3 Расчет и выбор стандартных посадок подшипников качения
Цель задания
Рассчитать и выбрать посадки колец подшипников с валом и корпусом, назначить отклонения формы и шероховатость посадочных поверхностей.
Общие сведения
Подшипник качения является самой распространённой стандартизированной сборочной единицей. Он представляет собой сложный узел, состоящий из наружного и внутреннего колец, сепаратора и тел качения. Телами качения являются шарики, ролики или иглы в игольчатых подшипниках. Подшипники качения обладают полной внешней взаимозаменяемостью по присоединительным поверхностям, что обеспечивает возможность их беспригоночной замены при износе. Кольца подшипников и тела качения обладают неполной внутренней взаимозаменяемостью, так как их собирают методом селективной сборки.
Установлены следующие пять классов точности подшипников качения: 0;6;5;4;2. В механизмах, когда требования к точности вращения специально не оговорены, применяют подшипники классов точности 0 и 6. Подшипники классов точности 5 и 4 применяют при большой частоте вращения и повышенных требованиях к точности вращения (например, опоры шпинделей точных станков). Подшипники класса точности 2 используют в специальных случаях (точные приборы, высокоскоростные подшипниковые узлы).
Подшипники имеют условные обозначения, состоящие из цифр и букв.
Две первые цифры, считая справа, обозначают для подшипников с внутренним диаметром от 20 до 495 мм внутренний диаметр, деленный на 5. Третья цифра справа обозначает серию подшипников: 1– особая легкая серия; 2 – легкая; 3 – средняя; 4 – тяжелая; 5 – легкая широкая; 6 – средняя широкая.
Четвертая справа цифра обозначает тип подшипника: 0 – радиальный шариковый однорядный (в обозначении не указывается); 1 – радиальный шариковый двухрядный сферический; 2 – радиальный с короткими цилиндрическими роликами; 3 – радиальный роликовый двухрядный сферический; 4 – роликовый с длинными цилиндрическими роликами или иглами; 5 – роликовый с витыми роликами; 6 – радиально–упорный шариковый; 7 – роликовый конический; 8 – упорный шариковый; 9 – упорный роликовый.
Цифры 6; 5; 4 и 2, стоящие через тире перед условным обозначением подшипника, обозначают его класс точности. Класс 0 не указывается.
Кольца подшипников приняты за основные детали. Наружное кольцо диаметром D, принято за основной вал, а внутренне кольцо диаметром d – за основное отверстие. Следовательно, посадки наружного кольца с корпусом осуществляются в системе вала, а посадки внутреннего кольца с валом – в системе отверстия. При этом поле допуска внутреннего кольца расположено в «минус» от номинального размера, а не в «плюс», как у обычного основного отверстия.
Порядок выполнения задания
Изучение областей применения, видов и обозначений подшипников качения [1,4].
Выбор для указанного в задании соединения, исходя из условий работы, вида, номера, номинальных размеров и отклонений подшипника по таблицам 3.1 и 3.2 или в [4].
В задании внутренние кольца подшипников 6 и 13 соединяются с валом 8, номинальный диаметр соединения d = 35мм, класс точности – 6-й, режим работы – 1 – легкий, перегрузки до 150%, умеренные толчки и вибрации.
Таблица 3.1– Основные размеры подшипников шариковых радиальных
Легкая серия 2 |
Средняя серия 3 |
||||||||
№ подшип-ника |
d мм |
D, мм |
B, мм |
r, мм |
№ подшип-ника |
d мм |
D, мм |
B, мм |
r, мм |
202 |
15 |
35 |
11 |
1,0 |
302 |
15 |
42 |
13 |
1,5 |
203 |
17 |
40 |
12 |
1,0 |
303 |
17 |
47 |
14 |
1,5 |
204 |
20 |
47 |
14 |
1,5 |
304 |
20 |
52 |
15 |
2,0 |
205 |
25 |
52 |
15 |
1,5 |
305 |
25 |
62 |
17 |
2,0 |
206 |
30 |
62 |
16 |
1,5 |
306 |
30 |
72 |
19 |
2,0 |
207 |
35 |
72 |
17 |
2,0 |
307 |
35 |
80 |
21 |
2,5 |
208 |
40 |
80 |
18 |
2,0 |
308 |
40 |
90 |
23 |
2,5 |
209 |
45 |
85 |
19 |
2,0 |
309 |
45 |
100 |
25 |
2,5 |
210 |
50 |
90 |
20 |
2,0 |
310 |
50 |
110 |
27 |
3,0 |
211 |
55 |
100 |
21 |
2,5 |
311 |
55 |
120 |
29 |
3,0 |
212 |
60 |
110 |
22 |
2,5 |
312 |
60 |
130 |
31 |
3,5 |
213 |
65 |
120 |
23 |
2,5 |
313 |
65 |
140 |
33 |
3,5 |
214 |
70 |
125 |
24 |
2,5 |
314 |
70 |
150 |
35 |
3,5 |
215 |
75 |
130 |
25 |
2,5 |
315 |
75 |
160 |
37 |
3,5 |
В связи с отсутствием осевой составляющей нагрузки выбирается однорядный радиальный подшипник. С целью обеспечения повышенной долговечности подшипниковых узлов в коробке скоростей станка по таблице 3.1 выбирается подшипник средней серии с диаметром внутреннего кольца d = 35мм, №307 (диаметром наружного кольца D = 80мм, ширина колец B = 21мм, радиус фаски r = 2,5мм). Предельные отклонения выбираем по таблице 3.2:
d = 35-0,01; D =80-0,011; B=21-0,12.
3 Определение вида нагружения колец подшипников по ГОСТ 3325-85 в зависимости от того, вращается или не вращается данное кольцо относительно действующей на него радиальной нагрузки.
В данном случае радиальная нагрузка постоянная по направлению, а вращается внутреннее кольцо. Следовательно, внутреннее кольцо испытывает циркуляционное нагружение.
Таблица 3.2 – Точность размеров радиальных подшипников роликовых и шариковых
Номинальные размеры, мм |
Нижние предельные отклонения, мкм |
Ширина колец B |
||||
диаметров отверстия внутреннего кольца d |
наружного диаметра наружного кольца D |
|||||
свыше |
до |
классы точности |
||||
0 |
6 |
0 |
6 |
0 и 6 |
||
10 |
18 |
-8 |
-7 |
-8 |
-7 |
-120 |
18 |
30 |
-10 |
-8 |
-9 |
-8 |
-120 |
30 |
50 |
-12 |
-10 |
-11 |
-9 |
-120 |
50 |
80 |
-15 |
-12 |
-13 |
-11 |
-150 |
80 |
120 |
-20 |
-15 |
-15 |
-13 |
-200 |
120 |
150 |
-25 |
-18 |
-18 |
-15 |
-250 |
150 |
180 |
-25 |
-18 |
-25 |
-18 |
-250 |
180 |
250 |
-30 |
-22 |
-30 |
-20 |
-300 |
Примечания: 1. Верхние отклонения d , D и B равны нулю. 2. Отклонения ширины колец выбираются в зависимости от диаметра d.
4 Расчёт величины интенсивности радиальной нагрузки для выбора посадки внутреннего циркуляционно нагруженного кольца [1]:
где R – радиальная нагрузка, кН; b – рабочая ширина посадочной поверхности кольца, мм; К1 – динамический коэффициент, зависящий от режима работы подшипника; К2 – коэффициент, учитывающий степень ослабления натяга при сопряжении кольца подшипника с полым валом или тонкостенным корпусом (таблица 3.3); К3 – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки в двухрядных или сдвоенных подшипниках (таблица 3.4) при наличии осевой силы А.
Таблица 3.3 – Значение коэффициента К2
|
Для вала |
Для корпуса для всех подшипников |
|||
свыше |
до |
|
=1,5…2 |
>2…3 |
|
- |
0,4 |
1 |
1 |
1 |
1 |
0,4 |
0,7 |
1,2 |
1,4 |
1,6 |
1,1 |
0,7 |
0,8 |
1,5 |
1,7 |
2 |
1,4 |
0,8 |
- |
2 |
2,3 |
3 |
1,8 |
или
≤1,5Примечания: d и D – соответственно диаметры отверстия и наружной поверхности подшипника; dотв – диаметр отверстия полого вала; Dкорп – диаметр наружной поверхности тонкостенного корпуса.
Рабочая ширина посадочной поверхности кольца составит
b = B – 2r,
где B – ширина кольца; r – радиус фаски; b = (21 – 2·2,5) · 10-3 = 16·10-3 м; К1 = 1, для легкого режима работы; К2 =1, так как вал сплошной; К3 =1, для однорядных подшипников. Интенсивность радиальной нагрузки для внутреннего кольца будет равной
Таблица 3.4 – Значение коэффициента К3
-
ctg
βК3
свыше
до
-
0,2
1
0,2
0,4
1,2
0,4
0,8
1,4
0,8
1
1,6
1
-
2
Примечание: β – угол контакта тел качения с дорожкой качения наружного кольца, зависящий от конструкции подшипника
5 Выбор посадок колец подшипника по таблицам 3.5…3,8.
По таблице 3.5 выбирается поле допуска вала jS6. В случае циркуляционного нагружения наружного кольца подшипника поле допусков в корпусе назначается по таблице 3.6. Квалитет точности вала определяется в зависимости от класса точности подшипника по таблице 3.7.
Таблица 3.5 – Допускаемые интенсивности нагрузок на посадочные поверхности вала
Диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника d ,мм |
Допускаемые значения PR , кН/м, для полей допусков вала |
||||
свыше |
до |
jS5, jS6 |
k5, k6 |
m5, m6 |
n5, n6 |
18 |
80 |
До 300 |
300-1400 |
1400-1600 |
1600-3000 |
80 |
180 |
600 |
600-2000 |
2000-2500 |
2500-4000 |
180 |
360 |
700 |
600-3000 |
3000-3500 |
3500-6000 |
360 |
630 |
900 |
900-3500 |
3500-4500 |
4500-8000 |
Таблица 3.6 – Допускаемые интенсивности нагрузок на посадочные поверхности корпуса
Диаметр наружного кольца подшипника D,мм |
Допускаемые значения PR , кН/м, для полей допусков вала |
||||
свыше |
до |
К6, К7 |
М6, М7 |
N6, N7 |
Р7 |
50 |
180 |
До 800 |
800-1000 |
1000-1300 |
1300-2500 |
180 |
360 |
1000 |
1000-1500 |
1500-2000 |
2000-3300 |
360 |
630 |
1200 |
1200-2000 |
2000-2600 |
2600-4000 |
630 |
1600 |
1600 |
1600-2500 |
2500-3500 |
3500-5500 |
Таблица 3.7 – Квалитет точности валов и корпусов
Класс точности подшипника |
0,6 |
5,4 |
2 |
Квалитет точности вала |
6 |
5 |
4 |
Квалитет точности отверстия в корпусе |
7 |
6 |
5 |
Посадка наружного кольца, испытывающего местное нагружение, выбирается по таблице 3.8. Для легкого режима работы и посадочного диаметра – Ø 80 мм в неразъемном корпусе рекомендуется поле допуска отверстия Н7. Таким образом, имеем посадочные диаметры: вала – Ø 35 jS6 (±0,008) и отверстия Ø 80Н7 (+0,030).
Таблица 3.8 – Рекомендуемые посадки для колец при местном нагружении
Нагружение |
Посадочные диаметры, мм |
Посадка |
Типы подшипников |
||
на вал |
в корпус стальной или чугунный |
||||
неразъемный |
разъем-ный |
||||
Спокойное или с умеренными толчками и вибрацией, нагрузка до 150% |
до 80 |
h5, h6, g5 |
Н6, Н7 |
Н6, Н7 |
Все, кроме штампован– ных игольчатых |
свыше 80 до 260 |
g6, jS6 |
G6, G7 |
|||
свыше 260 до 500 |
f6 |
F7, F8 |
|||
свыше 500 до 1600 |
jS6 |
||||
С ударами и вибрацией; перегрузка до 300% |
до 80 |
h5, h6 |
JS6, JS7 |
JS6, JS7 |
Все, кроме штампован– ных игольчатых и роликовых конических двухрядных |
свыше 80 до 260 |
g5, g6 |
Н6, Н7 |
|||
свыше 260 до 500 |
|||||
свыше 500 до 1600 |
|||||
6 Изображение в расчетно-пояснительной записке схемы расположения полей допусков посадочных поверхностей подшипников, вала и корпуса (рисунок 3.1). В соответствии с рекомендациями [3] допуск цилиндричности посадочных мест вала и отверстия не должен превышать для подшипников 0 и 6-го классов точности 1/4 допуска на диаметр посадочной поверхности, а для подшипников 5 и 4-го классов точности 1/8 допуска на диаметр.
Допуск на диаметр вала равен 0,016 мм, а на диаметр отверстия корпуса 0,030 мм. Соответственно допуски цилиндричности составят 0,004 мм для вала и 0,008 мм для отверстия. Шероховатость сопрягаемых поверхностей определятся по таблице 3.9.
Для выбранного подшипника 6-го класса точности посадочные места должны иметь шероховатость: для вала Ra = 0,8 мкм, для отверстия корпуса Ra = 0,8 мкм, для опорных торцов заплечиков вала и корпуса Ra = 1,6 мкм.
7 Нанесение на сборочном чертеже узла посадок подшипников качения, а на чертеже вала – посадочного размера, допусков цилиндричности и шероховатости.
Рисунок 3.1 – Схема расположения полей допусков посадочных поверхностей подшипников, вала и корпуса
Таблица 3.9 – Шероховатость посадочных мест валов и корпусов
Посадочные поверхности |
Классы точности подшипников |
Предельные значения параметра Ra , мкм, для номинальных размеров |
|
до 80мм |
свыше 80 до 500мм |
||
валов |
0 |
1,6 |
3,2 |
6 и 5 |
0,8 |
1,6 |
|
4 |
0,4 |
0,8 |
|
отверстий корпусов |
0 |
1,6 |
3,2 |
6, 5 и 4 |
0,8 |
1,6 |
|
опорных торцов заплечиков вала и корпуса |
0 |
3,2 |
3,2 |
6, 5 и 4 |
1,6 |
3,2 |
|
Вывод. Для заданных размеров и условий эксплуатации назначены посадки колец подшипников качения с корпусом и валом, приведены схемы расположения допусков, на сборочных рабочих чертежах обозначены посадки, а на деталировочном чертеже вала - отклонения формы и шероховатость посадочных поверхностей.
4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ МЕТРИЧЕСКОЙ КРЕПЕЖНОЙ РЕЗЬБЫ
Цель задания
Выбрать размеры и класс точности резьбового соединения; назначить поля допусков и степени точности изготовления элементов наружной резьбы (болта) d, d2 , d1 и внутренней резьбы D, D2 , D1., рассчитать исполнительные размеры наружной и внутренней резьбы.
Общие сведения
Резьбовые соединения являются самыми распространёнными соединениями деталей и широко используются в конструкциях различных машин. Резьбовая поверхность образуется при винтовом перемещении плоского контура определенной формы по цилиндрической или конической поверхности. В результате такого перемещения получается цилиндрическая или коническая резьба. Резьба может быть получена как на наружных, так и на внутренних поверхностях.
Крепежная метрическая резьба относится к резьбам общего назначения и используется для создания неподвижных разъемных соединений, главное требование к которым – обеспечить прочность соединения и сохранить плотность стыка соединяемых деталей в процессе эксплуатации.
Порядок выполнения задания
1 Изучение назначения, параметров и классов точности метрической крепежной резьбы [ ГОСТ , ГОСТ ], характера сопряжения болта и гайки [1,2].
2 Выявление приведённого в задании резьбового соединения, его характеристика.
Для фиксации шлицевого вала в осевом направлении на левом его конце нарезана резьба, которая с гайкой 1 образует резьбовое соединение, в данном случае – М24. Основное требование, предъявляемое к резьбовому соединению, – это не допустить осевого смещения подшипника качения 6 в процессе эксплуатации.
3 Выбор степени точности, посадки и длины свинчивания резьбового соединения по таблицам 4.1 и 4.2.
Для нашего случая необходимо обеспечить достаточно точную осевую фиксацию деталей на валу. Поэтому выбирается средний класс точности резьбы – 6-я степень точности (таблица 4.1), характер сопряжения болта и гайки – H/g и нормальная длина свинчивания – 20 мм (таблица 4.2).
У резьбы М24 – шаг крупный (основной) и равен Р = 3 мм (таблица 4.3).
Таблица 4.1 – Поля допусков метрической резьбы
Классы точности |
Поля допусков болтов |
Поля допусков гаек |
||||
Отклонения |
||||||
h |
g |
e |
d |
H |
G |
|
Точный |
4h |
– |
– |
– |
4H 5H |
– |
Средний |
6h |
6g
|
6e |
6d |
5H 6H 6H |
6G |
Грубый |
8h |
8g |
– |
– |
7H |
7G |
Примечание. Поля допусков, заключенные в рамки, рекомендуются для предпочтительного применения.
Таблица 4.2 – Длины свинчивания резьбы
Шаг |
Номинальный диаметр резьбы, d |
Длины свинчивания |
||
S |
N |
L |
||
0,7 |
свыше 2,8 до 5,6 |
до 2 |
свыше 2,0 до 6,0 |
свыше 6,0 |
0,8 |
свыше 2,8 до 5,6 |
до 2,5 |
свыше 2,5 до 7,5 |
свыше 7,5 |
1,0 |
свыше 5,6 до 11,2 |
до 3,0 |
свыше 3,0 до 9,0 |
свыше 9,0 |
1,25 |
свыше 5,6 до 11,2 |
до 4,0 |
свыше 4,0 до 12,0 |
свыше 12,0 |
1,5 |
свыше 5,6 до 11,2 |
до 5,0 |
свыше 5,0 до 15,0 |
свыше 15,0 |
свыше 11,2 до 22,4 |
до 5,6 |
свыше 5,6 до 16,0 |
свыше 16,0 |
|
свыше 22,4 до 45,0 |
до 6,3 |
свыше 6,3 до 19,0 |
свыше 19,0 |
|
2,0 |
свыше 11,2 до 22,4 |
до 8,0 |
свыше 8,0 до 24,0 |
свыше 24,0 |
свыше 22,4 до 45,0 |
до 8,5 |
свыше 8,5 до 25,0 |
свыше 25,0 |
|
2,5 |
свыше 11,2 до 22,4 |
до 10,0 |
свыше 10,0 до 30,0 |
свыше 30,0 |
3,0 |
свыше 22,4 до 45,0 |
до 12,0 |
свыше 12,0 до 36,0 |
свыше 36,0 |
3,5 |
свыше 22,4 до 45,0 |
до 15,0 |
свыше 15,0 до 45,0 |
свыше 45,0 |
4,0 |
свыше 22,4 до 45,0 |
до 18,0 |
свыше 18,0 до 53,0 |
свыше 53,0 |
4,5 |
свыше 22,4 до 45,0 |
до 21,0 |
свыше 21,0 до 63,0 |
свыше 63,0 |
5,0 |
свыше 45,0 до 90,0 |
до 24,0 |
свыше 24,0 до 71,0 |
свыше 71,0 |
Таблица 4.3 – Основные размеры метрической резьбы
Номинальный диаметр резьбы, d |
Шаг Р, мм |
Диаметры резьбы, мм |
|||
d=D |
d2=D2 |
d 1= D 1 |
d 3 |
||
4 |
0,7 |
4,000 |
3,545 |
3,242 |
3,141 |
5 |
0,8 |
5,000 |
4,675 |
4,459 |
4,387 |
6 |
1,0 |
6,000 |
5,350 |
4,917 |
4,773 |
8 |
1,25 |
8,000 |
7,188 |
6,647 |
6,466 |
10 |
1,5 |
10,000 |
9,026 |
8,376 |
8,160 |
12 |
1,75 |
12,000 |
10,863 |
10,106 |
9,853 |
14 |
2,0 |
14,000 |
12,701 |
11,835 |
11,546 |
16 |
2,0 |
16,000 |
14,701 |
13,835 |
13,546 |
18 |
2,5 |
18,000 |
16,376 |
15,294 |
14,9333 |
20 |
2,5 |
20,000 |
18,376 |
17,294 |
16,933 |
1,5 |
20,000 |
19,026 |
18,376 |
18,160 |
|
22 |
2,5 |
22,000 |
20,376 |
19,294 |
18,933 |
24 |
3,0 |
24,000 |
22,051 |
20,752 |
20,319 |
1,5 |
24,000 |
22,701 |
22,376 |
22,160 |
|
26 |
1,5 |
26,000 |
25,026 |
24,376 |
24,160 |
28 |
2,0 |
28,000 |
26,701 |
25,835 |
25,545 |
30 |
3,5 |
30,000 |
27,727 |
26,211 |
25,706 |
1,5 |
30,000 |
29,026 |
28,376 |
28,160 |
|
32 |
2,0 |
32,000 |
30,701 |
29,835 |
29,546 |
36 |
4,0 |
36,000 |
33,402 |
31,670 |
31,093 |
38 |
1,5 |
38,000 |
37,026 |
36,376 |
36,160 |
42 |
4,5 |
42,000 |
39,077 |
37,129 |
36,479 |
48 |
5,0 |
48,000 |
44,752 |
42,587 |
41,866 |
55 |
4,0 |
55,000 |
52,402 |
50,670 |
50,093 |
4 Нахождение номинальных диаметров резьбы (таблица 4.3), предельных отклонений диаметров (таблицы 4.4, 4.5) и предельных размеров, которые сводятся в таблицу 4.6.
Таблица 4.4 – Предельные отклонения диаметра резьбы болтов
ШШаг Р, мм |
Номинальный диаметр резьбы d, мм |
Предельные отклонения диаметра резьбы болтов полей допусков, мкм |
||||||||
6h |
6g |
8g |
||||||||
верхнее |
нижнее |
верхнее |
нижнее |
верхнее |
нижнее |
|||||
d,d 1,d 2 |
d |
d 2 |
d,d 1,d 2 |
d |
d 2 |
d,d 1,d 2 |
d |
d2 |
||
0,7 |
св. 2,8 до 5,6 |
0 |
-140 |
-90 |
-22 |
-162 |
-112 |
- |
- |
- |
0,8 |
св. 2,8 до 5,6 |
0 |
-150 |
-95 |
-24 |
-174 |
-119 |
-24 |
-260 |
-174 |
1,0 |
св. 5,6 до 11,2 |
0 |
-180 |
-112 |
-26 |
-206 |
-138 |
-26 |
-306 |
-206 |
1,25 |
св. 5,6 до 11,2 |
0 |
-212 |
-118 |
-28 |
-240 |
-146 |
-28 |
-363 |
-218 |
1,5 |
св. 5,6 до 11,2 |
0 |
-236 |
-132 |
-32 |
-268 |
-164 |
-32 |
-407 |
-244 |
св. 11,2 до 22,4 |
0 |
-236 |
-140 |
-32 |
-268 |
-172 |
-32 |
-407 |
-256 |
|
св. 22,4 до 45,0 |
0 |
-236 |
-150 |
-32 |
-268 |
-182 |
-32 |
-407 |
-268 |
|
1,75 |
св. 11,2 до 22,4 |
0 |
-265 |
-150 |
-34 |
-295 |
-184 |
-34 |
-459 |
-270 |
2,0 |
св. 11,2 до 22,4 |
0 |
-280 |
-160 |
-38 |
-318 |
-198 |
-38 |
-488 |
-288 |
св. 22,4 до 45,0 |
0 |
-280 |
-170 |
-38 |
-318 |
-208 |
-38 |
-488 |
-303 |
|
2,5 |
св. 11,2 до 22,4 |
0 |
-335 |
-170 |
-43 |
-377 |
-212 |
-42 |
-572 |
-307 |
3,0 |
св. 22,4 до 45,0 |
0 |
-375 |
-200 |
-48 |
-423 |
-248 |
-48 |
-648 |
-363 |
3,5 |
св. 22,4 до 45,0 |
0 |
-425 |
-212 |
-53 |
-478 |
-265 |
-53 |
-723 |
-388 |
4,0 |
св. 22,4 до 45,0 |
0 |
-475 |
-224 |
-60 |
-535 |
-284 |
-60 |
-810 |
-415 |
св. 45,0 до 90,0 |
0 |
-475 |
-236 |
-60 |
-535 |
-296 |
-60 |
-810 |
-435 |
|
4,5 |
св. 22,4 до 45,0 |
0 |
-500 |
-236 |
-63 |
-563 |
-299 |
-63 |
-863 |
-438 |
5,0 |
св. 45,0 до 90,0 |
0 |
-530 |
-250 |
-71 |
-601 |
-321 |
-75 |
-975 |
-500 |
Таблица 4.5 – Предельные отклонения диаметра резьбы гаек
Шаг Р, мм |
Номинальный диаметр резьбы d, мм |
Предельные отклонения диаметра резьбы гаек полей допусков, мкм |
||||||||
6h |
6g |
7h |
||||||||
нижнее |
верхнее |
нижнее |
верхнее |
нижнее |
верхнее |
|||||
d,d1,d2 |
d2 |
d1 |
d,d1,d2 |
d2 |
d1 |
d,d1,d2 |
d2 |
d1 |
||
0,7 |
св. 2,8 до 5,6 |
0 |
+118 |
+180 |
+22 |
+140 |
+202 |
0 |
+150 |
+224 |
0,8 |
св. 2,8 до 5,6 |
0 |
+125 |
+200 |
+24 |
+149 |
+224 |
0 |
+160 |
+250 |
1,0 |
св. 5,6 до 11,2 |
0 |
+150 |
+236 |
+26 |
+176 |
+262 |
0 |
+190 |
+300 |
1,25 |
св. 5,6 до 11,2 |
0 |
+160 |
+265 |
+28 |
+188 |
+293 |
0 |
+200 |
+335 |
1,5 |
св. 5,6 до 11,2 |
0 |
+180 |
+300 |
+32 |
+212 |
+332 |
0 |
+224 |
+375 |
св. 11,2 до 22,4 |
0 |
+190 |
+300 |
+32 |
+222 |
+332 |
0 |
+236 |
+375 |
|
св. 22,4 до 45,0 |
0 |
+200 |
+300 |
+32 |
+232 |
+332 |
0 |
+250 |
+375 |
|
1,75 |
св. 11,2 до 22,4 |
0 |
+200 |
+335 |
+34 |
+234 |
+369 |
0 |
+250 |
+425 |
2,0 |
св. 11,2 до 22,4 |
0 |
+212 |
+375 |
+38 |
+250 |
+413 |
0 |
+265 |
+475 |
св. 22,4 до 45,0 |
0 |
+224 |
+375 |
+38 |
+262 |
+413 |
0 |
+280 |
+475 |
|
2,5 |
св. 11,2 до 22,4 |
0 |
+224 |
+450 |
+42 |
+266 |
+492 |
0 |
+280 |
+560 |
3,0 |
св. 22,4 до 45,0 |
0 |
+265 |
+500 |
+48 |
+313 |
+548 |
0 |
+335 |
+630 |
3,5 |
св. 22,4 до 45,0 |
0 |
+280 |
+560 |
+53 |
+333 |
+613 |
0 |
+355 |
+710 |
4,0 |
св. 22,4 до 45,0 |
0 |
+300 |
+600 |
+60 |
+360 |
+660 |
0 |
+375 |
+750 |
св. 45,0 до 90,0 |
0 |
+315 |
+600 |
+60 |
+375 |
+660 |
0 |
+400 |
+750 |
|
4,5 |
св. 22,4 до 45,0 |
0 |
+315 |
+670 |
+63 |
+378 |
+733 |
0 |
+400 |
+850 |
5,0 |
св. 45,0 до 90,0 |
0 |
+335 |
+710 |
+71 |
+406 |
+781 |
0 |
+425 |
+900 |
Таблица 4.6 – Результаты расчетов параметров резьбы
Детали |
Диаметр D |
Размеры, мм |
Отклонения, мм |
|||
исполни-тельный |
наиболь-ший |
наимень-ший |
верхнее |
нижнее |
||
Гайка |
наружный D |
24,000 |
- |
24,000 |
не нормировано |
0 |
средний D2 |
22,051 |
22,316 |
22,051 |
+0,265 |
0 |
|
внутренний D1 |
20,752 |
21,252 |
20,752 |
+0,500 |
0 |
|
Болт |
наружный d |
24,000 |
23,952 |
23,577 |
-0,048 |
-0,423 |
средний d2 |
22,051 |
22,003 |
21,803 |
-0,048 |
-0,248 |
|
внутренний d1 |
20,752 |
20,704 |
- |
-0,048 |
не нормируется |
|
5 Приводится стандартное обозначение резьбового соединения
.
6 На рисунке 4.1,а-в изображаются схемы расположения полей допусков нормируемых диаметров болта и гайки.
а
б
в
Рисунок 4.1 – Схемы расположения полей допусков резьбы: а – гайки с основным отклонением 6H; б –болта с основным отклонением 6g; в – гайки и болта с основным отклонением 6h/6g
Вывод. В соответствии с назначением выбраны точность и стандартная посадка резьбового соединения, которые обеспечивают регулирование осевого положения деталей на валу. Определены предельные отклонения параметров наружной и внутренней резьбы, рассчитаны исполнительные размеры диаметров резьбы.