2. Линии центробежного литья предназначены для получения полых отливок, имеющих ось вращения.

Преимущества: плотные отливки с дендритной направленной структурой. Как правило, отливки имеют 80(100) – 500 мм (втулки, кольца, трубы). Скорость вращения изложницы: n = 30-2000 об/мин. Выбор скорости вращения изложницы, как правило, осуществляют по эмпирическим формулам, например, по уравнению Константинова:

При центробежном литье весьма важен правильный выбор скорости вращения формы, так как от этого зависит характер получающейся структуры, распределение шлаковых включений, газовой и усадочной пористости.

Различают центробежное литье:

- с горизонтальной осью вращения

- с вертикальной осью вращения.

Центробежное литье используют для получения отливок из цветных металлов и чугуна.

Процесс включает в себя операции: обдув, очистка, покраска, подача заливочной воронки, подача заливочного устройства, заливка, кристаллизация, остановка изделия, удаление отливки.

Технические характеристики машин 552-2 (553-2) для центробежного литья втулок.

Размеры отливок, мм:

диаметр 80-200

длина до 320

Производительность, шт/ч до 14

Усилие выталкивания отливки, кН 25

Частота вращения изложницы, об/мин 500-1250

Расход воды на охлаждение, м³/цикл 0,53

Установленная мощность, кВт 28

Габаритные размеры, мм:

длина 2500

ширина 1895

высота 1400

Масса, кг 3300

Основные узлы машины: станина, шпиндель, изложница, кожух, ограждение, система охлаждения, пневмо- и электрооборудование.

Все узлы машины монтируют на станине, представляющей собой литую чугунную деталь коробчатой формы. Внутри станины закреплен приводной электродвигатель постоянного тока и выполнена разводка водяной и пневмосистем.

Изложница крепится к фланцу, расположенному на консольном конце шпинделя, вращающегося в двух роликоподшипниках, установленных на станине. Частота вращения шпинделя с изложницей регулируется бесступенчато в установленных пределах.

Заливочный желоб предварительно должен быть футерован и высушен. На внутренние стенки и крышку изложницы каждый цикл наносится противопригарное покрытие. Выталкивание отливки производится на специальный поворотный лоток, удаляющий ее из зоны заливки.

3. В СССР были разработаны линии непрерывного литья (вертикального и горизонтального) полых (со стержнем) и профильных заготовок. В Беларуси основным разработчиком в области непрерывного литья и литья намораживанием является Институт технологии металлов НАНБ (г.Могилев).

Типичный процесс непрерывного литья включает в себя следующие операции:

- установка кристаллизатора и заправки в кристаллизатор;

- заливка расплава;

- вытягивание заготовки;

- нарезка и ломка заготовок.

Непрерывным литьем получают чугунные (СЧ, ВЧ, легированные, чугунные), из сплавов меди, стальные (реже) заготовки.

Линия А99 непрерывного литья заготовок предназначена для получения методом непрерывного горизонтального литья чугунных заготовок для деталей гидро- и пневмоаппаратуры, втулок различного назначения в условиях крупносерийного и массового производства.

Техническая характеристика линии А99

Размеры сечения заготовок, мм:

диаметр описанной окружности 400

высота наибольшая 250

высота наименьшая 20

Длина заготовки, мм 1000-3000

Скорость вытягивания заготовки, м/мин 0,15-2,5

Шаг вытягивания, мм 10-75

Усиление вытягивания наибольшее, кН 50

Усилие при ломке заготовок, кН 800

Рабочее давление в гидросистеме, МПа (кгс/см²) 3,5(35); 20(200)

Расход, м³/ч:

воды на охлаждение 50

природного газа 2,5-3,5

сжатого воздуха 700

Установленная мощность, кВт 125

Габариты линии, мм:

длина 24930

ширина 4500

высота 2425

Масса комплекта оборудования, т 30

Непрерывное горизонтальное литье чугунных отливок обеспечивает мелкозернистую структуру и чистую поверхность отливаемых заготовок, высокую плотность и герметичность отливок, снижение трудоемкости механической обработки вследствие минимальных припусков, отсутствия пригара и окисных пленок, возможность изготовления литьем заготовок большой протяженности, выход годного литья в пределах 85-90%, чего нельзя достичь при литье обычными методами.

Линия состоит из:

1 – агрегат кристаллизации;

2 – ролик поддерживающий

3 – кожух;

4 – ролик направляющий;

5 – клеть тянущая;

6 – агрегат надрезки заготовки;

7 – агрегат ломки заготовок.

Важнейший недостаток непрерывного литья – очень узкая номенклатура получаемых изделий.

ЛЕКЦИЯ 13

АЛ литья по выплавляемым и АЛ по выжигаемым моделям

Сущность процесса литья по выплавляемым моделям состоит в следующем. Из легкоплавких модельных составов в специальных пресс-формах изготавливают модели деталей (отливок) и литниковой системы. Их соединяют в блоки (елочки) и в несколько слоев наносят на них суспензионно-жидкое облицовочное покрытие, состоящее из огнеупорной основы и связующего раствора. Каждый слой суспензии обсыпают сухим песком и просушивают, вследствие чего на модели образуется оболочковая форма. Далее модель выплавляют, форму прокаливают и заливают металлом. После кристаллизации и остывания металла форму разрушают, отливки отделяют от литниковой системы (стояка), через которую они были связаны в блок, окончательно очищают их от остатков оболочковой формы, выполняют операции очистки и зачистки.

Основное преимущество процесса литья по выплавляемым моделям – возможность изготовления сложных отливок с высокой точностью, с чистой поверхностью при минимальной толщине стенок, массой от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов.

Процесс получения отливок по выплавляемым моделям весьма длительный и сложный поэтому, как правило, автоматизированные линии литья по выплавляемым моделям собирают из специализированных единиц оборудования: используются так называемые агрегатированные автоматизированные линии с учетом требуемой производительности, номенклатуры и других технологических особенностей производства. В качестве модельного состава используют, как правило, парафино-церезиновые составы, парафины или восковые составы с температурой плавления t = 60-100⁰С, температурой размягчения не ниже +35⁰С. Состав должен иметь минимальную усадку при охлаждении, невысокую плотность (1 г/см²), хорошую жидкотекучесть, минимальное время затвердевания, минимальное прилипание к поверхности прессформы, твердость в охлажденном состоянии, хорошую свариваемость, невысокую цену, безвредность.

Условно производство отливок по выплаляемым моделям можно разделить на:

Мелкосерийное 100-200 т/год

Серийное до 500 т/год

Крупносерийное до 1000 т/год

Массовое более 1000 т/год

Сегодня автоматизируют в первую очередь следующие процессы:

- приготовление модельного состава (60-500 л/ч);

- приготовление пасты (насыщение воздухом) и транспортирование ее к шприцмашинам;

- изготовление моделей (шприц машины и карусельные автоматы (10-12п), на которых осуществляется запрессовка модельного состава, охлаждение модели в прессоформе, извлечение, очистка и смазывание прессформы, обрезка питателя);

- приготовление огнеупорного покрытия (суспензии);

- изготовление огнеупорной (керамической) оболочки: окунание в суспензию, сушка слоя (нанесение 3-5 слоев);

- удаление (выпаривание и выплавление) модельного состава;

- формовка (засыпка) блоков наполнительной смесью и прокаливание формы;

- заливка;

- выбивка, отделение отливок от стояка и удаление керамики (выщелачивание).

Как правило, вручную выполняется операция сборки моделей в блоки (елочки). Межоперационный и технологический транспорт – подвесные конвейеры следящего типа.

В качестве связующей композиции используется:

Для 1-3 слоев: 1. этилсиликат в водном растворе спирта (или ацетона)  гидролиз (обезвоживание) + кислота (НСl) (катализатор) или 2. сиалит.

Для 4 и 5 слоев иногда используют жидкое стекло (водный раствор).

Наполнитель: пылекварц, молотый шамот, пылевидный тальк, молотый магнезит, циркон.

Для отверждения (сушки) керамических оболочек используются воздушная сушка (25-35⁰С), аммиачная сушка, вакуумно-аммиачная сушка.

На рисунке показана схема автоматизированной линии изготовления модельных блоков (I) и керамических форм (II). В ее состав входят плавильный 7 и пастоприготовительный агрегаты 5, автоматы для получения модельных звеньев 1, места сборки модельных блоков 14, сушило 12 и ванна для выплавления (удаления) модельного состава 9.

В плавильной установке 7, состоящей из двух баков, материал плавится за счет тепла горячей воды, циркулирующей по трубам внутри бака. Расплавленный состав фильтруется и подается насосом по трубам в бак-сборник 6.

Установка для приготовления модельного состава имеет две поршневые (или шестеренные) мешалки 5 и баки с готовой пастой 4, откуда поршневым насосом 3 паста по трубопроводу 2 подается в шприц карусельного десятипозиционного автомата для получения модельных звеньев 1. Готовые звенья выбрасываются в водяной конвейер, а затем собираются в модельные блоки.

Собранный модельный блок транспортируется подвесным конвейером 13 к линии изготовления керамических форм, там его обмазывают, обсыпают песком, а затем сушат. Модельные блоки подаются последовательно к каждому из четырех автоматов нанесения керамической оболочки 11 и после обмазки и обсыпки в камеру воздушной или воздушно-аммиачной сушки. Таким образом, получаются четырехслойные керамические блоки, которые затем транспортируются к ванне с горячей водой для выплавки из них модельного состава 9.

Готовые керамические блоки перегружают на транспортер 10 и направляют к линии обжига, заливки и охлаждения (III), где их заформовывают в специальные опоки и подают в печь обжига. Зазоры между блоками и стенками опоки заполняют песком либо чугунной дробью.

Блоки обжигают при температуре 1223-1273 К (950-1000⁰С) в проходной печи с газовым подогревом, а затем подают на заливочную карусель, где их без опок заформовывают песком в «кипящем слое» и после заливки металлом охлаждают. Если блок формируют в опоке, заливку после обжига производят на литейном конвейере.

Керамику и стояки отделяют от отливок на специальном полуавтомате, имеющем отбойный молоток и гидравлический пресс. Остатки керамики выщелачиваются в специальной установке барабанного типа. Затем отливки направляются на термообработку.

Технические характеристики линии типа 6А50 – приготовления модельной пасты и моделей (I)

Наибольшая производительность:

по числу запрессовок в час до 250

Наибольшие размеры, мм пресс-форм 350х250х300

Наибольший объем одной запрессовки, л 4

Давление запрессовки, МПа 0,1-0,5

Температура модельного состава при запрессовке, ⁰С 40-55

Технические характеристики линии 668 – приготовления керамических блоков (II)

Размеры блока наибольшие, мм:

длина 500

диаметр при шаге подвесок 640 мм 400

диаметр при шаге подвесок 320 мм 250

Производительность цикловая, блоков/ч, при шаге подвесок

на конвейере, мм:

640. 25

320. 50

Масса модельного блока с керамической формой, кг 6,5

Время сушки одного слоя, мин до 130

Время выплавки модельного состава, мин, не более 15

Температура выплавки, ⁰С:

в воде 85-95

в модельном составе 120

Скорость движения конвейера, м/с 0,032

Габаритные размеры, мм 15750х9050х5060

Масса линии, кг 46800

Важный элемент линии – пространственный грузонесущий подвесной конвейер, связывающий все агрегаты линии и обеспечивающий выполнение всех технологических операций по изготовлению керамических форм по заданной программе.

Механизированная линия АВА730Л формовки, прокалки, заливки блоков и охлаждения отливок (III) предназначена для получения отливок из черных и цветных сплавов методом литья по выплавляемым моделям в крупносерийном и массовом производстве.

Техническая характеристика линии АВА730Л

Производительность опок/ч 7

Время прокаливания, ч 8

Температура прокаливания, ⁰С 1000-1100

Габариты опок, мм 580х350х500

Число опок в линии 140

Габариты линии, мм 18560х8770х600

Масса линии, кг 30000

Агрегаты, входящие в линию, позволяют выполнять следующие операции: установку керамических форм в опоки (ящики) и заформовку их наполнителем (под эстакадой с бункерами 8), уплотнение наполнителя в опоках на вибростоле, прокаливание керамических форм в газовой проходной печи 7, заливку форм жидким металлом на позиции 10, охлаждение опок с залитыми блоками в охладителе 5 до 50-80⁰С, расформовку опок в кантователе барабанного типа 4, удаление металлических блоков с помощью разделителя 6, возврат наполнителя в бункер-накопитель, межоперационное транспортирование опок происходит благодаря толкателям 11,12; транспортеру шагающему 3, заталкивателю 2, вытаскивателю 10, конвейеру пластинчатому 1.

При этом опока перемещается по замкнутому пути, последовательно проходя перечисленные операции. В прокалочную печь опоки заталкиваются в два ряда, причем последующие опоки проталкивают через печь предыдущие опоки и таким образом проталкивается вся стопка опок. Управление линией осуществляется от центрального ПУ-13 (электрооборудование).

Прокаливание блоков может происходить и без засыпки их наполнителем, если в качестве связующего избран сиалит – обеспечивает устойчивость оболочки к растрескиванию при высокотемпературном быстром нагреве.

Заливка может осуществляться на карусельных установках с засыпкой в кипящем слое (агрегат типа 675А).

Таким образом, организован обжиг и заливка блоков на АЛ «Минского тракторного завода».

Отделение отливок от стояка на АЛ производится в специальных автоматах типа 6А92 – блок зажимается в специальных захватах и отбойный механизм ударами по стояку освобождает отливки (либо оправка - пресс сбивает отливки окружающие стояк), либо в дробеструйных и дробементных камерах.

Удаление керамических оболочек в установках выщелачивания типа 695, 6Б95.

Основной узел – барабан с отсеками: выщелачивания, промывки и окончательной промывки. Щелочной раствор подогревается до 120-130⁰С, время обработки в щелочной ванне до 2,5 часов, в промывочных ваннах до 30-40 минут.

Расход щелочи до 100 кг на 1 тонну отливок.

Производительность до 250-300 кг (отливок) в час.

Как правило, методом литья по выплавляемым моделям изготавливают точные стальные отливки.

В 80-е годы появились аналогичные автоматизированные линии литья по выжигаемым моделям. На этих линиях используются (как и в случае применения выплавляемых моделей) неразъемные керамические формы, получаемые методом обмазки и обсыпки пенополистироловых моделей. При этом производительность труда и себестоимость отливок снижаются на 25-30%.

ЛЕКЦИЯ 14

Оборудование и автоматические. системы изготовления стержней

Наиболее распространенным сегодня являются стержни, изготавливаемые из ХТС и смесей отверждаемых в нагреваемой оснастке (включая оболочковые стержни):

- Стержни отверждаемые на драерах тепловой сушкой на масляных и полимерно-масляных связующих уходят из производства;

- Стержни из ПГС и цементных смесей используются крайне редко виду их .

Органические ХТС  с кислотными отвердителями

 с газообразным катализатором:

1. перекись водорода или метилэтилкетона + мочевино-формальдегид + продувка SO₂

фурановые и КФ смолы

(SO₂-процесс).

2. фенол-формальдегидные смолы + изоционат (отв.) + продувка полиэтиламинами

(Амин-процесс)

в скрубберах с раствором минеральных кислот.

Очистка в скрубберах с 10% раствором каустической соды;

Неорганические ХТС  жидкостекольные

(СО₂-процесс, АЦЭГ-процесс, ФХШ-отвердитель)

 с металлфосфатными связующими

Алюмобор-форсфатные (+ортофосфорная кислота+оксиды Fe, Cr, Mg)

Хром-фосфатные

Изготовление стержней в пескострельных или пескодувных машинах используют смеси отверждаемые в нагреваемой оснастке или отверждаемые с помощью катализаторов (газообразных) – т.е. смеси, имеющие относительно большую живучесть в приготовленном виде, и высокую скорость отверждения после ввода катализатора (или нагрева).

Различают:

- машины с вертикальной плоскостью разъема стержневого ящика (V_cт до 250 л);

- с горизонтальным разъемом (V_ст до 650 л);

- карусельные (многопозиционные);

- однопозиционные;

- двухпозиционные и трехпозиционные (проходного и челночного типа).

Производительность: 40-150 ст/час (на карусельных и многопозиционных машинах).

Нагреваемые эл/эн, нагреваемые газом, с газовой продувкой кат.

Стержни из ХТС отверждаемые кислотами, как правило, изготавливаются в смесителях шнековых или лопастных (порционный) или непрерывного действия. Уплотнение происходит на вибростоле или вручную. Для изготовления стержней периодически используются механизированные и автоматизированные линии. Автоматизированные или автоматические линии применяются в случае крупносерийного или массового производства.

На рис. 14.1 представлена схема механизированной поточной линии изготовления стержней из ХТС, установленная на МАЗе. Линия имеет следующий состав:

1. смеситель шнековый непрерывного действия

2. рольганг транспортировочный

3. ленточный транспортер (возврат ящиков)

4. Вибростол

5. Конвейер отверждения

6. Кантователь

7. Тельфер

8. Аспирационный зонт.

На рис. 14.2 представлена схема автоматизированной линии изготовления стержней из ХТС на кислотном отвердителе. В состав линии входят: 9 – высокоскоростной шнековый (или лопастной) смеситель; 1 – вибростол; 3 – поворотные столы; 2 - поворотно-вытяжное устройство; 4,5,6,10 - приводные рольганги; 7 – стол смены стержневых ящиков; 11 – лента возврата отъемных частей стержневых ящиков; 12 – поворотный кран; 8 – механизм очистки поддонов.

Пескострельные и пескодувные стержневые машины используют для изготовления стержней с газовой продувкой оболочковых стержней и стержней отверждаемых в нагревательной оснастке.

В этих машинах обеспечивается:

- обдув рабочей поверхности стержневого ящика и очистку ее от остатков смеси;

- нанесение разделительного состава;

- нагрев (при необходимости) стержневого ящика и поддержание требуемой температуры рабочей поверхности;

- заполнение пескострельной головки смесью;

- надув смеси в стержневой ящик;

- отверждение (выдержка) стержня в оснастке;

- извлечение готового стержня из оснастки (протяжка, выталкивание, подпрессовка);

- укладку стержня на ленту транспортера (кантование).

 Для оболочковых стержней: автомат высыпает из оболочки излишки смеси,

к. возвращается в бункер дозатор.

 В автоматах для SO₂, СО₂ и аминпроцессов вместо позиций выдержки и нагрева оснастки включают позицию с газовой продувкой.

Высокая степень унификации пескодувных (пескострельных) стержневых машин позволяет использовать ряд элементов машин и для изготовления стержней по нагреваемой оснастке и для стержней из ХТС.

Оснастка: для нагреваемых ящиков используют металлич., осн., для ХТС – пластик и дерево.

Организация восьмипозиционной карусельной стержневой машины для изготовления стержней в нагреваемой оснастке:

I – позиция – надув стержневого ящика в пескострельном стержневом автомате.

II – позиция смены стержневой оснастки.

Ш - VII – позиции - отверждение стержневого ящика (стержневой ящик проходит через нагреваемую кольцевую печь).

VIII позиция – раскрытие ящика, выталкивание стержня на транспортер или в тару (могут использоваться толкатели, манипуляторы).

Как правило, технологический процесс изготовления стержней в нагреваемой оснастке используют в массовом и крупносерийном производстве. При этом организуют комплексно-механизированные и автоматизированные участки. Схема такого участка представлена на рис. 14.3:

I – участок приготовления смеси;

II - участок изготовления стержней;

III - участок комплектовки стержней;

IV – рабочее место мастера;

V- склады стержневых ящиков;

VI – кладовая вспомогательных материалов;

VII – формовочное отделение;

VIII – склад формовочных материалов;

1- смесители;

2 – пескострельные машины;

3 – ленточные конвейеры, оснащенные вытяжными зонтами;

4 – мостовой кран;

5 – подвесные цепные конвейеры;

6 – стеллажи обработки и окраски стержней;

7 – проходные печи для подсушки окрашенных стержней;

8 – склады готовых стержней.

ЛЕКЦИЯ

ЭЛЕКТРОДУГОВЫЕ ПЕЧИ

Основным плавильным агрегатом для плавки стали на металлургических заводах неполного цикла (или плавящих синтетическую сталь из металлолома) и в литейных цехах являются дуговые электрические печи. Помимо стали в дуговых печах также плавят медные сплавы, реже алюминиевые сплавы и чугуны.

ЭДП – активный металлургический агрегат, позволяющий проводить окислительные и восстановительные процессы, рафинировать, легировать и модифицировать расплав, перегревать и выдерживать металл. ЭДП могут использоваться и как миксеры в дуплекс-процессах с вагранками и другими ЭДП. ЭДП – печь ванного типа.

Различают:

- ЭДП переменного тока ДС и ДСП – трехфазные

- ЭДП постоянного тока с 1 электродом (катодом).

ЭДП выпускают емкостью от 0,4 до 400 тонн производительностью до 400 тонн в час.

Состав печи:

1 – Футеровка ванны печи;

2 – Желоб для слива расплава;

3 – Металлошихта;

4 – Корпус (кожух) печи;

5 – Футеровка стенок печи;

6 – Футерованный свод печи;

7 – Токопроводы;

8 – Электрододержатели;

9 – Электроды из графитизированной массы;

10 – Рабочее окно;

11 – Привод поворота печи;

12 – Подина печи;

13 – Спорные секторы – направляющие поворота печи;

14 – Дымоход (система аспирации).

Состав электросталеплавильного комплекса:

1 – печь ДСП или ДСПТ ванного типа;

2 – система приводов (крышки, ванны, электродов)

3 – система электроснабжения;

4 – система охлаждения (свода, электрододержателей);

5 – система управления и контроля;

6 – система аспирации и очистки;

7 - система подготовки и загрузки шихты;

8 - система ввода ферросплавов;

9 - системы вакуумирования, газовой продувки;

10 - системы дожигания СО и т.д.

Последовательность плавки:

1 – плавка легированных сталей на металлоотходах (переплав);

2 – плавка на углеродистой шихте (с применением окислительных процессов).

1) - плавка легированных отходов ведется без окисления.

нагрев  расплавление  десульфурация (FeS + СаО, FeS + MgО и т.д.)  науглероживание  введение ферросплавов  диффузионное раскисление (Si, Al, С)  введение ферросплавов или выдержка и разлив расплава.

2) – плавка на углеродистой шихте для получения конструкционных сталей.

нагрев  расплавление  удаление фосфора (FeO, SiO₂, СаО)  удаление С и перегрев расплава  снятие шлака  десульфурация и раскисление (Al, Si, Са)  отбор проб  выдержка и разлив металла.

Задачи любого технологического процесса:

- Снижение энергоемкости;

- Повышение производительности;

- Улучшение экологических и эргономических показателей;

- Снижение себестоимости единицы продукции;

- Стабильность параметров;

- Снижение трудоемкости.

Пути интенсификации и снижения энергоемкости.

- продувка жидкой ванны О₂ (10-12%);

- дожигание СО над поверхностью расплава в объеме печи (5-7%);

- продувка расплава инертными газами;

- вакуумирование;

- установка в объеме печи топливо-кислородных горелок (10-12%);

- вдувание в расплав углеродсодержащих добавок;

- вспенивание шлака (8-10%);

- работа на длинных дугах, увеличение удельной мощности (8-10%);

- использование жидкой завалки (чугуна) (12-15%);

- работа с болотом (3-5%);

- подогрев шихты (20-25%).

Состав электродуговой печи постоянного тока.

1 – Каркас печи (стальной кожух)

2 – Механизм поворота свода

3 – Привод подъема свода

4 – Механизм перемещения электрода

5 – Привод поворота печи

6 – Механизм зажима электрода

7 – Токопровод

8 – Подовый электрод

9 – Рама

10 – Футеровка ванны печи

11 – Футеровка свода

12 – Уплотнение электрода

13 – Электрододержатель

14 – Электрод из графитизированной массы.

Электропитание и системы управления ДППТ.

1 – Автоматический выключатель

2 – Трансформатор

3 – Тиристорный преобразователь (выпрямитель) управляемый контроллером (независимые системы управления током для каждого подового электрода)

4 – Стабилизатор

5 – Система перемещения электрода

6 – Подовый электрод (электроды)

7 – Система охлаждения

8 – Система аспирации

9 – Система перемещения свода и корпуса печи

10 – Система КИП и А безопасности.

Преимущества перевода печи емкостью 20 тонн на постоянный ток.

1. Снизился расход электроэнергии на 16%.

2. Уменьшилось время плавки, повысилась производительность.

3. Сократилось время плавления на 25%.

4. Снизился угар металла на 2-2,5%.

5. Уменьшился расход ферросплавов на 10-35%.

6. Расход графитизированных электродов сократился в 2 раза.

7. Повысилась стойкость футеровки минимум на 45%.

8. Сократилось количество пылевыбросов более чем в 2,5 раза.

9. Снизился уровень шума на 15%.

10. Происходит управляемое перемешивание расплава.

11. Происходит естественная десульфурация и дефосфорация.

12. Повысились механические свойства.

13. Повысился уровень чистоты металла по УЗК.

14. Стало возможным отказаться от передельного чугуна.

15. Появилась возможность использовать шихту без дополнительной подготовки.

16. Возможность включения и выключения в любой момент плавки. Безопасность при отключении с расплавом.

17. Высокая автоматизация процесса плавки.

18. Высокий экономический эффект. Окупаемость не более 1 года.

19. Низкие потери электроэнергии в сети, колебания мощности. Полное отсутствие претензий со стороны поставщика электроэнергии на помехи.