Типы производственной структуры и организации производства:

1. Предметная. Характеризуется сосредоточением в отдельных цехах основной части или всего производственного процесса по изготовлению конкретных видов и типоразмеров готовой продукции

2. Подетальная (поагрегатная). Характеризуется закреплением за каждым цехом изготовления отдельных деталей или агрегатов машин.

3. Технологическая (стадийная); Характеризуется пооперационным разделением труда между цехами.

4. Территориальная. Заключается в том, что каждый цех, участок может выполнять одинаковую работу и производить одну и ту же продукцию, но на удаленных друг от друга территориях. Характерна для предприятий транспортной, строительной промышленности, сельского хозяйства

Организация производственного процесса – рациональное сочетание в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, обеспечивающее наименьшие затраты на его осуществление. Главная цель – экономия времени на производство продукции и повышение ее качества.

Для снижения затрат на изготовление продукции, повышение организованности производственного процесса используются:

1. Специализация цехов, участков, рабочих мест.

Специализация внутри предприятия - это закрепление за каждым цехом, производственным участком, рабочим местом технологически однородной группы работ или строго определенной номенклатуры изделий.

2. Непрерывность и прямоточность технологического процесса.

Непрерывность - это сокращение или ликвидация перерывов в процессе производства готовой продукции: каждая следующая операция одного и того же процесса начинается сразу после окончания предыдущей, что сокращает время на изготовление продукции и уменьшает простои оборудования и рабочих.

Прямоточность - это движение предметов труда в соответствии с ходом производственного процесса с целью нахождения кратчайшего пути к рабочим местам и устранения всех возвратных и встречных перемещений в процессе производства, что способствует сокращению транспортных расходов.

3. Параллельность и пропорциональность выполнения производственных операций.

Параллельность - это одновременное выполнение различных операций при изготовлении одного и того же изделия, что особенно широко используется в условиях серийного и массового производства и включает в себя:

• параллельное (одновременное) изготовление различных узлов и деталей, предназначенных для комплектования (сборки) конечного изделия;

• одновременное выполнение различных технологических операций при обработке одинаковых деталей и узлов на параллельно размещенном разнообразном оборудовании.

Производственный цикл

Производственный цикл – временнóй период, в течение которого выполняется производственный процесс или операция.

Структура производственного цикла:

1. Время выполнения операций

   1. Основные операции.

      1. Заготовительные

      2. Обрабатывающие.

      3. Сборочные.

   2. Вспомогательные операции.

      1. Транспортные.

      2. Контрольные.

2. Время перерывов.

   1. Межоперационные.

   2. Межцикловые.

   3. Технологические и организационные.

ТИПЫ ПРОИЗВОДСТВА.

Тип производства – совокупность признаков, определяющих организационно-технологическую характеристику производственного процесса. В соответствии с этим выделяются следующие типы производства:

4. Единичное;

5. Серийное;

6. Массовое;

7. Смешанное.

Отличительными особенностями единичного типа производства являются:

• преобладание технологической специализации цехов, участков, рабочих мест и отсутствие постоянного закрепления за ними определенных изделий;

• использование универсального оборудования и его размещение по однотипным группам;

• относительно большой удельный вес ручных операций и большая продолжительность производственного цикла;

• высокой квалификации рабочих.

К продукции единичного типа производства относятся уникальные станки, турбины, прокатные станки, автоматные реакторы, мощные электрические машины, а также большинство строительных объектов, помимо стандартного домостроения.

Серийное производство характеризуется тем, что к рабочему месту предметы труда поступают не по одной - две штуки, как в единичном производстве, а периодическими конструктивно одинаковыми партиями (сериями).

Массовое производство характеризуется узкой специализацией рабочих мест, ориентированных на выполнение одной-двух постоянно повторяющихся операций. Основной признак массового типа производства - изготовление большого объема однородной продукции в течение относительно длительного периода. Массовое производство создает благоприятные условия для углубления специализации, резкого роста производительности труда, высокой загрузки оборудования (без переналадки, как в единичном и серийном производстве), установления четкого ритма работы. Все это приводит к повышению эффективности производства - снижению себестоимости продукции, повышению ее качества и росту производительности труда.

Массовое и крупносерийное производство имеет ряд недостатков, главными из которых являются ориентация не на конкретного потребителя с его индивидуальными запросами, а на усредненные стандарты, и жесткость технологии, обусловливающая трудности перестройки производства из-за наличия значительного количества специального оборудования и оснастки.

Для преодоления недостатков массового производства широко используется технический метод унификации и стандартизации материалов, узлов и агрегатов, из которых комплектуется готовое изделие. Изменяя набор комплектующих элементов, их взаимное расположение, можно значительно изменять характеристику готовой продукции и приспосабливать ее к требованиям заказчика.

ХАРАКТЕРИСТИКИ ТИПОВ ПРОИЗВОДСТВА

Характеризующий элемент	Единичное производство	Серийное производство	Массовое производство
Номенклатура выпускаемой продукции	Разнообразные виды продукции	Серии, партии	Один или несколько видов продукции
Периодичность выпуска	Не повторяется	Периодически повторяется	Постоянный выпуск
Вид применяемого оборудования	Универсальное	Универсальное и специальное	Специальное
Размещение оборудования	Групповое	Последовательное	Цепное
Вид технологического процесса	Маршрутная технология	Подетальная технология	Пооперационная технология
Квалификация рабочих	Высокая	Средняя	Низкая
Взаимозаменяемость рабочих	Практически отсутствует	Неполная	Полная
Себестоимость единицы продукции	Высокая	Средняя	Низкая

КАЧЕСТВО И КОНКУРЕНТОСПОСОБНОСТЬ ПРОДУКЦИИ.

«Качество – совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности (формулировка Международного стандарта ИСО 8402). «Качество – совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением» (формулировка ГОСТа «Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения»).

Качество является относительным понятием, предполагающим сравнение с неким эталоном. Эталон узаконивает определенный набор свойств и характеристик (стандарты лишь на определенный отрезок времени.

Показатели качества:

1. Показатели назначения, которые характеризуют основную функциональную величину полезного эффекта от эксплуатации изделия

2. Показатели технологичности – показатели возможности рационального использования материалов, основных производственных фондов, производственного времени.

3. Показатели стандартизации и унификации. Продукция подразделяется на стандартную, унифицированную и оригинальную. Для производства и эксплуатации предпочтительнее изделия стандартизированные и унифицированные.

4. Экономические показатели, которые характеризуют степень удобства эксплуатации продукта.

5. Показатели транспортабельности.

6. Эстетические показатели.

7. Патентно-правовые показатели, которые характеризуют степень патентной чистоты продукции.

8. Экологические показатели и др.

Конкурентоспособность продукта связана с качеством весьма относительно. Под конкурентоспособностью понимается соответствие товара условиям и требованиям рынка. Она определяется только теми свойствами, которые представляют интерес для данной группы покупателей (потребителей данной продукции). Таким образом, более качественный товар может быть менее конкурентоспособным, а при неизменном качестве товара его конкурентоспособность может меняться во времени.

ГОСУДАРСТВЕННЫЕ И МЕЖДУНАРОДНЫЕ СТАНДАРТЫ.

Стандарт – нормативный документ, в котором установлены общие принципы, характеристики, требования и методы.

Объектом стандартизации является продукция, имеющая перспективу многократного использования или воспроизведения. Стандарты устанавливают требования к выпускаемой продукции, которые позволяют считать эту продукцию качественной. Стандарты могут носить как рекомендательный, так и обязательный характер.

Система стандартов РФ.

Положения стандартов государственной системы стандартизации РФ применяются всеми предприятиями независимо от формы собственности. Стандарты подлежат обязательному выполнению, если это связано с безопасностью людей, их имущества, охраной окружающей среды и т.п. Обязательными к применению являются требования стандартов, которые включены в договоры на производство и поставку продукции, требования, предусмотренные законодательными актами РФ и т.п.

Нормативные документы по стандартизации, действующие в РФ:

1. Государственные стандарты РФ (ГОСТы).

2. Отраслевые стандарты (ОСТы).

3. Технические условия (ТУ).

4. Стандарты предприятий.

5. Стандарты научно-технических обществ, других общественных организаций.

МЕЖДУНАРОДНЫЕ СТАНДАРТЫ И СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА.

В области международной стандартизации работает большое число организаций, среди которых Международная организация по стандартизации (International Standart Organization) или сокращенно ISO (ИСО), является наиболее представительной. Она была создана решением комитета по координации стандартов ООН в 1946 г. ИСО является неправительственной организацией и пользуется консультативным статусом ООН. Основная цель, декларируемая Уставом ИСО, определена как «содействие стандартизации в мировом масштабе».

В соответствии с их рекомендациями так называемая «петля качества» должна охватывать все этапы жизни продукта:

• Маркетинг и изучение рынка;

• Разработка продукции;

• Материально-техническое снабжение;

• Подготовка к предоставлению услуг;

• Производство;

• Проверки и испытания;

• Упаковка и хранение;

• Реализация и распределение;

• Монтаж и эксплуатация;

• Техническая помощь и обслуживание;

• Утилизация.

Система качества включает в себя:

1. Планирование качества, то есть определение требований к качеству, подготовка программы качества, проверка системы качества и т.д.

2. Управление качеством, то есть контроль качества, выявление отклонений от установленных требований и т.д. Управление качеством включает:

1. Индивидуальный контроль качества;

2. Цеховой контроль качества;

3. Контроль качества при приемке продукции.

4. Статистический контроль качества;

5. Комплексное управление качеством.

3. Обеспечение качества.

4. Повышение качества.

За соблюдение качественных характеристик продукции на предприятиях в РФ отвечают отделы технического контроля и анализа качества (ОТК).

УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИИ

СЕРТИФИКАЦИЯ ПРОДУКЦИИ.

Сертификация продукции – совокупность действий и процедур с целью подтверждения (посредством сертификата или знака соответствия) того, что товар соответствует требованиям стандарта. Целями сертификации являются:

1. Содействие потребителям в выборе продукта.

2. Защита от недобросовестного производителя.

3. Безопасность продукта для окружающей среды, жизни, здоровья, имущества.

4. Подтверждение показателей качества, заявленных производителем.

Основные операции по сертификации:

1. Испытания (типа продукции, выборки из партии, каждого образца).

2. Проверка производства продукции.

3. Инспекционный контроль (испытание образцов, отобранных в розничной торговле, в производстве и т.д.).

4. Другие способы.

Сертификаты выдают на определенный срок. Ежегодно проводятся плановые проверки, осуществляемые экспертами сертифицирующего органа (о проверках заблаговременно извещают). При любом изменении технологии изготовления продукта во время действия сертификата производитель должен известить об этом сертифицирующий орган и получить его одобрение.

Способами подтверждения соответствия качества являются сертификация и/или маркировка знаком соответствия государственным стандартам. Знак соответствия – зарегистрированный в установленном порядке знак, который подтверждает соответствие продукции установленным требованиям. Например, для стран ЕС принят единый знак соответствия – «СЕ».

В РФ обязательна маркировка продукции. Знак маркировки должен содержать информацию о производителе, сорте товара, номере Госстандарта. Знак маркировки не регистрируется и применяется независимо от товарного знака.

Общий контроль над сертифицирующими органами осуществляет Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии.

В системе ГОСТ РФ предусмотрен следующий порядок проведения сертификации:

СОВРЕМЕННЫЕ МОДЕЛИ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

В настоящее время существует два основных подхода в проблеме управления качеством. В соответствии с одним подходом считается, что ответственность за качество лежит на людях, то есть на работниках. Второй подход исходит из того, что ответственность лежит на системе. Это предполагает, что у работника должна быть вся технологическая документация, осуществляется межоперационный контроль, а отношения между различными этапами производства выстраиваются по типу «клиент-заказчик». Общая идея обоих подходов – необходимо вовлечь персонал в управление качеством.

Традиционно считается, что наибольших успехов в управлении качеством добились в Японии.

Японские модели управления качеством:

• Кружки качества (Quality Сircle)

• Программа «Пяти нулей»

• Система JIT (Just-In-Time)

• Система КАНБАН

Кружки качества предложены Каору Исикава. Первоначальной целью таких кружков было обучение персонала японских компаний статистическим методам контроля. Такое обучение стало проводиться в японских компаниях в 60х гг. ХХ в. для вовлечения сотрудников в работу по совершенствованию качества.

В настоящее время QС — это добровольные объединения работников, собирающиеся в свободное от работы время с целью поиска мероприятий по совершенствованию качества. Обычно такие кружки имеют свои девизы («Думай о качестве ежеминутно», «Качество решает судьбу фирмы» и т.п.) и действуют на основе следующих принципов:

• добровольности участия

• регулярности собраний

• конкретности решаемых проблем

• выявления, изучения и оценки проблем качества в ходе обсуждения.

Кружки качества являются методом обучения и поощрения персонала.

Основные результаты деятельности кружков качества:

Программа «Пяти нулей». Каждый рабочий не должен делать следующее:

• принимать дефектную продукцию с предыдущей операции;

• создавать условия для появления дефектов;

• передавать дефектную продукцию на следующую операцию;

• вносить изменения в технологию;

• повторять ошибки.

Система JIT. Программу «пяти нулей» невозможно было реализовать без максимального использования человеческих ресурсов. И это первым доказал на практике вице-президент фирмы «Тойота» по производству Таичи Охно, создавший концепцию Just-In-Time (JIT) -«делать все вовремя», которая обеспечивает «пять нулей» (ноль запасов, ноль отказов, ноль дефектов) в организации производства и позволяет сократить время от получения заказа до поставки готового продукта потребителю. Система JIT ведет к эффективным действиям по доставке только требуемых товаров или услуг в нужном количестве в нужное время и место. Суть концепции JIT - все делать только в том количестве, с тем качеством и в то время, которое требуется непосредственно потребителям (как внешним, так и внутренним).

Система КАНБАН. Микрологистическая система корпоративного управления производством и снабжением КАНБАН (KANBAN) была внедрена в корпорации Тоуоtа Моtоrs. В соответствии с принципами этой системы конкретный образец продукции начинает изготавливаться только тогда, когда на нее есть определенный заказчик (потребитель). Эта система базируется на следующих принципах:

• усиленный контроль качества

• поставка продукции заказчику точно в срок

• наладка оборудования, исключающая брак

• сокращение числа поставщиков комплектующих

• максимальное приближение смежников к головному (как правило, сборочному) заводу.

Среди европейских моделей управления качеством наибольшую популярность приобрел метод «Шесть сигм», разработанный фирмой «Motorola» в 1985 г. Суть этой системы – в контроле критичных для конечного потребителя параметров продукции. Шесть сигм означает, что допускаются 3,4 реальных дефекта на 1 млн. потенциальных. Цель внедрения этой системы – снижение брака и, как следствие, сидение риска для репутации фирмы и уменьшение потерь прибыли.