- •1.Основные принципы построения систем допусков и посадок. Принцип предпочтительности, его реализация в системах допусков и посадок.
- •2.Основные принципы построения систем допусков и посадок. Принцип измерения при нормальных условиях.
- •3.Основные принципы построения систем допусков и посадок. Принцип ограничения предельных контуров (поля допусков размеров, формы и расположения простых и сложных поверхностей).
- •Допуски формы и расположения поверхностей
- •5.Классификация отклонения геометрических параметров. Понятие о размерах.
- •6.Посадки. Виды посадок. Числовые характеристики посадок. Предпочтительные посадки.
- •7.Единые принципы построения систем допусков и посадок. Единица допуска. Квалитеты. Диапазоны и интервалы размеров. Расположение полей допусков относительно нулевой линии.
- •8.Посадки в системе вала и в системе отверстия. Посадки предпочтительного применения. Вероятностные характеристики посадок.
- •9.Обозначение размеров на чертежах. Общие допуски размеров.
- •10.Отклонения и допуски формы и расположения поверхностей Основные термины и определения. Нормируемый участок. База. Виды допусков, поля допусков.
- •Допуски формы и расположения поверхностей
- •11.Отклонения от идеальной формы и допуски формы, поля допусков.
- •12.Отклонения и допуски расположения, поля допусков. Отклонения и допуски взаимного расположения.
- •13.Допуки биения.
- •14.Зависимые допуски формы и расположения.
- •15.Выбор допусков формы и расположения и обозначение их на чертежах.
- •Выбор допусков формы и расположения по аналогии
- •16.Нормированне параметров шероховатости.
- •17.Обозначение шероховатости на чертеже.
- •Поверхностей с одинаковой шероховатостью
- •По контуру
- •«Остальных»
- •18.Подшипники качения. Обозначение, основные типы и классы точности подшипников. Поля допусков колец подшипников качения.
- •19.Посадки подшипников. Виды нагружения колец подшипников качения. Требования к точности макрогеометрии и микрогеомстрии поверхностей, сопрягаемых с подшипниками.
- •20.Контроль геометрических параметров калибрами. Конструкция калибров, маркировка. Принципы проектирования рабочих поверхностей калибров. Поля допусков калибров.
- •21.Нормальные углы и допуски углов, допуски в угловых и линейных единицах, степени точности. Поля допусков.
- •22.Конические соединения, их параметры. Система допусков и посадок для конических соединений.
- •23.Методы и средства контроля углов и конусов.
- •24.Шпоночные соединения. Посадки шпонок по боковым сторонам (свободное, нормальное и плотное соединения).Обозначение.
- •25.Шлицевые соединения и предъявляемые к ним точностные требования. Виды центрирования, принципы их выбора. Стандартизация точности шлицевых прямобочных Обозначение.
- •50 2 9H/9g гост 6033 – 80
- •50 H7/g6 2 гост 6033 – 80.
- •I 301,25н7/d6 гост 6033 – 80.
- •К основным элементам метрической резьбы относятся:
- •27.Система допусков и посадок метрических резьб. Посадки с зазором. Условное обозначение.
- •29.Резьбовые посадки с натягом. Селективная сборка. Условное обозначение.
- •Поля допусков наружной резьбы по наружному диаметру – 6е (р до 1,25 мм) или 6с (р св. 1,25 мм) в обозначении не указывают.
- •30.Методы и средства контроля резьбы.
- •31.Зубчатые передачи и предъявляемые к ним точностные требования. Погрешности зубчатых колес и передач.
- •32.Нормы точности зубчатых колес и передач. Степени точности, виды сопряжений и допусков бокового зазора, классы точности межосевого расстояния.
- •33.Показатели норм кинематической точности, норм плавности работы, норм бокового зазора и межосевого расстояния. Основные показатели кинематической точности
- •Основные показатели плавности
- •Основные показатели зазора между нерабочими боковыми поверхностями зубьев
- •34.Нормирование показателей точности зубчатых колес и передач. Контрольные комплексы.
- •Указание норм точности на чертежах зубчатых колес
- •35.Необходимость составления и расчета размерных цепей. Размерные цепи, их виды, звенья, коэффициенты влияния.
- •36.Расчет размерных цепей методом максимума-минимума.
- •37.Вероятностный расчет размерных цепей.
Поля допусков наружной резьбы по наружному диаметру – 6е (р до 1,25 мм) или 6с (р св. 1,25 мм) в обозначении не указывают.
30.Методы и средства контроля резьбы.
Различают два метода контроля резьбовых поверхностей: комплексный и дифференцированный (поэлементный).
Дифференцированный контроль резьбовых поверхностей – контроль каждого из нормированных параметров с отдельным заключением о годности по каждому из них. Этот метод применяют в тех случаях, когда нормы точности заданы на каждый отдельно взятый параметр резьбы, например, заданы поля допусков диаметра выступов и собственно среднего диаметра, предельные отклонения диаметра впадин, шага и углов наклона каждой боковой стороны профиля. Такой метод используют при контроле поверхностей, предназначенных для резьбовых посадок с натягом, поверхностей резьбообразующего инструмента и резьбовых калибров.
Для дифференцированного контроля применяют такие универсальные средства измерений, как измерительные микроскопы, проекторы, трехкоординатные измерительные приборы или специализированные резьбоизмерительные средства, например, резьбовые микрометры, шагомеры для резьбы. Кроме того, для измерения среднего диаметра наружной резьбы однокоординатными универсальными средствами измерений можно использовать вспомогательные устройства – измерительные проволочки, которые обеспечивают доступ к боковой поверхности резьбы (так называемые методы «одной проволочки» «двух проволочек» и «трех проволочек»).
Для контроля параметров внутренних резьбовых поверхностей, доступ к которым значительно затруднен, можно использовать реплики (слепки или отпечатки части контролируемой поверхности) изготавливаемые из специальных малоусадочных материалов.
Дифференцированный контроль параметров резьбы требует сложных средств измерений, высокой квалификации оператора, он трудоемок и не обеспечивает высокой производительности труда. Однако информация о результатах контроля отдельных параметров позволяет вносить необходимые коррективы в технологический процесс получения резьбовой поверхности.
Комплексный метод обеспечивает одновременный контроль нескольких (или всех) параметров резьбы путем сравнения действительного контура резьбовой детали с предельными. Комплексный метод часто применяют для контроля резьбовых деталей, поле допуска среднего диаметра которых является «суммарным» и предназначено для нормирования отклонений собственно среднего диаметра и компенсации не нормируемых отдельно отклонений шага и угла наклона боковой стороны профиля.
Комплексный метод в частности реализуют при контроле резьбы проходным резьбовым калибром. Остальные калибры обеспечивают дифференцированный (поэлементный) контроль параметров резьбы.
Для контроля резьбовых деталей применяют комплект калибров, в который входят:
резьбовые рабочие калибры (ПР и НЕ);
гладкие предельные калибры.
Кроме того, в полный комплект могут входить еще контрольные резьбовые калибры и специальные установочные калибры.
Проходной резьбовой калибр контролирует возможность свинчиваемости. Он проверяет диаметры, углы наклона боковых сторон профиля, отклонения шага, включая его накопленное значение на длине свинчивания калибра с контролируемой поверхностью. В соответствии с принципом Тейлора (принцип подобия) рабочий проходной калибр должен иметь резьбовую поверхность полного профиля с длиной, равной длине свинчивания. Свинчиваемость калибра с проверяемой резьбой означает, что соблюдается обязательное условие годности детали, но другим обязательным условием являются положительные результаты контроля непроходными калибрами.
Непроходной резьбовой калибр проверяет только собственно средний диаметр. Для уменьшения влияния на свинчиваемость погрешностей угла наклона профиля и шага контролируемой резьбы непроходные калибры имеют укороченный профиль резьбы (для минимизации длины контакта боковых сторон профиля резьбы) и сокращенное число витков (для устранения влияния накопленной погрешности шага). При контроле длинных резьб допускается свинчивание калибра на первых двух витках проверяемой резьбы. Свинчивание непроходного резьбового калибра с короткими резьбами (до трех витков у болта и до четырех у гайки) не допускается.
Для проверки предела минимума материала по наружному диаметру болта используют предельные гладкие скобы, а по внутреннему диаметру гайки – предельные гладкие пробки.
Резьбу рабочих калибров-пробок контролируют универсальными средствами. Рабочие резьбовые калибры-кольца проверяют контрольными калибрами. Специальные контрольные калибры применяют для контроля уровня износа находящихся в эксплуатации колец. Калибры «износа» не должны свинчиваться с контролируемыми калибрами.