4.5.2.2.5. Количество жидкого чугуна, необходимого для производства стали в ккц

кг/т Fe проката,

где 2 – безвозвратные потери в виде пыли в ККЦ, кг/т жидкой стали (см. табл. П 2.3);

0,55 – массовая доля железа в пыли ККЦ (см. табл. П 2.3), доли ед.;

0,18 – массовая доля FeO в конвертерном шлаке (см. табл. П 2.3) , доли ед.;

89,38 – количество конвертерного шлака, кг/т жидкой стали (см. 4.5.2.2.4);

25 – количество шлама ККЦ, кг/т жидкой стали (см. табл. П 2.3);

0,55 – массовая доля железа в шламе ККЦ (см. табл. П 2.3);

8,4 – масса вносимого ферросплавами железа (см. 4.5.2.2.2), кг/т Fe проката;

1146,5 – количество получаемой жидкой стали, кг/т проката (см. 4.5.2.2.1);

0,38 – соотношение лом/чугун в ККЦ (табл. П 2.3);

100-4,52-0,50-0,04 – содержание железа в чугуне, % (см. табл. 4.10);

0,9703 – доля железа в прокате (см. 4.5.2.1).

Количество лома «со стороны» определяется по разнице между общим требуемым количеством лома и количеством собственной обрези прокатного производства и МНЛЗ:

кг/т Fe проката,

где 859,8 – количество чугуна, поступающего в ККЦ, кг/т железа проката (см. 4.5.2.2.5);

0,38 – соотношение лом/чугун в ККЦ, (см. табл. П 2.3);

15 – количество обрези прокатного производства;

68 – количество обрези МНЛЗ (см. табл. П 2.1);

1030,6 – количество производимого проката, кг.

4.5.2.3 Определение параметров производства первичного металла.

4.5.2.3.1 Расчет состава железорудного концентрата.

В отличие от предыдущих, этот расчет ведется на 100 кг получаемого концентрата. При этом дополнительно принимаются следующие допущения:

• постоянство соотношения Fe₂O₃/FeO в исходной руде и получаемом концентрате обогащения;

• остальные компоненты (включая все виды примесей) распределяются пропорционально выходу концентрата и хвостов.

Первое допущение хорошо согласуется с практическими данными. При использовании второго допущения возможны коррективы. Например, для магнетитовых кварцитов при расчете содержания фосфора в получаемом концентрате обогащения необходимо вводить поправочный коэффициент, равный (100/_к-1), что по результатам работы отечественных ГОКов соответствует среднему значению 1,56; аналогичный коэффициент для серы равен (1,5*_к/_к), а среднее значение – 3,65 (здесь _к – выход концентрата из исходной руды, %; _к – извлечение железа в концентрат, %). Вышеперечисленные параметры следует учитывать при проведении расчетов для конкретных предприятий.

Итак, в нашем случае расход руды на 100 кг концентрата составит:

кг,

где _к = 36,6 – выход концентрата обогащения из исходной руды, % (см. табл. П 2.6).

Количество хвостов обогащения составит:

кг,

где 273,2 – количество руды, необходимое для получения 100 кг концентрата.

Содержание железа в концентрате:

% масс.,

где _к = 76 – извлечение железа в концентрат, % (см. табл. П 2.6).

_Fe = 33,51 – содержание железа в исходной руде (см. табл. 2.3);

Содержание железа в хвостах обогащения:

% масс.,

Вычитая из количества хвостов массу оксидов железа, получаем массу пустой породы в хвостах:

кг,

где 173,22 – количество хвостов обогащения руды, кг;

12,69 – содержание железа в хвостах обогащения, % масс.;

33,32 – содержание Fe₂O₃ в исходной руде (см. табл. 2.3);

13,10 – содержание FeO в исходной руде (см. табл. 2.3);

72 – молекулярная масса оксида FeO;

56 – атомная масса железа;

160 – молекулярная масса оксида Fe₂O₃.

Содержание FeO в концентрате:

% масс.,

где 69,58 – содержание железа в концентрате, % масс.;

33,32 – содержание Fe₂O₃ в исходной руде (см. табл. 2.3);

13,10 – содержание FeO в исходной руде (см. табл. 2.3);

112/160 – массовая доля железа в оксиде Fe₂O₃.

Содержание Fe₂O₃ в концентрате:

% масс.,

где 27,20 – содержание FeO в концентрате, % масс.;

33,32 – содержание Fe₂O₃ в исходной руде (см. табл. 2.3);

13,10 – содержание FeO в исходной руде (см. табл. 2.3).

Как уже было сказано выше, состав пустой породы хвостов рассчитывается пропорционально соотношению компонентов в исходной руде, а состав пустой породы получаемого концентрата – по разнице между количеством компонента, пришедшим с рудой, и количеством компонента, перешедшим в хвосты. Например, содержание SiO₂ в концентрате рассчитывается следующим образом. Определим количество пустой породы в исходной руде:

100-33,32-13,10=53,58 % масс.,

где 33,32 – содержание Fe₂O₃ в исходной руде, % масс., (см. табл. 2.3);

13,10 – содержание FeO в исходной руде, % масс., (см. табл. 2.3);

Количество пустой породы концентрата:

100-69,18-27,20=3,62 % масс.,

где 69,18 – содержание Fe₂O₃ в концентрате, % масс.;

27,20 – содержание FeO в исходной руде, % масс., (см. текущий раздел);

Содержание SiO₂ в концентрате:

% масс.,

где 3,62 – количество пустой породы концентрата, % масс.;

53,58 – количество пустой породы в исходной руде, % масс.;

42,59 – содержание SiO₂ в исходной руде, % масс.

Содержание остальных компонентов рассчитывается аналогично. В табл. 4.12 приведены химический состав исходной руды и расчетные составы железорудного концентрата и хвостов (% масс.).

Таблица 4.12