- •Введение
- •1. Цель и задачи курсового проектирования
- •3.2.Методические указания к выполнению отдельных разделов курсовой работы.
- •А. Режим работы предприятия.
- •Б. Расчет производственной мощности.
- •В. Расчет материального баланса продукции.
- •Е. Ведомость оборудования.
- •Ж. Расчет складов готовой продукции.
- •Расчет расходных бункеров
В. Расчет материального баланса продукции.
Расчет исходного сырья, полуфабриката и готовой продукции производят в порядке, обратном технологическому процессу, с определением производительности соответствующего передела на выходе и входе. Исходная величина - выход готовой продукции, поступающей на склад (заданная годовая производительность). Расчет учитывает нормы потерь по переделам, влажности сырьевых материалов и полуфабрикатов, потерь массы при прокаливании.
После расчета потребности в исходном сырье и материалах (формовочной массе, гранулах и др.) на год производят на сутки, смену, час. Результаты расчетов заносят в табл.2. Располагать технологические переделы в этой таблице рекомендуется в порядке, обратном технологическому потоку (по схеме «сверху-вниз»), приняв за исходную величину количество продукции.
Производительность каждого технологического передела рассчитывается с учетом возможного брака в производстве и потерь по формуле
Пвх = Пв*Кп;
Пвх – производительность рассчитываемого передела на входе;
Пв – производительность передела на выходе;
Кп – коэффициент, учитывающий брак и производственные потери.
Брак и производственные потери принимаются в соответствии с «Нормами технологического проектирования предприятий» и составляют:
потери при добыче и транспортировании сырья – 1…2%;
потери при дроблении и фракционировании – 1,5…2%;
потери при помоле – 1…1,5%;
потери сырья в процессе массоприготовления – 3…3,5%;
брак при сушке и обжиге – 2…3%.
Коэффициент КП для каждого передела рассчитывается по формуле
КП = 1 + 0,01 * %потерь (или брака).
Таблица 2 – Потребность производства в исходном сырье и материалах
№ |
Наименование сырья и материала |
Ед. изм. |
Потребность в материалах |
|||
в год |
в сутки |
в смену |
в час |
|||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
Г. Технологический процесс производства.
На основании ранее выполненного обоснования принимаемого варианта технологии составляется технологическая схема производства.
Описание технологической схемы следует вести последовательно по мере продвижения исходного сырья по механизмам и установкам.
При описании технологической схемы указывают все параметры технологического процесса, влияющие на качество и количество продукции.
Д. Выбор и расчет оборудования.
Выбор и расчет основного технологического оборудования производят в соответствии с принятой технологической схемой по наибольшей часовой нагрузки на технологические операции qоп.
Эту нагрузку устанавливают с учетом коэффициента неравномерности подачи материала Кн :
qоп = Qп · Кн ,
Значение коэффициента Кн принимают 1,06…1,15 в зависимости от мощности предприятия.
Количество единиц принимаемого к установке оборудования или коэффициент его загрузки определяют отношением:
где Q-расчетная производительность оборудования, Т/ч или м3/ч.
В данном разделе производят расчет расходных бункеров, на примере одного бункера. Подробнее методика расчета приведена в приложении 1.