- •1. Характеристика объекта производства
- •2. Обоснование выбора поточной линии и расчет ее основных параметров
- •2.1. Расчёт такта поточной линии
- •2.2. Расчёт потребного количества рабочих мест
- •2.3. Обоснование выбора вида поточной линии
- •2.4. Расчет основных параметров поточной линии
- •2.4.1. Численность рабочих мест с учетом возможности многостаночного обслуживания
- •3. Построение стандарт – плана работы поточной линии
- •4. Обоснование выбора транспортных средств для перемещения детали и планировка поточной линии
- •4.1. Расчёт величины производственной площади планировки поточной линии
- •4.2.Обоснование выбора транспортных средств
- •4.3. Составление подетального плана производства
- •4.4. Расчёт численности рабочих основного и вспомогательного производства
- •5. Организация ремонта оборудования поточной линии
- •6. Организация обеспечения рабочих мест инструменто
- •6.1. Определение потребности в режущем инструменте
- •7. Расчёт основных технико-экономических показателей работы поточной линии
- •7.4.1. Расходы по содержанию эксплуатации оборудования.
- •7.7.Себестоимость продукции.
- •Заключение
- •Список использованной литературы
- •Типовая система технического обслуживания и ремонта металлорежущего и деревообрабатывающего оборудования./Под ред. Клягина в.И. – м.: «Машиностроение», 1988. – 672 с
Содержание
1. Характеристика объекта производства 4
2. Обоснование выбора поточной линии и расчет ее основных параметров 6
2.1. Расчёт такта поточной линии 6
2.2. Расчёт потребного количества рабочих мест 7
2.3. Обоснование выбора вида поточной линии 8
2.4. Расчет основных параметров поточной линии 9
2.4.1. Численность рабочих мест с учетом возможности многостаночного обслуживания 9
3. Построение стандарт – плана работы поточной линии 11
4. Обоснование выбора транспортных средств для перемещения детали и планировка поточной линии 15
5. Организация ремонта оборудования поточной линии 22
7.4.1. Расходы по содержанию эксплуатации оборудования. 44
Заключение 51
Список использованной литературы 52
5.Типовая система технического обслуживания и ремонта металлорежущего и деревообрабатывающего оборудования./Под ред. Клягина В.И. – М.: «Машиностроение», 1988. – 672 с 52
Приложение А 53
Приложение Б 54
Приложение В 55
Приложение Г 56
Введение
Организация производства – это целенаправленная деятельность по расстановке и координации финансовых, материальных и трудовых ресурсов предприятия во времени и пространстве с целью достижения поставленных целей.
Организация обеспечивает создание определенного производственного организма структуры, которая впоследствии будет действовать, и совершенствоваться в этом процессе.
К основным задачам, решаемым на стадии организации, относятся:
1) создание производственной структуры предприятий;
2) образование производственных подразделений (выделение в составе предприятия цехов, участков, других производственных подразделений);
3) формирование управляющих подразделений;
4)определение и установление взаимосвязей между производственными подразделениями и аппаратом управления, звеньями управления;
5) организация и обеспечение взаимодействия между ними.
Результатом решения вышеуказанных задач можно считать сформированную производственную и организационную структуры предприятия (или их совокупности), и соответствующие им правила, положения и инструкции, определяющие их взаимодействие.
Задачей курсовой работы является разработка поточной линии по производству колеса зубчатого. В процессе работы произведено сравнение вариантов технологического процесса и выбор наиболее рационального, выбор вида поточной линии, его обоснование, расчет параметров линии. Производится выбор транспортных средств. Описывается организация технического контроля и ремонта. Рассчитываются основные технико-экономические показатели. Составляется планировка, циклограмма многостаночного обслуживания и стандарт-план линии.
1. Характеристика объекта производства
Исходные данные для проекта
Вариант 12
Объектом производства является деталь «колесо зубчатое». Основными факторами, влияющими на качество детали в процессе её производства, являются качество оборудования и инструмента, физико-химические, механические и другие свойства исходного материала и заготовки, уровень разработанного технологического процесса и качество выполнения обработки и контроля.
Деталь: колесо зубчатое
Годовая программа выпуска 145 000 штук.
Режим работы: 2 смены.
Материал: сталь конструкционная легированная сталь констр. легир. 20 ХН2М ГОСТ 4543-71
Масса детали: 3,68 кг.
Масса заготовки: 5,5 кг.
Заготовка: пруток 160
¢ 1525
¢ 30
30
Рисунок 1.1 – Колесо зубчатое
Остальные исходные данные для выполнения данной курсовой работы сведены и представлены в таблицах 1.1, 1.2.
Таблица 1.1 Исходные данные по операциям и инструментам
№ |
Операция, Модель станка |
Наименование инструмента |
Разряд рабочего |
tшт, мин. |
tма, мин. |
tвн, мин. |
tвп, мин. |
05 |
Токарная 1К282 |
Резец 16*16 гр. тв.с (3-29) Резец 16*16 ТК15К6 (3-37) Сверло (3-04) Штангенциркуль кл.точн.2 (3-67) |
3 |
7,2 |
4,2 |
1,2 |
0,6 |
10 |
Плоскошлифовальная ЗП722 |
Круг ЧЦ250*100*150 клА (3-58) Штангенциркуль кл.точн. 2(3-66) Тиски (3-97) |
3 |
3,49 |
2,04 |
0,58 |
0,29 |
15 |
Протяжная 7Б56 |
Протяжка 30*500 (3-40) Калибры пр и не (3-83) |
2 |
0,35 |
0,2 |
0,06 |
0,03 |
20 |
Зубодолбежная 5122 |
Долбяк 100 модуль 3.5. (3-43) Микрометр кл.точн. (3-70) |
3 |
7,2 |
4,5 |
1,2 |
0,6 |
Таблица 1.2 Исходные данные по станкам
Наименование станка |
Модель |
Мощность, кВт. |
Цена, у.е. |
Площадь, кв.м. |
Категория, рем.сл. |
Токарная п/авт. ток. 8-шпинд. веритк.(1-033) |
1К282 |
55 |
27 900 |
9 |
61 |
П/ав плокошл. гор. шп (3-069) |
ЗП722 |
15 |
19 700 |
8,5 |
39 |
Протяжной гориз. (6– 026) |
7Б56 |
30 |
13 650 |
15,3 |
34 |
П/авт. зубодолб. вертик (4-022) |
5122 |
3,2 |
9 390 |
2,9 |
18 |
2. Обоснование выбора поточной линии и расчет ее основных параметров
2.1. Расчёт такта поточной линии
Такт поточной линии – средний интервал между выпуском обрабатываемых деталей.
Рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей.
На однопредметной поточной линии такт определяется по формуле:
= 60Фд /NГ,
где Фд – действительный фондрабочего времени в планируемый период, ч;
NГ–годовая программа, шт;NГ = 145 000 шт.
Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его категории ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки и подналадки. Действительный фонд времени определяется по формуле:
Фд =Фн {1 – (aр + aн)},
где Фн – номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе,ч;
aр – коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживанияaр = 0,03;
aн – коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих сменaн = 0,05.
Определим номинальный фонд работы поточной линии на 2011 год.
Календарный фонд времени, дни – 365
Количество выходных дней, дни – 110
в том числе:
праздничных – 9
выходных – 101
Количество рабочих дней, дни – 255
в том числе:
предпраздничных – 9
Т.к. продолжительность смены в предпраздничные дни равна 7 часам, то номинальный фонд времени линии при двухсменной работе составит:
Фн= (255 – 9)*8*2 + 9*7*2 = 4062 ч.
Тогда действительный фонд времени составит:
Фд= 4062{1 – (0,03 + 0,05)} = 3737 ч.
Таким образом, такт потока будет равен:
= 60 3737 / 145 000 = 1,55 мин.