Анализ типа производства исходного техпроцесса

Тип производства зависит от массы детали и программы выпуска. Исходя из массы детали m=2,02 кг и годовой программы N_г. Зная, что тип производства является среднесерийным, с помощью таблицы 1, определим объем годовой программы:

Таблица 1–Зависимость типа производства и объема выпуска от массы детали

Масса детали, кг	Тип производства
	Единичное	Мелко Серийное	Средне серийное	Крупно Серийное	массовое
< 1	< 20	20-2000	2000-20000	20000-100000	св. 1000000
1,0-4,0	< 15	15-1000	1000-10000	10000-75000	св. 75000
4,0-10	< 10	10-500	500-5000	5000-50000	св. 50000
10-20	< 7	7-250	250-2500	2500-25000	св. 25000
> 20	< 5	5-120	120-1200	1200-15000	св. 15000

Таким образом объем годовой программы составляет от 1000 до 10000 деталей в год. Примем объем годовой программы равным: N_г=10000 штук.

Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий изготавливаемых периодически повторяющимися партиями, технологический процесс изготовления деталей преимущественно дифференцирован, т.е. расчленён на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на отдельном оборудовании.Коэффициент закрепления операций K_З.О. выбирается в соответствии с ГОСТ 3.1119-83:

а) Для единичного производства – больше 40;

б) Для мелкосерийного производства – 20-40;

в) Для среднесерийного производства – 10-20;

г) Для крупносерийного производства – 1-10;

д) Для массового производства – не более 1.

Основные характеристики среднесерийного производства представлены в таблице 2.

Таблица 2 – Основные характеристики среднесерийного производства

Критерий выбора техпроцесса	Характеристика
Номенклатура изделий	Средняя
Объемы выпуска изделий	Средние
Длительность выпуска	Средняя
Оборудование	Универсальное и специализированное с ЧПУ
Оснастка	Универсальная и специализированная
Степень механизации и автоматизации	Средняя
Квалификация рабочих	Средняя
Форма организации техпроцесса	Переменно-поточная, групповая
Расстановка оборудования	По группам станков, предметно-замкнутые участки
Виды технологических процессов:
по универсальности	типовые, групповые, единичные
по подробности описания	операционные
Коэффициент закрепления операций KЗ.О	от 10 до 20
Методы определения операционных размеров	Расчетно-аналитический, решением операционных размерных цепей
Методы обеспечения точности	Настроенное по пробным деталям оборудование
Методы нормирования	Аналитически-расчетный

Определение такта выпуска детали

Особенности серийного производства обусловливают экономическую целесообразность выпуска продукции по циклически повторяющемуся графику.В среднесерийном производстве существуют две формы организации: переменно-поточная и групповая форма.

При переменно-поточном производстве основным параметром оптимизации является объем рабочей партии и такт выпуска деталей.При этом появляются нужные условия для установления серьезного порядка чередования изделий в цехах, на производственных участках и рабочих местах.

Определяем такт выпуска детали для 2-х сменной работы:

,

где – годовой объем выпуска изделий, шт.;

– фонд рабочего временив году, часов.

где 365–календар­ному числу дней;

104–количеству выходных дней;

8– количеству празд­ничных дней;

1 –рабочих суббот;

k – количество рабочих часов в день, для 2-х сменного рабочего дня:

k=2*8=16,

Тогда:

Таким образом, можно сделать вывод, о том, что в условиях выбранного типа производства, за 24,36 минуты полностью изготавливается 1 деталь.

Анализ рациональности операций использованных в техпроцессе

Для того чтобы проанализировать правильно ли были выбраны операции описанные в ОК исходного техпроцесса, необходимо проверить насколько дифференцированы и концентрированы эти операции. Таким образом, необходимо проверить загрузку оборудования(таблица 3):

где –коэффициент определяющий загрузку оборудования.

Таблица 3 – Определение загрузки оборудования

№ операции	005	010	015	020	025	030	045	050	055	060	065	070	075	080
Тшт, мин	0,67	0,87	0,88	1,46	0,95	0,94	1,02	1,54	0,91	0,74	0,61	0,78	1,37	0,81
Тшт/Твп	0,02	0,03	0,03	0,05	0,03	0,03	0,04	0,06	0,03	0,03	0,02	0,03	0,05	0,03

Из таблицы 3 можно сделать вывод о том, что на операцию 005 (расточная) и 065 (круглошлифовальная) тратится меньшее количество времени, нежели чем на другие операции. В связи с этим необходимо обеспечить большую загруженность оборудования на этих операциях.

Для того чтобы определить достаточно ли дифференцированы операции, необходимо узнать сколько переходов приходится на одну операцию (таблица 4).

Таблица 3 – Определение числа переходов за операцию

№ операции	005	010	015	020	025	030	045	050	055	060	065	070	075	080
Число переходов	1	1	1	2	2	1	1	2	1	4	1	2	1	1

Для оценки технологического процесса по этому принципу необходимо общее количество технологических переходов по всем операциям разделить на общее количество операций механической обработки:

где –количество переходов,

–количество операций.

Вывод: Коэффициент дифференциации равен 1,4, что говорит о том, что операции достаточно хорошо дифференцированы. Для того, чтобы и еще больше дифференцировать ТП, необходимо операции 020, 025 и 050 – токарные с использование гидро-копировальных станков, заменить на одну операцию с использование станка с ЧПУ. Также вполне возможна замена операций 015 и 055 – фрезерных, на одну фрезерную операцию с использованием станка с ЧПУ.

После всех этих преобразований коэффициент дифференциации будет равен:

Полученный коэффициент более соответствует среднесерийному производству.