• Элементы контура детали

Детали, обрабатываемые на станках токарной группы, могут иметь внутренние и наружные цилиндрические, конические, фасонные, торцовые поверхности в различных сочетаниях. На них могут быть дополнительные элементы в виде фасок, канавок, проточек, резьб. Для выполнения токарных операций используются резцы различных типов с различным расположением вершины или центра инструмента. С технологической точки зрения эти геометрические элементы и соответствующие им поверхности принято делить на основные и дополнительные.

Основные поверхности - это такие наружные и внутренние поверхности, которые можно обработать черновым резцом с главным углов в плане =95⁰ и ₁=5⁰ и чистовым контурным резцом с углами =93⁰ и ₁=32⁰ левого и правого исполнения. К основным поверхностям также относятся отверстия, обрабатываемые центровочными и спиральными сверлами. При обработке основных поверхностей удаляется 85-90% припуска.

Все остальные поверхности относятся к дополнительным. Для их обработки используют канавочные, резьбовые, специальные инструменты. К дополнительным относятся:

• торцевые и угловые канавки для выхода инструмента

• наружные, внутренние и торцевые канавки

• резьбы

• желоба под ремни

Технологическая классификация отверстий.

Конфигурация любого отверстия — сквозного или глухого - может быть сформулирована из основных и дополнительных элементов.

Основные элементы могут быть сквозными и глухими, причем у глухих форма дна может быть плоской или произвольной. Большинство основных элементов составляют гладкие цилиндрические отверстия различных квалитетов от свободных размеров, которые при технологическом проектировании обычно приравнивают к 13-му квалитету, до отверстий 7-го квалитета. Отверстия, выполняемые по 6-му квалитету и выше, встречаются редко.

К числу дополнительных элементов относятся фаски и углубления прямоугольного профиля со свободными размерами, наружные и внутренние торцы, требующие обработки, и канавки.

Отверстия сложной конфигурации могут быть представлены ступенями, расположенными вдоль оси отверстия.

2.4Подготовка управляющей программы

В общем виде процесс подготовки УП можно представить как последовательное программирование отдельных этапов обработки детали. На каждом этапе решают определенные задачи, причем в зависимости от метода решения задач различают четыре уровня автоматизации программирования:

• первый уровень (ручное программирование)— подготовка УП вручную с применением настольных или карманных калькуляторов и устройств подготовки данных на перфоленте;

• второй уровень (низкий) — использование ЭВМ для обработки некоторых задач, в основном расчетно-вычислительного характера;

• третий уровень (средний) — обработка на ЭВМ отдельных переходов;

• четвертый уровень (высокий) — разработка с помощью ЭВМ операционного технологического процесса и всех этапов подготовка УП.

Подготовка УП на высоком уровне автоматизации может входить в состав задач автоматизированных систем технологической подготовки производства (АСТПП). Как правило, второму — четвертому уровням автоматизации подготовки УП соответствует методика, реализуемая системой автоматизированного программирования (САП) или системой подготовки УП на базе CAD/САМ программного обеспечения.

При ручном программировании самым главным является характер представления и организации информации УП в принятом коде. Методика подготовки УП, включая и редактирование, зависит также от типа УЧПУ станка конкретных условий производства, организационных принципов работы станка с ЧПУ и др.