆Ds – см. примечания п. 1 к таблице 59; ∆T2s – отклонение действительной монтажной высоты подшипника с образцовым блоком (внутренним кольцом с роликами и сепаратором в сборе), ∆ T2s = T2s - T2 (T2 – номинальная монтажная высота с образцовыми составными частями подшипника). 2. Отклонение единичной ширины кольца ∆Cs подшипника равно соответствующему отклонению ∆_BS(см. таблицу 60) внутреннего кольца того же подшипника, ∆_Cs = ∆_BS(кроме подшипников класса точности 6Х). Отклонения ∆Cs подшипников класса точности 6Х для размеров D от 18 до 315мм: 0 – верхнее, 100мкм – нижнее. 3. Отклонения ∆Ds, указанные в таблице, не действительны для закрытых роликовых конических подшипников. Значение ∆Ds для таких подшипников см. примечание п.4 к табл 59. 4. В классах точности 5, 4 при использовании отклонения ∆Ds конусообразность наружной цилиндрической поверхности – не более 50% допуска на Dmp. 5. Значения отклонений при D > 315мм указаны в ГОСТ 520-89.

Таблица 62 – Рекомендуемые поля допусков для установки подшипников качения в корпусе (под наружное кольцо)

Вращается корпус или вал

Характер нагружения кольца

Конструк-ция подшип-никовых узлов

Режим работы подшипника

Класс точности подшипника

Примеры применения подшипниковых узлов

Р0, Р6

Р5, Р4

Р2

Поля допусков корпусов

Подшипники радиальные

Вал

Местный

Корпус цельный или разъемный; наружное кольцо может перемещать-ся в осевом направлении

Нормальные или легкий; теплоотдача через вал

Сушильные цилиндры бумагоделательных машин

Трансмиссионные валы, с/х машины

Тяжелый или нормальный

J_s7, (J7)

J_s6 (J6)

Электродвигатели, насосы, шпиндели металлорежущих станков

Нагрузка динамическая Р>0,15С

H7, J_s7, (J7)

Колесные пары ж/д транспорта и трамваев, большинство подшипниковых узлов общего машиностроения

Вал или вал и корпус

Колеба-тельный

Корпус цельный; наружное кольцо не перемещается в осевом направлении

Нагрузки переменные по величине и направ-лению, высокая точность хода Р≤0,15С

K5, M5

Роликоподшипники цилиндрические для шпинделей металлорежущих станков

J_s6, J_s5

J_s4

Шарикоподшипники для шлифовальных шпинделей и малых электромоторов

Корпус цельный; наружное кольцо легко перемеща-ется в осевом на-правлении

Легкий, нагрузка переменно-го направле-ния, высокая точность хода

H7, H6

H6, H5

H5, H4

Высокоскоростные электродвигатели для оборудования и высокоточных приборов

Корпус

Циркуляционный

Корпус цельный; наружное кольцо не перемещается в осевом направлении

Нормаль-ный, нагруз-ка перемен-ная Р≤0,15С

Ролики ленточных транспортеров, колеса мостовых подъемных кранов

Нормальный или тяжелый

Передние колеса автомашин и тягачей на шарикоподшипниках, коленчатые валы, канатные и натяжные шкивы

Тяжелый; конструкция тонкостен-ная*

Колеса самолетов, колеса автомобилей на конических подшипниках, ведущие барабаны гусеничных машин, колеса башенных подъемных кранов

Окончание таблицы 62

Вращается корпус или вал	Характер нагружения кольца	Конструк-ция подшип-никовых узлов	Режим работы подшип-ника	Класс точности подшипника			Примеры применения подшипниковых узлов
				Р0, Р6	Р5, Р4	Р2
				Поля допусков корпусов
Корпус или корпус и вал	Колеба-тельный	Корпус цельный; наружное кольцо не перемещается в осе-вом напра-влении	Нормаль-ный или тяжелый	K6, J_s6, M6	M6, J_s6, M5	M5	Для точных узлов, металлорежущих станков
				K7	-	-	Насосы, коробки передач и т.д.
			Тяжелый	M7	-	-	Электродвигатели
Подшипники упорные
Вал или корпус	Нагрузка только по оси	Кольцо может переме-щаться в корпусе	Нормаль-ный	E8	-	-	Все типы упорных подшипников
			Тяжелый	H8, H9	H6	-	Подшипники шариковые
				G7	G6	-	Подшипники роликовые конические
Вал	Местный		Тяжелый и нормальный, нагрузки осевые и радиальные	J_s7, (J7)	-	-	Подшипники со сфери-ческими роликами общего применения
Корпус	Циркуля-ционный	Кольцо не может переме-щаться в корпусе	Тяжелый; нагрузка осевая и радиальная	K7	-	-	Подшипники со сферическими роликами, карусельные станки
			Тяжелый; нагрузка радиальная	M7	-	-	Подшипники со сфери-ческими роликами, верти-кальные валы турбин
* к тонкостенным относятся корпуса с соотношением D_к/D < 1,25, где D_к– наружный диаметр корпуса; D - наружный диаметр подшипника. Примечания – 1. Условные обозначения: Р – эквивалентная нагрузка, С – динамическая грузоподъемность подшипников. 2. При легком режиме работы подшипника Р ≤ 0,15С, при нормальном (нормальном и тяжелом)– 0,07С ≤ Р ≤ 0,15С, при тяжелом – Р > 0,15С. 3. В скобках приведены поля допусков ограниченного применения.

Таблица 63 – Поля допусков и посадки шариковых и роликовых радиальых,

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 2122 / 2422 23 24 > Следующая >>>

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

#
01.08.2019140.48 Кб28ShPOR_1.docx
#
22.02.20161.29 Mб128snabzhenie_ShPOR.doc
#
22.02.2016775.29 Кб69snabzhenie_ShPOR2.docx
#
22.02.2016198.03 Кб55snabzhenie_ShPOR3.docx
#
31.07.20192.22 Mб16Sredstva_avtomatizatsii_proektirovania.rtf
#
16.09.20197.15 Mб6Standartizatsia_metrologia_vzaimozamen_MP_kurs.doc
#
22.02.20161.84 Mб44Svetotehnika__Laboratornye_raboty.pdf
#
22.02.2016101.79 Кб44svetotekhnika_1_modul_ne_do_kontsa.docx
#
27.09.201943.99 Кб4teoria-1.docx
#
22.02.2016113.15 Кб49Testy_po_mezhd_ekon_99_voprosa.doc
#
22.02.2016118.27 Кб12TiTOPPZH_USRS 01.doc